185米砼烟囱施组织设计Word文档格式.docx
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振捣棒数量充足,满足施工要求。
2.7模板及支撑准备,周转工具进场。
原材料进场,见证取样,检验合格。
2.8中心线、标高在施工前必须校核好,经质量部3级验收后上报监理处,监理公司检验合格后,方可施工。
三、施工主要机具及材料
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
钢筋HRB335
Φ14、16、120、22
24、26、30、34
吨
590
2
钢筋HPB235
Φ10、
11
3
基础砼
C35
立方米
1900
4
筒壁砼
C35、C40、C45
4100
5
玻璃棉粘
460
隔热层
6
陶土耐酸砌块
1400
7
耐酸砂浆
310
8
塑钢窗C-1
950*1300
樘
百叶窗
9
塑钢窗C-1a
10
塑钢窗C-2
15
塑钢窗C-3
12
门米-1
2500*2500
13
塑钢门米-2
850*2200
3.1施工主要材料
3.2施工主要机械
机械设备名称
挖掘机
1.5立方米
台
砼汽车泵
APF-858
辆
砼运输车
米R4510
自卸汽车
东风
插入式振捣棒
φ50
条
钢筋对焊机
150KVA
搅拌站
HZS-25
砂浆搅拌机
UJ325
装载机
ZL-50B
蛙式打夯机
HW-60
全站仪
G吨S-301D
经纬仪
J2
水准仪
DZS3-1
14
电焊机
BX-50
套
热电藕测温仪
便携式
16
钢筋切断机
GQ40
17
钢筋弯曲机
GW40
18
钢筋调直机
G吨J4~14毫米
19
无齿锯
J3G4-400
20
压刨
米B104D
21
平刨
米B吨-503
22
电锯
米EJ-500
23
手电钻
JIZ-16A
24
塔吊
Q吨Z-100
25
电动提升系统
工程配套
26
烟囱钢模板
P2015、3015、
块
2100
27
28
吊篮板
L=3米
160
平台板
1米×
1米
510
29
脚手板
L=4.5米
30
对拉螺栓
φ18
2.5
措施用料
31
钢丝绳
φ13.5
米
260
32
钢架管
φ48×
3.5
55
33
安全网
3米×
6米
1600
34
密目网
1.8米×
1950
聚乙烯
35
木板
δ=50毫米
36
δ=30毫米
37
钢板
δ=6毫米
38
线坠
75kg
个
四、施工总平面布置
4.1场地布置
(详见附图1:
施工总平面布置图)。
4.2生产临建
4.2.1主要生产临建
按照建设单位统1规划占地面积5317平方米。
按使用功能划分为办公区域、砼搅拌区域、钢筋加工区域、架木工具堆放区域、木工加工区域和材料库等(占地面积见下表)。
砼搅拌区域设HZS-25搅拌站1座、水泥库、砂子堆放场和石子堆放场。
钢筋加工区域内设调直机、切断机、钢筋加工棚等,场地内设环形道路。
名称
单位
数量
现场办公室
平方米
150
1100
水泥库
1500
砂子堆放场
550
石子堆放场
650
钢筋加工场
450
架木工具堆放场
道路、围墙等
750
总计
5800
4.2.2烟囱附近生产临建
在烟囱附近布置J325砂浆搅拌机1台;
木工加工厂及模板加工存放场地,计310米2。
4.3现场配电系统
4.3.1施工区域用电
采用1次配电箱。
配电箱为固定落地式,设有砖台基础。
电源由相应的变电站引接,采用VLV3×
150+2×
70电缆直埋供电,电缆沿路敷设,埋深不小于0.9米。
配电箱做重复接地,接地电阻不大于4欧姆。
用电点设2次配电箱,2次配电箱分2种:
固定式和移动式。
固定式配电箱的设置同一次配电箱,电缆直埋供电。
移动式2次配电箱主要供移动设备使用,供电电缆采用橡套五芯电缆明敷设,用电完毕后及时回收。
电动提升系统、直线电梯及Q吨Z100塔吊以单独回路供电。
4.3.2施工区域照明
施工区域照明主要采用灯塔,使用卤化物光源。
4.4现场水系统
4.4.1施工供水方式
现场用水主要为养护砼、拌砂浆、消防、冲洗、生活等用水。
现场水源点由建设单位提供,采用自来水水源,接入现场管网。
设置消火栓,并在消防井里设置DN50阀门,以便于施工临时用水的就近引接。
4.4.2施工排水
4.4.2.1基础施工时,基底四周设350毫米宽排水沟,采用双向排水,引入坑角所设0.9米×
0.9米×
0.7米集水坑,坑内设置潜水泵,将基底积水排至厂区雨水管网。
4.4.2.2施工区临建排水采用水泥管埋地敷设,排水方向由北向南排向厂区外的排水管线。
4.4.2.3雨水及生产排水散排,部分明沟排水,排向厂区外排水管沟,坡度为3.5‰,各构筑物前明沟紧贴散水布置,过马路时设沟盖板。
4.4.3施工供暖
4.4.3.1施工临建采用蒸汽供暖,汽源由建设单位提供,蒸汽供、回水主管管径均DN150,分2个主环路,主环路供、回水主管管径均DN100。
4.4.3.2烟囱冬季施工采用的供热系统见《冬季施工方案》。
4.5施工机械布置
4.5.1烟道口上3板以下筒壁施工采用的Q吨Z-100塔吊进布置在烟囱与电控楼之间,施工时塔高50米,回转半径45米,起吊负荷3.0吨~8吨。
4.5.2烟道口上3板以上筒壁施工采用的电动提升系统和SC200×
200D多功能直线电梯布置在烟囱内部。
五、施工步骤及方法
5.1烟囱施工工艺流程
测量放线→基础施工→烟道口上3板以下筒壁施工→电动提升系统组装及负荷实验→直线电梯安装及调试→烟道口上3板以上筒壁施工→筒首砼压顶施工→排烟筒、爬梯平台、筒首外防护、航空色标施工→门窗安装→电动提升系统拆除→地坪及散水施工→竣工验收
5.2测量放线
5.2.1轴线控制桩测设
根据建设单位提供的厂区测控网,用全站仪、经纬仪和精密水准仪引测烟囱控制网。
烟囱控制网设在基础外侧,在烟囱中心设置1个控制点和外围设置四个测控点,通过烟囱中心呈十字布置,控制桩平面坐标应符合2级导线精度要求,并经四级验收后,方可投入使用。
控制桩用1000×
1000×
800素砼浇筑而成。
砼表面高于自然地坪300毫米,顶面预埋100×
100钢板δ=10毫米。
测准轴线后,用钢锯条在埋件顶面刻十字线,并在十字线中心用手摇钻钻眼,铆上1.5毫米铜条。
在控制点外侧用1600×
1600×
1000的钢筋护栏进行防护,护栏刷红白相间的油漆标志。
5.2.2标高测设
根据建设单位提供的水准点,经过换算用精密水准仪引测烟囱标高。
按照设计要求,烟囱±
0.00相当于绝对标高37.8米。
在控制桩预埋钢板上焊接钢筋头,将测设后的标高在钢筋头上做好标记。
高程应符合3等水准精度要求并经监理单位验收后,方可投入使用。
5.2.3沉降观测
施工过程中按照规定进行沉降观测,并做好记录。
5.2.4烟囱筒壁施工找中
烟囱找中采用线坠吊中方法,线坠由电梯标准节中间吊下,线坠随烟囱的高度增加而加大重量,45米以下采用25kg线坠,45米以上采用80kg线坠。
5.3基础施工
5.3.1基础施工工序
地基处理(含打桩、挖桩间土方、凿桩头)→基槽修整→垫层施工→钢筋绑扎→模板支设→砼浇筑→土方回填
5.3.2地基处理(含打桩、挖桩间土方、凿桩头)
该部分基础处理施工(含打桩、挖桩间土方、凿桩头)在工程招标中已经明确由建设单位另行委托。
5.3.3基槽修整
5.3.3.1烟囱基底设计标高为-5.2米,基坑边角及边坡采用人工修整,沿开挖线修整边坡,放坡系数1:
1。
人工清槽时槽底留设1100毫米宽的工作面。
挖出的土由汽车运到指定的运土场。
5.3.3.2为便于施工,在烟囱东北侧用机械开挖形成自然通道,通道宽6米,坡度1:
10。
5.3.3.3为保证安全和提高工作效率,在烟囱西北侧另设1马道,采用钢架管搭设,上面满铺脚手板,在脚手板上钉60*60的木方子作为防滑条。
马通宽6米,坡度1:
10,2侧用架管做910毫米高防护栏杆。
5.3.3.4距坡底310毫米沿基坑外围约每24000毫米设置950*950集水井1个,并沿底口修450*450排水沟。
5.3.3.5待基坑开挖完毕之后,在基坑顶部周围码放装满沙土的编织带,作为烟囱基础施工围堰,以防雨水进入基槽。
5.3.4垫层施工
5.3.4.1待基础排水干净、晒干后,经验收合格后,进行垫层施工
5.3.4.2垫层支模采用砖模,240㎜宽,100㎜高,垫层半径15.2米,即比基础周边宽10c米。
先将垫层砖模砌好,然后测量工测出标高,标高控制到砖模上;
里边用Ф14钢筋棍L=210毫米,埋入垫层中100毫米,上端至设计标高为准,每2米1个控制点,以确保垫层平整。
5.3.4.3浇筑前对模板半径进行复检并做好记录。
浇筑砼用砼罐车运输,泵车浇筑,振捣器振捣密实后,木抹子搓成麻面。
待砼强度达到初凝后,必须进行浇水养护,覆盖薄膜、草袋。
5.3.4.4垫层养护期间,将烟囱中心点、基础模板尺寸、筒身插筋位置、爬梯中心线、筒身门窗中心线等控制轴线、控制点位置线引测完并验收合格,符合设计要求和施工及验收规范。
5.3.5钢筋绑扎
5.3.5.1钢筋进厂后分类码放,用枕木垫好,并做好排水设施。
5.3.5.2钢筋进厂要有原材报告,经复试合格后方可使用。
钢筋焊接或直螺纹连接需先做试样,经试验合格后方可进行施工。
5.3.5.3钢筋绑扎自下而上依次进行,直径大于φ24钢筋采用施工现场直螺纹连接,直径小于或等于φ24钢筋采用单面焊接。
5.3.5.4钢筋由加工厂加工配制。
水平运输采用人工抬或自制平板车;
为保持安全文明施工,运料随运随绑,材料按指定地点堆放整齐。
环向钢筋接头在现场采用直螺纹套筒连接或绑条搭接焊,同一截面的接头至少相隔1排;
相邻的接头不能小于1.5米,绑扎搭接长度40d。
5.3.5.5材料员配合技术人员做好钢筋进场后半成品检验、试验,合格后方可使用。
严格按照施工图中设计尺寸、数量加工,结合现场实际,做到准确无误,达到半成品验收合格。
5.3.5.6垫层清理干净后,方可开始绑扎钢筋。
制作八字梯,登高作业;
绑扎好的钢筋不得上下人踏踩,加强成品保护。
5.3.6绑扎工艺流程为:
底板底层辐射筋→底板底层环向筋→中心部位方格网片→设置钢筋焊接骨架支撑→底板顶层环向筋→底板顶层辐射筋→底板顶层中心部位方格网片筋→杯口竖向筋→杯口环向筋→柱插筋、筒身插筋、洞口加筋→验收。
5.3.6.1具体为,首先绑扎底板,后绑扎杯口,最后插筋安装。
底板下部筋绑扎支垫完,上层钢筋采用焊接骨架支撑,撑筋安装、上部扣筋安装并焊接固定。
全部采用“双丝定位,八字绑牢”,防止出现变形、位移、倾倒现象。
5.3.6.2钢筋绑扎时,先底板下部筋,后支撑筋、焊接骨架、竖向十字撑拉结,再后上部筋;
先绑扎底板,后绑扎环壁;
最后柱插筋、出灰口洞口加筋、筒身插筋。
插筋前,认真检查有无缺扣、松扣等安全隐患;
确认稳定可靠后,再牢固绑扎插筋。
5.3.6.3直螺纹接头连接前做1组班前试件,试验合格后方可成批施工,现场随机取样每550个接头为1批,取试件1组。
采用闪光对焊接长钢筋,焊接前做1组班前试件,试验合格后方可成批焊接,现场随机取样每350个接头为1批,取试件1组。
5.3.6.4底板筋绑扎好后,根据垫层上放出的筒身插筋位置线,绑扎筒身插筋,用线坠控制筒座的内外半径。
底板的环筋和网片形成稳定的焊接骨架后,即可绑扎竖筋,先将竖筋立好,自下而上逐层加环筋,以防竖筋倾斜。
待杯口和底板形成一体,就可以把所有的钢筋绑扎好。
5.3.6.5钢筋绑扎完毕,经四级检查验收合格,办理隐蔽工程验收记录等资料手续,作到资料与工程同步进行。
5.3.7模板工程
5.3.7.1底板钢筋绑扎完,经四级验收合格并办理有关隐蔽资料手续后,进入模板工序,严格工序交接制度和交底双签字。
清理要视为1道工序。
5.3.7.2基础底板外模板用P3012、P3006型号组合钢模板,支模时竖向错接拼装,模板拼装前要刷脱模剂。
紧靠模板用#12铁丝背上6道横向围檩钢筋(10根Φ24),其中上下2道各2根,在螺纹钢的外侧用竖向钢管固定,钢管间距为80c米1道,固定采用顶支撑。
5.3.7.3环基模板固定外侧采用支撑架,支撑系统是由外支撑柱、扫地管及斜撑和内3道Φ14斜向拉撑,分上、中、下3道,底端焊接固定到基础中部筋上。
5.3.7.4每组支撑由2根钢管组成,与竖管对应,分别撑在竖管的上、下2端,尾部固定在扫地管上,扫地管固定在支撑桩上,每组支撑的支撑柱为1550毫米的架管,用大锤将支撑桩打入地下1100毫米以上。
施工中环杆闭合,双扣固定,稳定可靠。
需强调的是要把每1个扣件螺丝拧紧,保证垂直度、弧度、半径尺寸,达到3级验收1次性通过。
5.3.8杯口施工:
5.3.8.1杯口施工时,内外模板采用P3015、P3012、P2015、P2012钢模板,内、外侧均分72组,调节木条各72根,内每组60c米,调节木条6.0c米厚;
2.8c米长,宽5.5c米。
外每组85c米,调节木条上口宽3.2c米,下口宽17c米,内模上下口4.0c米宽,35c米长。
对拉丝杆采用φ18,用双螺母拧紧,横向围檩采用Ф24共分六道,竖向管用3.5米,每侧2根用3型扣盖固定。
5.3.8.2杯口内外侧模板固定采用双排架,搭设在杯口内侧,顶撑管1米,上、下3道固定顶撑,模板同时加固,双排架设斜支撑,环向闭合。
5.3.8.3模板支设前先刷好脱模剂,应均匀无流淌现象,模板拼装时板缝采用1c米宽密封条,以防漏浆,对调节木条要进行刨光处理后贴不干胶纸。
(见模板加固示意图)
5.3.8.4搞好施工电梯铁件预埋工作,专人负责。
5.3.9砼浇筑
本工程基础底板直径为31000毫米,基础底板高度最低处为2550毫米,基础砼为大体积砼(详见附件一:
大体积砼计算书)。
5.3.9.1由土建试验室根据现场实际施工情况,提前做好烟囱基础砼试配工作。
5.3.9.2烟囱砼施工采用搅拌站集中搅拌,罐车运输,泵车浇灌的施工方案,共设六辆砼罐车,2辆砼汽车泵。
5.3.9.3浇筑顺序
(1)基础砼采用反向斜面分层法浇筑,每层浇筑厚度550毫米。
基础与上部结构施工缝留设在底板与环壁之间。
(2)浇筑顺序按照基础形状划分为2种:
第1种:
基底至基础砼外围设计标高1781毫米范围,从基础圆心开始,采用从1点向2个方向反向浇筑。
第2种:
从标高1781毫米至2550毫米范围,采用从基础圆心开始,顺着圆周循环分层浇筑。
(3)当基础外围砼高度达到设计标高1781毫米时,应放慢砼浇筑速度,保证基础外围砼先初凝。
(4)基础标高1781毫米上部砼浇筑顺序:
以圆心为起点,呈圆形状向外扩散。
(5)按设计图纸要求,采用人工配合修出基础坡度。
5.3.9.4基础砼为大体积砼,且泵送砼的水泥量较多、含砂率高、水灰比大、浇灌速度快,为降低水化热,避免出现裂缝,故采取如下措施:
(1)选用低水化热矿渣P32.5水泥,骨料选用粒径5-31.5毫米碎石和细度模数大于2.5的中砂。
(2)严格控制骨料的含泥量,石子控制在1%以内,砂控制在2%以内。
(3)在满足设计要求和施工规范的前提下在砼中掺加粉煤灰、微膨胀剂、高效缓凝减水剂来延缓凝结时间,抵消砼的收缩应力避免产生裂缝,推迟水化热高峰的出现。
(4)砼浇灌完成后,立即用塑料布及岩棉被覆盖并保持塑料布内有凝结水。
(5)在保证砼入模温度满足规范的前提下,采取措施降低砼出机、入模温度。
主要包括:
夏季施工时砂石应提前覆盖或搭设凉棚降温,搅拌用水尽可能选用深井水或加冰降温;
冬季施工时严格控制砂石及搅拌用水温度,并控制搅拌投料顺序。
(6)砼每层从斜面底部向上部振捣,保证振捣密实。
由于砼中掺入粉煤灰掺和料,应防止过振造成粉煤灰上浮。
(7)由于大体积砼浇筑易产生泌水,在垫层施工时设置2个集水坑,用于排出泌水;
若在冬季施工,应采取防止泌水在垫层上结冰措施。
集水坑设置在远离砼浇筑起始端,即烟囱基础外侧。
(8)在基础砼顶部压实赶光时,由于浮浆较多,需添加提前清洗好的与基础砼同规格的石子。
(9)用便携式热电藕测温仪对砼进行测温,并且做好砼测温记录,随时掌握砼内外温差,以便采取相应措施,控制砼内外温差不得超过21度。
在基础上布置六个测温点(详见附图2:
测温点布置图)。
采用热电耦测温时,每个测温点埋设3根测温导线,测温导线分别位于结构底部上110毫米、结构正中、结构上表面下110毫米。
1)砼升温阶段每3小时测温1次,降温阶段每5小时测温1次,并绘制测温曲线。
2)控制砼每天降温速度在1.0-1.5℃范围,砼表面与中间温差小于21℃。
砼沿高度每米温度梯度小于16℃。
3)当砼降温速度过快或过缓时,通过调整保温措施控制降温速度。
4)预埋在砼内部的每个测温点的4根导线附着在钢筋上,基础上部外露部分导线和连接插头用塑料布包裹进行保护。
(10)保持砼表面湿润,发现砼表面干燥时,应及时洒水润湿,冬季养护时,洒温水润湿。
(11)突然降温时,应及时根据测温情况,调整保温措施。
(12)大体积砼中间温度与当时大气最低温度温差小于21℃方可去掉保温措施。
(13)在底板浇灌砼时,沿底板顶面环向预留@1100毫米φ26钢筋,露出砼表面25毫米,以便脚手架生根支撑环壁模板。
5.4土方回填
烟囱零米以下架木工具等拆除并清理干净,基础砼防腐等工程完工后,便可以进行基坑土方回填。
5.4.1土方回填先外后内,回填以机械为主,人工为辅。
5.4.2基坑回填时,采用自卸汽车从建设单位指定的土源点取土,运输至基坑上口或坑内后,推土机配合人工进行2次倒运摊平。
5.4.3回填从基坑内最低处开始,分层进行,如局部需进行分段填筑时,交接处应填成阶梯形。
5.4.4机械碾压时,回填土每层虚铺厚度不得超过310毫米,人工夯填时,每层虚铺厚度不得超过260毫米,采用蛙式打夯机夯实。
5.4.5对于边角等蛙式打夯机不便施工之处,采用3吨垂直振动夯进行夯实。
5.4.6每层回填土夯实后,均委托试验部门用核子干密度测试仪进行回填土的检测,检测合格后方可进行下1层的回填。
5.5筒壁25米以下施工
5.5.1主要施工方法、步骤
5.5.1.1标高25米以下筒壁钢筋采用吊车上料,砼采用泵车浇筑。
4.5米以下筒身采用内满堂架、外双排架施工,9.5~25米采用3角架和双排架混合支撑系统。
5.5.2施工工序流程图
找中→调整钢筋半径→钢筋焊接、绑扎→模板支设→找中→模板半径调整→验收→砼浇筑→平台提升、电梯升节,下层模板拆除、向上倒运、打磨、刷油→循环往复
5.5.3主要施工方案
筒壁25米以下垂直运输钢筋、模板、架管、架板等采用汽车吊,砼浇筑采用罐车运输,泵车输送到工作面模板内,。
第1板搭设外双排、内满堂和找中架混合架支撑体系。
以上模板采用3角架3板倒模工艺施工法。
5.5.3.1烟囱找中采用线坠吊中法,调节半径采用35米钢卷尺和150N拉力器控制,经计算,线坠重量由15kg逐步增加到80kg。
25米以下搭设5*5*20米九孔找中架子。
为避免烟道口及施工洞口进风的影响,临时将烟道口封闭。
5.5.3.2垂直运输25米以下筒壁施工采用汽车吊和外马道作为垂直运输,在烟囱西南侧搭设4×
7米外马道供人员上下及零星材料运输。
5.5.4施工顺序
施工脚手架→钢筋绑扎→支内侧模板→调半径→支外侧模板→验收→
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