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目录
1.工程概况1
2.场地工程地质条件1
3.施工工序1
4.施工措施3
5.质量管理体系与措施13
6.安全管理体系与措施18
7.人员、设备、材料计划23
8.质量通病控制措施26
9.应急措施27
10.雨季施工措施28
1.工程概况
拟建工程场地位于郑州市花园路与迎宾路交叉口西南角,本场地分为A、B两个区域。
A区拟建建筑物为9栋13~17层住宅楼,整体1层地下室,框架-剪力墙结构,管桩基础;
B区拟建建筑物为13栋18层住宅楼、2栋2层物业用房,整体2层地下室,框架或剪力墙结构,CFG复合地基;
本工程分为两个区,东半部为A区,西半部为B区,A、B两区相差一层地下室。
A区基坑呈不规则多边形,东西宽约184m,南北长约197m,基坑开挖深度为自然地面下6.50m;
B区基坑呈不规则多边形,东西长约272m,南北宽约214m,基坑开挖深度为8.30~10.86m,东侧与A区交界处为4.55m;
拟建建筑物正负零的绝对高程为89.30m,A区基底绝对高程为82.20m(-7.10m),B区基底绝对高程为77.84~78.20(-11.10~-11.46m);
场地四周起伏较大,绝对高程在88.70~86.50m之间。
2.场地工程地质条件
2.1地形、地貌
拟建场地原为拆迁场地,整个场地地势起伏较大,最大高差为3.11m。
拟建场地所处地貌单元为黄河冲积平原。
本次勘察孔口标高的施测采用绝对高程,以N1点为基准点(X=60486.080,Y=69768.799),其高程为88.68m,各孔口标高实际测得。
根据野外勘探揭露、静力触探原位测试及室内土工试验成果,并结合附近场地的工程经验,综合确定本场地土主要由第四纪全新世、更新世的粉土、粉质粘土、细砂组成,具体描述见地质报告。
2.3地下水
拟建场地地下水类型为潜水,主要受黄河侧渗及大气降水补给的影响,本工程勘察期间量测的潜水水位在地面以下6.3~6.9m,水位标高82.5m左右。
1.5~2.5m,近3~5年最高水位4.0m,标高85.0m左右。
历史最高水位1.5m,标高87.5m左右。
抗浮设计水位按1.5m考虑。
3.施工工序
3.1基坑支护工程安全等级及设计使用年限
本工程基坑周边开挖深度约-6.6至-11m。
根据《建筑基坑支护规程》(JGJ120-2012)规定,基坑支护结构设计安全使用年限12个月。
3.2方案编制依据
原则:
安全第一、经济合理、节省工期、便利施工,确保周边环境安全。
依据:
(1)《岩土工程勘察报告》及甲方提供的相关技术资料等要求
(2)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
(3)《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009)
(4)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
(5)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)
(6)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012)
(7)《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)
(8)《理正基坑支护设计软件》7.0版
(9)《基坑土钉支护技术规程》(CECS96:
97)
(10)《复合土钉墙基坑支护技术规范》(GB50739-2011)
(11)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
(12)其他现行相关国家规范和标准
(13)河南省建筑边坡与深基坑工程管理规定及有关文件要求。
3.2.2根据基坑支护设计方案,结合甲方、设计、监理的要求及有关问题的处理意见。
3.2.3依据现场的具体情况,以“信息化施工,动态设计”为原则。
及时获取信息,随时调整和优化支护方案,确保基坑安全。
3.3基坑工程施工阶段划分
本工程基坑开挖土方量大,土方开挖的施工顺序与安排,是对基坑安全、工期和质量的重要制约因素,支护结构施工与土方挖运须交叉进行并严格遵循分层分段开挖、支护的原则,分层高度一般不超过1.5m,分段长度不超过20m。
砂层开挖严格控制开挖分层厚度和分段长度,分层不大于设计土钉间距10cm,分段不大于15m,同时错段错层开挖,确保施工过程中的稳定。
当开挖至坡面30cm时采取人工清理,避免机械开挖;
每层开挖时对已做好的坡面应做好防护,不得碰触破坏,不得扯拉钢筋,造成边坡破坏。
边坡开挖严格按设计坡线进行,避免出现突肚、倒坡现象。
土方开挖应围绕支护施工工作进行,并受控于支护,根据支护工作需要决定开挖进度。
土方开挖施工线路由土方施工单位、建设单位和主体施工单位确定,并应将施工线路通知支护施工单位,做好统一安排;
具体的土方开挖施工,应由土方开挖单位按照有关规范、规程及管理规定,做好施工组织设计工作,合理安排合适的挖土方式和挖土设备,并及时与业主协调作好土方运输处理工作,确保与基坑支护工作协调、同步进行,保证质量,确保工期。
4、施工措施
4.1基坑施工
1-1剖面支护设计参数
项目
排号
施工内容
土钉或锚杆
长度(米)
竖向间距
(米)
水平间距
钢筋直径
(毫米)
土钉倾角
钢筋类型
第一排
土钉
8
1.3
1.5
20
下倾15º
Ⅲ级1C20
第二排
预应力锚杆
16
25
Ⅲ级1C25
第三排
9
第四排
土钉墙面层:
钢筋网使用Φ6.5圆钢,设计间距为@250×
250mm;
土钉成孔直径为100mm,锚杆成孔直径为150mm;
面层为C20砼厚80mm。
水泥采用P.C32.5级水泥,中砂、石子最大粒径不应大于10mm,水泥、砂、石子的重量比为1:
2:
2。
喷施作业应分段进行,同一分段内喷射顺序自下而上,一次喷射厚度为30~80mm。
喷射混凝土面层终喷2h后喷水养护时间根据气温确定。
喷射混凝土面层厚度采用钻孔检测,钻孔数量每500平米一组,每组不少于三点。
2-2剖面支护设计参数
15
3-3剖面支护设计参数
1.4
下倾150
1.8
第五排
4-4剖面支护设计参数
5-5剖面支护设计参数
喷射混凝土面层终喷2h后喷水养养护时间根据气温确定。
6-6剖面支护设计参数
18
Ⅲ级1C18
6
喷射混凝土面层终喷2h后,喷水养护,养护时间根据气温确定。
7-7剖面支护设计参数
4.5
1.2
喷射混凝土面层厚度采用钻孔检测,钻孔数量每500平米一组,每组不少于三点
4.2土钉墙施工
土钉墙施工工艺流程见下图。
4.2.1、坡面开挖与修整
(1)土方开挖采用分层分段进行,开挖过程严格控制开挖深度,严禁超挖。
设专人管理开挖边线和开挖坡度,必须保证符合设计要求。
(2)机械挖方并辅以人工修整坡面使之平整,坡面斜度和平整度应达到设计要求。
开挖坡面以露出护坡桩为准。
4.2.2、土钉、锚孔孔位确定
采用水准仪测出每排土钉标高,打入标桩,绷上线绳,然后按水平间距定出孔位。
孔位偏差≯20mm。
4.2.3、孔位与入射角
方位以探杆垂直坡面走向为检定标准,偏差±
5°
。
4.2.4、成孔工艺
土钉成孔:
成孔采用φ120洛阳铲施工。
1、孔位偏差≯±
50mm;
遇障碍物应及时征求现场监理方可调整。
2、孔径偏差≯±
20mm;
3、孔深偏差≯±
200mm;
4、孔倾角偏差≯±
2°
;
5、孔内碎土,杂物及泥浆应清除干净;
6、成孔编号登记,并填写施工记录表;
4.2.5、孔深检测
孔深计算以孔口处为起点,孔深误差≯200mm,以相同长度的土钉拉杆顺利放入即可。
4.2.6、护坡制作与安装
(1)护坡材料
土钉为1C18~20螺纹钢筋、通长加强筋为1Φ14螺纹钢筋,钢筋网片为φ6.5线喷射混凝土,厚80mm,注浆材料为M20水泥砂浆。
水泥选用PC32.5硅酸盐水泥。
所用材料经取样送检复核合格后再使用。
(2)中心定位环
土钉或锚杆必须居中安放,按@2000mm设滑撬式托板和左右弧形筋;
弧筋为φ6钢筋弯制。
(3)安装
采用人力推送。
推拉中应将带托板的一侧朝向钻孔下方,入孔深度≮95%设计长度,安装过程中不允许转动,应使拉杆位于钻孔轴线上。
安装工程中若遇塌孔无法插入,应重新钻孔。
4.2.7、孔内注浆
1、注浆灌为素水泥浆;
2、土钉注浆采用素水泥浆,且采用二次注浆技术,二次注浆压力不小1.5MPa,水泥采用P.O42.5,注浆水灰比0.5。
3、采用孔底插管注浆法,为保证灌浆密实度,通过输浆管从孔底向外压灌,拔管过程中应使注浆管始终不脱离浆面,充盈系数K≥1.10。
4.2.8、网片制作与安装
为提高工效缩短工期,网片采用预先拼装,将φ6.5钢筋调直去锈去油污,在地面上料,两端弯钩,然后绑扎或点焊成网眼250×
250mm的网片,安装时弯钩向坡面,保护层厚度<
40mm。
4.2.9、喷射砼
(1)材料:
PC32.5普通硅酸盐水泥、骨料为中粗净砂、砾石、砾径,不得含草根树皮,强度为C20,厚80mm。
(2)喷射参数
风压≮0.6MPa;
喷枪出口风压≮0.1MPa;
水压0.15-0.2MPa;
枪口距受喷面0.8-1.0米。
(3)喷层厚度标志
喷前在坡面打入若干小木桩,外露高度100mm,当喷层与标志桩顶平齐时则表明厚度已达到要求。
(4)外观质量
喷层无干斑、无龟裂、无离层脱落、无空鼓、露筋、流淌。
4.3预应力锚杆及腰梁施工
1、工艺流程
2.施工工艺
2.1锚孔定位:
开挖后的基坑壁经过修正,按设计要求的标高和水平间距,用水准仪或线绳和钢尺定出孔位,做好标记。
2.2成孔:
采用机械成孔作业,成孔深度不小于设计孔深,偏斜尺寸不大于锚杆长度的3%。
2.3安放锚杆:
杆件安放前,间隔2m安装一个对中支架,安放杆体时应避免杆体扭曲变形,杆体放入角度要与钻孔角度一致。
2.4灌浆:
灌浆采取二次灌浆工艺,灌浆管一端绑扎在锚杆底部并随锚杆同时送入钻孔内,灌浆管距孔底为30cm,灌浆采用P.C32.5水泥浆,水灰比0.5;
灌浆压力为0.3-0.5MPa,待浆液从流出孔口时,用水泥袋等堵塞孔口,严密捣实,再以2.5-5Mpa的压力进行补浆,,恒压稳定5分钟后拆管。
2.5腰梁制作:
腰梁采用型钢制作,腰梁要求通长设置,保证其受力的连续性。
型钢的连接用钢板焊接,焊缝高度不小于8mm,焊缝均满焊。
承压板应安装平整、牢固,承压板板面应与锚杆受力轴线垂直,承压板底部用砼填充密实,满足局部承压的要求。
安装锚具及垫片夹片等。
4.4、深层搅拌桩施工
基坑设计的深层搅拌桩桩径500mm,桩与桩相割200mm,排间距为900mm,桩长9m。
1.施工工艺流程图
桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵边钻进边低档送浆→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下1.0m→重复搅拌下钻全程复搅→反循环提钻至地表→成桩结束→型钢插入→施工下一根桩。
2.施工主要步骤及方法
a、定桩位:
开工前实测出桩位点后,须经甲方或监理工程师复核无误,用竹签作好标记。
b、钻机对位:
对位时作到钻头中心与桩位钻杆一条线,且钻机水平、周正稳固方可开钻,施工中发现钻机倾斜应立即矫正。
c、预搅下沉:
启动搅拌桩电机,使搅拌机沿导向杆搅拌切土下沉。
如果下沉速度太慢,可从输浆系统补给清水以利钻进。
注意开始钻进时适当调慢搅拌轴转速,以免叶片折断。
当很难钻进时,可重复“提升、钻进”数次,直至顺利下沉;
当无法钻进时,可与设计、监理方协调,根据基础布置状况,适当移位,或进行开挖处理。
搅拌时必须保证桩机导向架的垂直度,使搅拌桩的垂直度不超过1.0%,并检查桩位偏差不大于20mm,桩体及后插槽钢垂直偏差不大于1/200。
d、制备水泥浆:
按设计要求配合比:
采用复合硅酸盐32.5水泥,水灰比0:
5,。
在预搅下沉到设计深度前,制备好水泥浆。
需用量按设计要求准备。
e、喷浆搅拌提升:
待搅拌机下沉到设计深度后,开启灰浆泵将水泥浆压入地基中,桩底端喷浆必须保证30秒以上的时间。
之后边喷浆、边搅拌、边提升,注意提升速度不大于0.5m/min。
到达设计桩顶时,应停止提升,搅拌数秒。
f、重复搅拌下沉、提升:
为了防止搅拌头叶片被堵住,在重复搅拌下沉时保持喷浆,这样能有效保护喷头,同时提高工效、保证质量。
待钻头提升至地面后,停止喷浆,移动桩机至下一根桩。
g:
型钢宜在搅拌桩施工结束后30min内插入,插入前应检查其平整度和接头焊锺质量。
型钢的插入必须采用牢固的定位导向架,在插入过程中应采取措施保证型钢垂直度。
型钢插入到位后应用悬挂构件控制型钢顶标高,并与已插好的型钢牢固连接。
型钢直依靠自重插入,当型钢插入有困难时可采用辅助措施下沉。
严禁采用多次重复起吊型钢井松钩下落的插入方法。
3.质量控制措施
为保证施工质量,在施工中严格按设计要求和有关施工规范、规程进行。
从原材料进场开始至搅拌桩施工结束的每一道工序都严把质量关。
搅拌桩施工中尤其要抓好以下方面:
(1)施工前现场地面应予平整,必须清除地上地下一切障碍物。
(2)开机前必须调试,检查桩机运转和输料管畅通情况。
(3)施工时,设计停浆(灰)面应高出操作面标高0.5米,在开挖时应将该施工质量
较差段挖去。
(4)保证垂直度:
设备就位后,必须平整,确保施工过程中不发生倾斜、移动。
要注意保证机架和钻杆的垂直度,其垂直度偏差不得大于1%。
施工中采用吊锤观测钻杆的两个方向垂直度和用水平尺测量机架的调平情况,如发现偏差过大,及时调整;
(5)桩机桩位必须对中,对中偏差不得大于5厘米;
桩径不得小于设计值。
(6)水泥浆不得离析。
制备好的水泥浆不得有离析现象,停置时间不得超过规定时间。
若停置时间过长,不得使用;
(7)严格按设计确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度。
为保证施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费,应尽量连续工作。
输浆阶段必须保证足够的输浆压力,连续供浆。
一旦因故停浆,为防止断桩和缺浆,应将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下,待恢复供浆后再喷浆搅拌;
如停工40分钟以上,必须立即进行全面清洗,防止水泥在设备和管道中结块,影响施工;
(8)严格控制搅拌时的下沉和提升速度,以保证加固范围内每一深度得以充分搅拌;
确保桩身强度和均匀性:
(9)深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法,搅拌过程中均喷水泥浆;
(10)施工中,如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时,应及时通知监理、设计人员,以便及时采取补桩措施,以保证施工质量;
(11)严格按照设计的水灰比配制浆液,配制好的浆液必须过滤;
水灰比控制:
根据水泥用量计算每槽用水量,在储水罐上做好标志,在施工中严格做好计量工作。
制备好的浆液不得离析,泵送必须连续,拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。
(12)施工记录必须详尽完善:
施工记录必须有专人负责,深度记录误差不得大于10cm,时间记录误差不得大于10秒钟。
施工中发生的问题和处理情况,均须如实记录,以便汇总分析;
(13)施工中应经常检查施工用电及机械情况,发现问题及时修理。
水泥搅拌配合比:
水灰比0.5、在制作水泥浆时可适当掺入外加剂。
(14)水泥搅拌桩施工,第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻,喷浆量应小于总量的1/2,严禁带水下钻。
第一次下钻和提钻时一律采用低档操作,复搅时可提高一个档位。
(15)为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒,进行磨桩端,余浆上提过程中全部喷入桩体,且在桩顶部位进行磨桩头,停留时间为30秒。
4.5、高压旋喷锚索施工
基坑设计的高压旋喷锚索钻孔直径300mm,倾角15°
,使用1×
3结构钢绞线,公称强度σb=1860Mpa,直径D=15.2mm。
1.工艺流程
高压旋喷锚索施工工艺土方开挖→放线定孔位→钻机就位→校正孔位、调整角度→钻进(高压扩孔)成孔→安放锚索→注浆→拔套管→安装腰梁、锚头锚具→张拉锁定
2.钻孔施工锚孔定位
开挖后的基坑壁经过修整喷锚,按设计要求的标高和水平间距,用水准仪和钢尺定出孔位,做好标记。
钻机就位:
将专用锚杆钻机,对准已放好的孔位,调整好角度,由质检员验收合格后准许开钻。
钻孔:
选用硬质合金高压旋转钻
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