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陶瓷板2009年无消耗,2010年消耗1000块,2011年消耗480块、篦板2009年无消耗 ,2010年消耗66块,2011年消耗1364块。
5、每个生产单元的主要控制逻辑?
磨矿系统:
该区域分四个系统,
(1)粗矿上料系统,1—4#给料圆盘-------1—4#电子皮带秤-------原1皮带,连锁启动时,下游设备的运行信号是上游设备的启动条件。
(2)1#磨矿连锁启停,1#给料圆盘------1#电子皮带秤-------1#球磨机,连锁启动时,下游设备的运行信号是上游设备的启动条件。
(3)2#磨矿连锁启停,2#给料圆盘------2#电子皮带秤-------2#球磨机,连锁启动时,下游设备的运行信号是上游设备的启动条件。
(3)细矿上料系统,原2皮带------原3皮带------原4皮带,连锁启动时,下游设备的运行信号是上游设备的启动条件。
配混系统:
系统主要设备包括:
精矿仓下1~13#圆盘给料机,皂土1~3#配料电子秤、除尘灰1~2#配料电子秤、配1皮带机,立式混合机。
其中,混合机的“运行”信号和“下皮带”(混1皮带)运行信号同时具备,混合机的“允许加料”信号才有效,只有混合机发出“允许加料”信号,配1皮带才允许启动。
此时才可连锁启动供料系统。
当供料系统的PLC控制方式在连锁位置时,按下“配料系统启动”按钮,连锁设备按连锁顺序启动,并按岗位输入的配比条件和生产时序依次启动精矿配料称、下料原盘、皂土配料秤及返料配料秤。
系统停机时按下“配料系统停止”按钮,配料电子秤按启动顺序停车,然后皮带按逆启动顺序停车。
起动和停车时,通过延时保证料头、尾对齐。
造球系统:
造球系统分仓上和仓下两部分。
造球系统通过工业以太网将混1皮带状态,湿返3皮带状态传输至配料系统和链篦机系统并接受湿返2皮带状态信号,摆头皮带状态信号,以便于链锁启停。
小系统启机顺序:
链篦机系统备妥→球1皮带运行→刮刀电机(已选择球盘对应的)→圆盘造球机(已选择球盘对应的)→小皮带(已选择球盘对应的)→圆盘给料机(已选择球盘对应的),正常停机顺序同启动顺序相反。
焙烧系统:
焙烧系统内共分为3个链锁系统,筛分造球系统、返系统、成品系统。
筛分造球系统,链锁起动控制开始:
辊式布料器起动→(10秒)宽皮带起动→(10秒)大球辊筛起动→(10秒)摆头皮带起动→(10秒)摆头变频电机起动→(10秒)球1皮带起动。
系统在链锁状态下运行时,如果某设备出现问题(急停、热继电器跳、转换开关打到手动),该设备及其上工序设备停掉。
链锁停车控制开始:
球1皮带停止→(20秒)摆头皮带、摆头变频停止→(20秒)大球辊筛停止→(20秒)宽皮带停止→(20秒)辊式布料器停止(其中各设备间启停间隔时间可以根据实际需要调整)。
返系统,链锁起动控制开始:
湿返3皮带起动→湿返2皮带起动→(10秒)湿返1皮带起动。
湿返1皮带停止→(30秒)湿返2皮带停止→(30秒)湿返3皮带停止。
注意:
返系统启动前必须先运行混1皮带(即造球上料系统)。
上料系统启动前必须先运行湿返-1皮带(即湿返系统)。
成品,链锁起动控制开始:
成四皮带起动→(20秒)成三皮带起动→(20秒)成二皮带起动→(20秒)成一皮带起动。
系统在链锁状态下运行时,如果某条皮带出现问题(急停、热继电器跳、转换开关打到手动),该皮带及其上工序皮带停掉。
成一皮带停止→(150秒)成二皮带停止→(150秒)成三皮带停止→(150秒)成四皮带停止。
6、连接到事故系统的设备?
主要为回转窑和水泵房设备。
7、球团厂各个区域可以调控的操作变量?
圆盘给料变频频率给定,球磨机自动给水比例,上料配比输入。
PID调节的积分、比例参数,精矿总量,铁精粉配比,圆盘给料手动频率设定。
PID调节的积分、比例参数,圆盘给料手动频率设定,皮带秤料量设定。
链篦机机速设定,回转窑转速设定,环冷机机速设定,1#鼓风机转速设定,主引风机转速设定,1#、2#耐热风机转速设定,执行机构开度调整。
煤制粉系统:
天平秤设定量,密封皮带设定量,分离器转速设定,供油压力调整,罗茨风机频率设定,执行机构开度调整。
8、每个生产单元的工艺变量和它们的控制范围?
原料系统:
1--4#精矿仓称重220t,5#精矿仓称重80t,1--4#电子皮带秤流量200t/h。
1--4#精矿仓称重300t,4--13#精矿仓称重220t,1--2#除尘灰仓称重350t,1--3#皂土仓称重180t,混合机称重检测0-10t,1--13#电子皮带秤流量200t/h,除尘灰电子皮带秤流量20t/h,皂土电子皮带秤流量12t/h。
1--10#料仓称重120t,1--10#电子皮带秤流量100t/h,球1胶带机流量800t/h,。
东西18#、15#、13#、11#烟罩温度k型,东西9#、7#、5#、3#、1#烟罩温度s型,东西13#、10#、9#、7#、5#、3#、1#风箱温度k型,回转窑窑头、窑尾温度s型,环冷机一冷段风温s型,环冷机二、三冷段风温k型,回热风温度k型,多管除尘进出口温度k型。
沸腾炉膛温度900℃,沸腾炉出口温度260℃,沸腾炉炉膛负压负1kpa,鼓风出口压力10kpa。
预配料
1、铁矿石和添加剂配比调配的控制逻辑
在球团生产中,配料比是根据原料条件及产品质量要求通过计算确定的,其计算公式有:
①干料质量=湿料质量×
(100-水分)%
②残存量=干料质量×
(100-烧损百分量)%
③进入配料中元素的量=原料中含元素的量×
配比百分数%
④配料中某一元素的平均含量=各种原料某一元素的质量分数×
各种原料的质量分数的总和
理论上配加1%的皂土,球团品位降低0.6%。
其中磁铁矿球团,需考虑氧化增重。
分析法计算:
当已知混合料中各种含铁原料的质量分数,及每种含铁原料的化学成分组成时,为了求出配合料中某一元素的平均含量,可按下列加权平均值计算
X=(mx1+nx2+pX3+sx4+…)/100
其中x为配合料中某一元素的质量分数的平均数,%
x1,x2,x3…各种含铁原料内某一元素的质量分数%
m,n,p,s…各种含铁原料的质量分数%
磨矿:
1、磨机排料时,一般情况下要求矿浆达到什么密度(浓度);
若无法达到该密度(浓度),如何进行调整?
答:
1、磨矿浓度:
72%、给矿粒度-200目64%,排矿粒度-200目80%。
(这个问题涉及的比较广,我在这简单的介绍一下球磨机2种类型,分为格子型和溢流型,格子型主要用于原料直径比较大,一般来说就是磨矿石,另一种是把粒度比较粗——200目80%以下的矿粉进行第二次磨选,这时选用的就是溢流型球磨机),为什么提到球磨机的类型,因为它们所磨选的原料不同,浓度控制也不一样,我们厂入磨的原料是品位66%以上,粒度70%以下,所以我们控制的浓度时72%。
如果达不到,根据现场生产情况,可采取减少水量,也可以采取加大料量。
2、停止过滤后,采用何种方法在球磨机入口加水?
(加多少?
如何计算加水量?
答:
过滤机停止过滤后,采用何种方法在球磨机入口加水,这个问题主要是根据工艺有关,基本上每个磨选车间供水系统都是单独的,但车间80%用水都来自过滤水,因为陶瓷过滤机主要功能之一就是水能循环利用,所以过滤系统停止后不会影响球磨机供水,但过滤停止后基本上球磨机也处于一种要停止的准备工作了,这是指是针对我们厂的磨矿车间,也有一些企业当过滤车间出现故障或其它问题时,会采取矿粉走沉淀池的办法,保障球磨系统正常生产,但基本水源来自于外界补水,关于水流量计算的问题,主要还是靠计量设备计算,但在磨选矿石车间的老工人,他们会根据平时的总结出来的生产经验,看大磨出口浓度,与分级机溢流堰的浓度与粒度,与分级机上部的反沙量,调水量。
3、若球磨机流量计发生故障,如果控制磨机内水的流量?
是否有内置的控制逻辑?
如果球磨机加水控制设备出问题了,在我们厂的磨矿车间,基本上人工手阀控制水的流量大小,这个控制逻辑也就是平时掌握的经验,水量的流速来观察,包抱球磨机的出口浓度都可以判断水的流量大小。
4、多长时间需要对球磨机的加料进行测量?
在正常生产过程中,如果我们对于球磨入料没有计量设备的话,我们一般都是1小时测量次,前提是给矿料不变,如果调整料量的话就是随调随测量。
5.一般球磨机采用何种方法添加球磨介质(钢球)?
一般都采取的是人工添加的,有条件的,例如我厂磨矿车间用天车掉起装球的袋子,人工打开袋子底部,自动流入加球的仓口中,有些企业都是由技术员根据上一天的产量来计算当天的加球量,包括球的规格与数量。
6.球磨机填充物采用什么解冻方式;
?
(本身葡语有问题,已经问VSB的人了)
这个问题在我国所有磨选车间都不会出现的,因为在停机之前必须把球磨机里的填充物清理出来,短时间的停机基本上会采取自转排空里面的原料,只剩钢球与部分水。
7.球磨机电机一小时最多可以停机多少次?
球磨机电机连续启不能超过2次,每次必须间隔时间为5分钟以上,在启动不起来了,就得要专业人员现场来查看。
8.校准设备PSM采用什么方法
9.磨矿取样的频率,怎么进行,分析哪些参数,哪个是工作范围。
我厂磨矿车间取样基本每个班取一次样,分磨前,磨后,磨前主要是原料的粒度与水份(也可以化验品位与其它成分),磨后主要是分析水份与粒度,工作范围这个根据企业内部情况。
这只是我们厂的现实执行情况,如果到真正的磨选矿石车间,由指定的专业检化验人员定时取样,基本上是2个小时取一样,这个样子包括原矿品位,磨选后的矿粉品位,水份,粒度,尾矿样子,主要是化验尾矿中的矿粉含量。
搅拌槽:
1.当搅拌机停机和/或压缩空气喷射发生故障时时,整个系统停机可以接受的时间是多少系统在停机前还可以运行多长时间?
关于搅拌系统的讲解,我也只能根据自己所掌握的说一说,因为根据工艺不同,设备设计也不同,我们厂的搅拌基本上全是压缩风,没有机械搅拌,当发生故障时,整个系统停机可以接受的的时间是30分钟,但矿浆浓度在55%以下,也就是说浓度越高系统接受停机时间越短,浓度越低接受的时间越长。
2.发生上述情况时,采取什么措施?
如果说机械搅拌出了故障,采取的措施就是加大风量,适当调整浓度,如果是风系统出了故障,那么只能机械机械搅拌,采取的办法第一降低浓度,降低产量,保证机械的正常运转,减少负荷。
3.用什么指标控制搅拌系统(扭矩、提升系统,等。
)
过滤:
1.平均需要多长时间更换一次过滤机的陶瓷板?
正常来讲一般陶瓷过滤板使用的周期就是一年左右,因为滤板的膜面面周期就是11个月。
2.如何更换陶瓷过滤机陶瓷板?
多长时间陶瓷过滤机需要大修一次?
方法不一样,在长期的工作中,我们维检都部结出了一套经验那就是拆一块换一块这是最快的。
关于过滤机大修这个主要看过滤机的采购质量,像我们厂的过滤机属于那种早期产品,所以它的大修是2年左右,基本上所有的过滤机大修时间都在2年半左右,因为超声波的使用周期也是2年半到三年期间,如果更换超声波振板,也就利用这个机会大修了。
3.陶瓷过滤机陶瓷板的最佳存放位置?
存放的最佳位置是背阴,不潮湿干燥,包装保存。
4.过滤机(清洗)再生的最佳时间安排?
过滤机清洗时间是在6到8小时之间最佳
5.如何进行过滤机的清洗再生?
陶瓷过滤机的清洗
1.清洗前准备工作
准备好清洗所用的硝酸,停止给矿。
矿槽内矿浆位置达到30%时,调整为手动,开启排矿阀。
打开矿槽冲洗阀(包括前排矿槽冲洗阀),冲洗10分钟,同时打开自来水回洗,关闭前后矿槽冲洗阀,人工用水管继续冲洗槽体积矿,确认无积矿后,酸桶加入规定量的硝酸,矿槽补加清水,调整为联合清洗
2.开始清洗
通过“清洗方式”开关,实现清洗,当把此开关设置为“手动”位置时,系统立即开始清洗,当此开关设置为“自动”位置时,系统将按照预设的循环时间启动清洗。
清洗过程中,应经常检查滤板表面PH值,以1-1.5为宜,若不符合,对酸泵供酸量做适当调整。
如果从自动状态开始清洗,清洗结束,系统进入自动启动程序,开始进行正常的生产运行;
若清洗从手动状态开始,清洗结束,系统将返回到手动方式。
清洗时,若自来水水压<
0.3MPa就有向滤板注入强酸的可能,需检查相关环节,采取措施,恢复水压后再进行清洗。
3.终止清洗
将“清洗方式”开关设定在“手动”位置,清洗程序将中止,设备自动进行冲洗去掉过滤板上的酸液,之后返回到最初状态。
对于紧急停止的酸洗,过滤机将显示报警信息“有酸,没有冲洗-复位或冲洗”,若此时自来水水压没有问题,可将报警复位,启动自动运行。
如果不得已要将过滤机停下来,必须先用手动方式将过滤板及矿槽中的酸去除。
包括以下步骤:
(1)手动转动辊筒;
(2)手动打开反冲洗自来水阀;
(3)检查反冲洗压力,“过滤板反冲洗压力”应为0.06-0.09MPa;
(4)打开矿槽冲洗水阀冲洗矿槽3分钟;
(5)反冲洗持续至少10分钟。
6.不用超声波系统,是否可以对过滤机进行有效的清洗再生?
从目前我厂使用的陶瓷过滤机来看不用超声波,就不能对过滤机进行有效的清洗再生,(讲解一下超声波空化作用,及陶瓷板面的清洗后的作用)
7.采用何种方法正确地保存硝酸?
若发生泄漏,是否用安全的排放硝酸的措施;
在事故情况下是否有冲洗眼睛的或紧急淋浴的设施?
硝酸属于化学物品,有专门存放的库房与厂地,并且有专人管理,存放硝酸的现场首先要有水源,阴凉、无阳光的地方,在事故情况下必须具备冲洗眼睛的紧急沐浴设施,当眼睛进入硝酸时及时用清水清洗,然后送入医院。
8.系统可以接受的硝酸浓度是多少?
不超过45%,但我们厂用的硝酸本身浓度45%,通过自来水回洗进入滤板,其浓度基本上在35%左右。
9.用什么样的方法稀释硝酸?
加入适量的水。
11.采用何种方式控制反洗的流量?
每台陶瓷过滤机的反冲洗管道都有一个手动调解阀门,都是通过调解这个手阀来控制反洗的流量。
12.每个过滤机反洗的流量是否有限制?
每个过滤机反洗的流量都是有限制的,这都根据所使用的滤板决定的,一般的陶瓷过滤板所能承受的反洗压力在0.1MPa;
13.为了使过滤和搅拌产生最佳的效果,矿浆的pH值应当控制在多少?
矿浆的PH值也就是我们所说矿浆浓度,控制在55%左右
14.采用何种方式调整过滤机刮板,是否有固定方法/模式?
如何检查刮板和陶瓷板间的间隙?
我厂的陶瓷过滤机刮板调整,基本上是人工调整刮板架,但也是根据具体情况而定的,有时候还需要调整滤板的整周水平,一般的刮板与滤板之间的间隙是3毫米,这个也是根据滤板使用的时是来定的,我们车间每台过滤机日常使用中,由岗位在其运转过程中随时检查,只要发现间隙或过小,都在清洗滤板时间通知维检进行调整,并且每台过滤机在运转一个月内有一次大的保养,这时间对于刮板调整是必不可少的。
15.采用何种方法可以提高过滤机产量(调整转数、矿浆的浓度等)
我们一般采取的是提高矿浆浓度来提高过滤机产量的。
配混系统
1.皂土气力输送常见的故障包括哪些,如何分析原因,分别采取哪些措施解决?
我厂采用罐车输送皂土,主要使用罐车自带加压设备,压力不足时由厂内管道补充压力。
2.测量过滤后物料的湿度计,如何校准?
无湿度计
3.该湿度计测量结果的可靠性有多高?
无
4.若过滤后物料测量得出的湿度不符合要求,需要在混合机中加水,如何控制加水量?
爱立许立式混合机,有加水装置,但国内球团厂均未使用,如若使用需安装加水控制装置。
5.立式混合机固定部分和活动部分的内衬的材质是什么
底盘是陶瓷,刮刀为耐磨合金
链篦机
1.链篦机内生球料层的最小高度和最大高度分别是多少?
我厂布料厚度在140-170mm范围内
2.什么样的控制速度网格方法更适宜回转窑计算密度或激光扫描机链篦机-回转窑工艺中比较适当的用来调整链篦机运行速度的方法是什么?
采用计算密度的方法还是采用激光读数的方法?
答案:
我厂变频调速控制链篦机转速,目前实际速度0-3.6m/min
3.采用了什么样的提高链篦机温度的曲线(度/小时);
链篦机区域内温度每小时能升高多少?
链篦机整体温度过低,则减少布料厚度,增加喷煤量、降低机速、降低主引风机风量、增加鼓风机风量,待温度达到要求,逐步调整以上参数,整体温度过高,则反向操作;
链篦机各段温度的调整,主要通过调整风速和风量,高温如风风量大,风速快,则升温,同事应该注意系统得风量平衡。
干燥段
预热段
烟罩
200~450
650~1000
风箱
80~150
280~450
链篦机长60m,机速0-3.6m/min,从机尾到机头最快16.7min。
4.设备运行和停机时,采用什么方式提高进入链篦机的温度链篦机在运行时,或者停机了再运行时,采用何种方法提高机内的温度?
停机操作如下:
1、链篦机严禁高温停机。
2、临时停机不超过30分钟时,如链篦机能转,首先停煤降温,高温点降到800℃以下,可以停链篦机,间断转机,每10分钟转9节。
停煤同时,打开机头放散,回转窑窑速降到最慢或辅机转窑;
调整环冷机转速,降低鼓风机风量。
主引风机风量随温度变化调整,打开主引风兑冷风阀门;
耐热风机关闭风门;
打开耐热部分灰腿小门,防止高温烧损篦床。
如果停机后,主引风电除尘进口温度有超标趋势,可以打开部分引风灰腿小门或打开冷风阀兑入冷风。
保温措施:
间断给煤保温,窑尾温度按不超650℃保温。
3、临时停机超过30分钟的故障,如链篦机能转,首先停煤,高温点必须降到600℃以下方可停机,为保证升温需要,停机后回转窑立即辅机转窑,油煤混喷进行保温,窑尾温度按不超500℃保温。
如果链篦机温度降到500℃以下,链篦机可以停转。
其它操作按第二条操作规定进行操作。
4、如果链篦机出现故障高温停机,立即停止喷煤,打开放散,环冷机、回转窑、耐热风机按第二、三条操作规定进行操作,主引风机风量暂时不进行调整,尽快降低烟罩温度,避免高温烧损篦床。
根据问题的实际情况,窑内给油保温或者自然保温。
5、临时停机后的开机操作:
临时停机后开机,首先进行升温操作,当烟罩高温点达到800℃后,按作业长指令组织开机。
根据实际焙烧情况调整机速和操作参数,窑内和链篦机温度正常后,在保证干球质量的前提下,逐步恢复正常机速。
5.链篦机最理想的热周期是什么对链篦机来说,比较理想的热循环(温度范围)是怎样的?
在保证干球质量的前提下,根据机速的快慢、产量的大小决定烟罩温度上限或下限,通过调整窑尾煤枪的喷煤量大小控制烟罩温度,达到工艺要求,同时,要保证链篦机内的强氧化气氛,主控室合理调整风机风量。
6.避免链篦机高膨胀问题采用的方法,怎样检测这个效应如何避免链篦机过度膨胀?
对热膨胀如何检测?
答案:
生球爆裂的温度范围是:
400-500℃。
可以通过打开链篦机各段人孔门,人工取球进行检测爆裂情况。
提高生球爆裂温度的措施:
(1)逐步提升干燥介质的温度与气流速度;
生球先在低于破裂温度以下进行干燥,随着水分的减少,破裂温度相应提升,因而就可在干燥过程中逐步提升干燥介质温度和流速,来加快干燥过程。
(2)采用鼓风和抽风结合进行干燥;
仅使用抽风干燥,下层的球往往由于水汽的冷凝产生过湿层,使球破裂,甚至球层塌陷。
先鼓风干燥,使下层球先蒸发一部分水分,另外下层的球已经被加热到露点,再向下抽风,就可以避免水分的冷凝,提高球的热稳定性。
(3)薄层干燥;
减少蒸汽在球层下部冷凝的程度,使最下层的球在水汽冷凝时,球的强度能过承受上层球的压力和介质穿过球层的压力,获得良好的干燥效果。
(4)在造球原料中加入添加剂提升生球破裂温度。
使用膨润土后,爆裂温度得到提高,入炉粉末量减少,料柱透气性好,气流分布均匀,使产量质量均得到较大提高。
7.链篦机每段压力控制的范围
我厂主要通过烟罩温度及风箱温度及窑内、机内气氛来监控链篦机焙烧过程,。
压力未做要求。
8.控制链篦机常见的操作问题,分析原因和采取什么措施?
(一)在运转过程中如发现断链节时,将其停在易更换修理部位,不得转到上篦床,以防刮卡铲料板及其它部位。
(二)冷却系统断水:
1、立即接通事故水源,如事故水源无效回转窑立即降温。
2、链篦机主轴断水时,如事故水源无效进行通风冷却,同时加快链篦机转速,打开放散,并尽快降温。
3、水冷隔墙出现断水时,立即通风冷却。
9.若链篦机轴主要水冷系统的泵送系统发生故障,是否有备用方案对链篦机轴进行冷却?
链篦机主轴断水时,如事故水源无效进行通风冷却,同时加快链篦机转速,打开放散,并尽快降温。
10.链篦机第一次使用/开机
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