生产过程控制Word格式.docx

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设计更改，不论是来自外部或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改

4.产品原材料质量控制

合格的原材料以及供应商产品的稳定性是保证设计性能的关键，因此选择具有优异质量保证能力的客户至关重要。

以下几点值得注意：

供应厂商的选定；

评估供应厂商的质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力；

通过评估资格的供应厂商送样、少量试用、小批量试用、中批量试用到批量供货；

原材料进厂验收；

原材料存放；

仓库管理。

5.产品生产加工过程的质量控制

在前述所有前期控制的基础上，要生产出高质量的产品，还需要严格控制生产过程中的各种相关因素，包括：

加工工艺文件控制；

人员控制；

设备工装控制；

工作质量的控制；

工艺过程控制。

6.产品质量检验控制

“产品质量是生产出来的，而不是检验出来的。

”在产品质量管理方面，有这样一种说法。

尽管如此，产品生产过程中的检验与最终成品的检验仍然必不可少。

因为一件极偶然的一次误差都可能毁灭一家公司。

严格产品各个不同环节的检验把关是保证客户满意度不可缺少的一环。

主要应注意：

工序检验控制，严格每道生产工序的工序检验，并作记录、标识，必要时可以追溯；

成品检验控制，以及出厂检验控制。

8.产品成品仓库质量控制

最後，生产出合格的产品并不就已“万事大吉”。

成品仓库的管理不善同样可能造成产品由合格转而不合格。

因此，根据产品的特点制定相应的仓库管理条件至关重要。

一般的要求包括：

保证通风良好，温、湿度控制在允许范围内；

产品堆放整齐；

产品包装必须符合运输要求等。

公司秉承“因为专注所以专业，因为诚信所以成功"

的生产和经营理念。

谈产品质量管理措施及其改进

一、概述

健全和完善质量体系并保持其有效运行的根本目的，是提高质量管理水平和产品质量水平，提高企业经济效益，减少浪费，最大限度地满足用户需要。

要达到这一目标，主要途径和方法之一则是进行持续不断的质量改进，它包括对质量体系的改进和产品质量的改进。

本文主要谈谈产品质量控制措施及其改进。

二、产品质量控制措施

（一）顾客要求

按照ISO9000-2000，在质量管理八大原则中，第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。

顾客的要求，包括对产品功能、性能的要求，目前的和未来需求都应予考虑。

满足了顾客的要求，产品才会有真正意义上的质量。

（二）法规要求

产品的开发和制造，首先应注意到《安全规程》的要求。

它是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要法规。

另外，还要注意国家环保法规对产品的要求。

（三）标准要求

产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定，并由国家授权的检验机构检验合格后，方可投入批量生产和出售。

（四）具体产品标准的控制

遵照中华人民共和国标准化法，具体产品在没有国家标准或行业标准的情况下，应制定企业标准。

该企业标准须报当地标准化行政主管部门备案。

产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上，还应考虑技术的先进性、经济的合理性和对环境的保护。

（五）产品设计控制

①设计输入控制，它是以产品标准为基础形成的文件。

设计输入是产品满足顾客、法律、法规要求的根，所以设计输入应予评审，并有书面记录。

②设计输出及设计评审控制，设计输出就是产品的设计图纸。

对设计输出应进行评审。

评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等。

评审应有书面记录。

设计输出应经批准后才能发布。

③设计验证控制，在产品形成的适当阶段实施验证，证明与设计输入的符合性。

④设计确认控制，以验证记录和实施运行，证明产品满足预期的要求。

⑤送国家授权检验机构作审查。

⑥设计更改控制，不论是来自外部的或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改。

（六）原材料质量控制

①供应厂商的选定由技术部、工程部、采购部、质检部四家负责对供应厂商的考查、评估、确认、定点。

②供应厂商必须具备有质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力，才能列入被评估供应厂商。

③通过评估资格的供应厂商采用送样、少量试用、小批量试用、中批量试用全部合格，并具备以上条件的供应厂商才能列入采购定点单位。

④原材料进厂必须由质检部严格按采购清单及原材料检验技术标准进行验收并记录方可入库，杜绝不合格的原材料入库，流入生产线。

⑤原材料做到合理、正确摆放，标示明确。

遵守先进先出的原则，防止库存时间过长而变质。

⑥保证仓库通风良好，并随时监测仓库的温度、湿度等控制在允许范围内。

（七）生产加工过程的质量控制

①加工工艺文件控制，凡工艺的正确与否影响产品质量的，都应制定相应的作业指导书。

作业人员应能方便地获得这些文件。

②人员控制，凡特殊工艺须专门人员操作的，应对操作人员进行培训，经考试合格者，持上岗证上岗操作。

③设备工装控制，企业在生产制造过程中，设备发挥着巨大的作用，是关系到产品质量控制和管理的关键所在。

设备管理控制的好与坏直接关系到产品质量的好坏和改进。

对生产中使用的所有设备必须进行严格的控制，设备控制的要点是合理使用，精心保养，定期检查，即时维修，必要时还须调整和测定机械能力，使机械能力能够符合工序质量的要求。

④工作质量的控制，工作质量的好坏，是保证产品质量的关键所在。

⑤工艺过程控制，工艺过程控制包括：

配备符合要求的加工设备；

配备必要的检验人员和检验设备；

严格工艺纪律，制止不按工艺文件的操作；

严格工序间的转序检验并记录；

不合格件不得转序，并严格隔离。

（八）质量检验控制

①工序检验控制，严格每道生产工序的工序检验，并作记录、标识，必要时可以追溯。

②成品检验控制，开发的产品应作型式检验。

型式试验合格的产品，在型式试验有效期内，无特殊情况时，只作出厂检验。

③出厂检验控制（C8），出厂检验必须在过程检验完成后进行。

出厂检验合格者方可记账、入库。

检验不合格者应隔离，等待处理。

让步接受时，应有顾客签字并通知相关方。

（九）成品仓库质量控制

成品仓库保证通风良好，温、湿度控制在允许范围内。

产品堆放整齐。

仓库产品严格按先进先出的原则，杜绝存放时间过长，影响产品质量。

产品包装必须符合运输要求。

三、质量改进的管理

（一）明确目标和要求

要使有关部门和人员都有参与质量改进的准备，首先要确定质量改进的项目和目标，弄清质量改进活动有关的背景情况，并分析现状和实现的可能性，从而明确其需要、范围和重要性，然后才能实施质量改进。

因此，需对被改进产品存在的质量问题进行分析。

例如某产品自设计定型后已生产二批，在生产过程中质量问题较多，产品可靠性水平不高，且生产周期长。

交付用户使用后，用户反应比较大，主要表现在产品连续稳定工作时间较短，即可靠性水平不高（MTBF仅几十小时）。

在不到一年的时间里，连续三次派出数十名技术人员，为用户进行现场技术服务和设备维修，经济损失比较大。

为此，在单位领导的支持下，质量部门会同技术、生产等有关部门，就该产品用户反应的质量问题及生产中存在和出现的质量问题进行认真分析，找出存在的主要问题和原因，明确改进的项目、部位及目标和要求。

（二）制定改进计划和措施

根据需改进的项目、部位及目标和要求，制定改进计划和措施，并落实到人，限期完成。

如

（1）由产品负责人重新编制《产品质量保证大纲》，进一步明确生产过程各项质量控制措施和要求。

强调加强上机使用元器件的老练筛选;

电装要严格执行电装质量控制程序;

调试要严格执行调试质量控制程序，并必须做好调试过程记录;

单机调试完提交整机联试前进行环境应力筛选等。

（2）对改进的项目制定改进实施方案，并组织同行专家对实施方案进行评审，评审通过后方可组织实施。

（3）严格生产制造过程工艺纪律，进一步加强工序管理和控制。

在制造部门开展电装质量竞赛、电装焊接万点无差错竞赛活动，保证产品的电装质量。

（4）由于有些质量问题的出现是因为用户使用不当造成的，因此，在对产品进行改进的同时，还应根据用户的情况，加强对用户的操作使用技术培训。

在产品交付用户前，对用户进行操作使用技术培训，重点介绍产品的功能、原理、操作使用方法，以减少操作使用不当造成的质量问题。

（三）对改进计划和措施的监督检查

为使改进计划和措施有效实施，质量部门应加强生产过程的质量监控和检验把关，根据改进计划，有针对性地做好质量改进过程和措施落实情况的监督检查。

（四）对检查结果的处理

质量部门将检查情况及时反馈给生产部门，对改进工作过程中措施不力或调试、检验过程中出现的问题，由质量部门会同生产等部门组织技术人员进行分析，确定其是否属于“共性”的故障，若是，则重新制定改进计划和方案，继续进行改进。

产品质量和控制

一、产品质量的组成和基础

把产品质量当作由规划、设计、原材料和原器件、制造、检验、组装、包装保管、运输、安装和服务等工序的质量组成一个皮球，飘浮在以“科学技术知识”和“从业热情”（责任感、荣誉心）为基础的水面上。

意思是说，组成产品质量的各个工序的质量，莫不包含着丰富的科学技术知识和从业人员的热情（责任感和荣誉心）。

总的来说，产品质量是以科学技术和从业热情为基础的，它们之间的关系是“水与球”的关系，也就是我们所说的“水涨船高”的关系。

我认为很有道理，抓住了产品质量问题的实质，也给我们指明提高产品质量的基本途径在于提高科学技术水平和职工从业热情。

如果舍弃这两个基础，而奢谈各种各样的提高产品质量的措施，不啻是舍本求末，将很难收到显著效果，得不到根本改观。

纵观世界各国经济发展的情况，也可以得出这样一个结论：

凡能生产出高质量产品的国家，莫不是拥有高水平科学技术的国家；

而科学技术水平低的国家能生产出享誉全球的高质量产品还未尝有之。

这个事实也充分证明：

提高科学技术水平是提高产品质量的根本途径。

此外，激发和保持职工的从业热情，调动职工的积极性，也是同样重要的方面。

甚至可以说，积极性是提高科学技术水平的前提，是提高产品质量的基础的基础。

职工有了积极性、责任心，就会兢兢业业地去学习科学技术，发挥既得的科学技术知识和才能，就用于提高产品质量的各项工作中去。

对此，我们应当有一个清醒的认识。

不论是产品的主管部门还是生产单位，在各个方面抓产品质量工作的时候，都应当首先想到提高科学技术水平和调动职工积极性这个根本途径，要为开辟这条途径尽最大的努力。

苏联自1967年起实行了一种全面性的“产品质量国家检定制度”，其中有两个重要的措施，就是力图运用“提高科学技术水平和职工积极性”这个原则来促进产品质量的提高。

这两个措施是：

（1）在国家检定产品质量的同时，要对工厂的技术水平和生产设备质量作系统的评审，责成各工业部、各公司和企业领导人必须为提高工厂技术水平、革新生产设备承担责任。

（2）产品国家检定分质量等级评定，与奖惩制度相结合、实行优质优价、利润提成给奖和劣质减价、限期改造或淘汰的政策。

这些都是值得我们研究的问题。

要提高我国科学技术水平作为振兴经济的一个战略方针和经济建设中的一个指导思想问题来抓。

要使我国工农业总产值从1980年到2000年实现翻两番，从资金、能源和材料的条件来说，如果按现在已经达到的技术经济指标来计算，就显得严惩不足，必须在这二十年的建设过程中，尽快提高科学技术水平，把各项技术经济指标都提高到全新水平，才可以保证工农业生产总值翻两番。

也就是说，必须依靠科学技术来发展产品品种、提高产品质量和经济效益，来弥补资金、能源的不足。

要力争转上先进的技术基础、才可以更好地运用已有的财力物力，创造出更多的社会财富，翻两番就具备条件。

我们的科学技术事业很快将会出现一个崭新的局面，我国工业产品的质量也将会随之提高到一个新的水平。

二、关于采用国际标准的问题

为了迎接、促进和加速这个新局面的来临，在我们的产品质量工作中，除了要千方百计为提高科学技术水平，调动职工积极性和工作热情这个基础而努力外，同时也要采取一系列为提高和保证产品质量直接有关的战略和战术措施，它们与加强上述的基础是相辅相成的。

我认为其中当务之急的一个措施是要加强我国的产品标准化工作。

产品质量与标准化有着密切的关系，这是一个普通的常识，用不着多所阐述，我仅就采用国际标准的问题发表一点个人的看法。

我国的标准化事业基本上是新中国成立以后建立起来的；

三十多年来取得了很大的发展与成就，特别是粉碎“四人帮”以后，自从党的十一届三中全会以来，我国标准化工作得到了迅速的和健康的发展。

据资料报导，1976年我国工农业产品的国家标准共计845个，到1980年发展到2331个。

四年内增长了几乎三倍，这就是一个了不起的高速发展。

此外，我国各工业部门已制订的部颁标准现在共有15000多个，这些成绩是非常显著的。

然而，与世界工业发达国家比较，则还有很大的差距：

一是标准种类和数量少，先进工业国的国家标准一般都在一万个以上；

二是标准水平低，我国国家标准和部颁标准大部分已很陈旧，只相当于国际上五十、六十年代的水平。

在产品标准化上的这两个差距，实际上也反映了我国与先进工业国家产品质量的差距。

这种状况很不适应国民经济发展的需要，确实到了非抓不可的时候了。

当前，我国一项重要的技术经济政策是认真研究，积极采用国际通用标准和国外名牌产品先进标准。

我认为这项政策是正确的，应当大力贯彻执行。

因为采用国际标准，一方面可以缩短制订标准的进程；

另一方面又可提高我国标准的水平，促进产品质量水平的提高。

这两个方面恰好能弥补上述的两个差距，其意义是非常重大的。

对于采用国际标准，目前流行着这么两个疑问和意见：

一是认为国际标准化组织（ISO）国际电工委员会（IEC）制订的国际标准还不完备，特别是有许多产品标准还没有制订出来，怎么办？

二是认为我国制造技术水平低，有许多产品目前还达不到国际标准要求的质量水平，是否可以降低标准，或缓期采用国际标准？

第一个问题确是事实，到1980年ISO制订的国际标准一共还只有4269项，而且大部分是一般性的技术标准，产品质量标准还很少很少，显然很不够用。

我个人认为：

所谓“国际标准”并不一定就限于ISO、IEC制订的标准，而应当包括国际上公认的其它国际学会团体制订的比较先进的标准或规程在内。

例如美国石油学会（API）制订的石油产品和采油炼油机械设备的标准规程在国际上授有权威、被许多国家所采用或参考。

IIW（国际焊接学会）CCITT（国际电话电信咨询委员会）等等所制订的某些标准（Standards）规程（Specifications）和指导性文件（Guidelines），也常被国际间所公认和引用。

我们采用所谓“国际标准”，如果ISO、IEC有的，就采用ISO、IEC的；

ISO、IEC没有的，就不妨把上述各国学会团体制订的标准或国外先进标准，如美国ANSI、西德DIN、日本JIS、法国NF、苏联TOCT等，进行分析对比，取各家之长，弃各家之短，合理参考组合而成为我国自己的标准。

当然，在这个过程中，我们应当采取十分慎重的态度，务必要使这种组合合乎科学原则、合乎技术要求和取得经济效益为最高准则。

对于第二问题，由于我国某些技术水平暂时还比较低，就认为要缓期执行采用国际标准的政策、或降低标准以适应当前的情况的论点，我认为是不可取的。

因为“缓期采用”往往就成为“无限期不采用”，这只会使采用国际标准的政策‘胎死腹中“。

在开创新局面的呼声中，我们对于提高产品质量必须有刻不容缓的紧迫感。

采用国际标准既然是提高产品质量工作中的一项战略方针，就只能“限期实现”，而不可“缓期采用”。

所谓“限期实现”乃是说：

如果有某种产品由于目前的制造水平低，质量暂时达不到国际标准的要求时，就应当责成企业和主管方面千方百计地去提高技术水平，在规定的期限内把产品质量提高到相应的国际标准要求的水平。

我国有句古话：

“取法于上适得其中，取法于中仅得其下：

，只有坚持高标准的方针、并大力采用，我们的产品提高质量才有期可待。

当然工作和条件都要跟上才行。

当前，我认为最迫切的问题是要尽快组织精干的人力去收集各种产品的相应的国际标准，把它们翻译出来，进行科学的分析对比，既要掌握国外先进标准的要求和产品实际的质量与我国现有标准和产品质量的差别和差距，也要了解世界各国标准和产品质量之间的差别和差距以及它们各自的优缺点，才能做出决策：

是采用某项国际标准，还是参照之对我国现在的某项标准做部分的修改。

我觉得这是一项十分复杂、十分艰巨的工作，而且工作量也相当巨大，然而却是必须首先尽快完成的工作，才能使产品质量的提高和保证工作有法可循。

三、关于“在职培训“与”质量教育“问题

专业知识过时周期正在缩短。

近十年里，工业部门的技术手段有30%已属于过时而被淘汰。

电子工业的这一数字高达50%以上。

现在理论与学说正接二连三地受到冲击和动摇，迫切需要建立更精确定量描述和更完美阐明客观自然规律和现象的新理论和学说。

近十年，科技发明和发现比过去两千年的总和还要多。

而未来十年又将比现在的十年翻一番。

我们常常听到“知识老化”的议论，有些人说：

每过五年原有的知识就会老化陈旧20%或50%等等。

这种用数值来表达知识老化的程度，虽然不一定精确，但却很形象地说明：

在今天科学技术日新月异的时代时“不进则退”的事实，知识老化确是当前的一个严重问题。

如果不尽快解决这个问题，我国的科学技术水平就无法提高，产品质量也无法上去。

我想开展“在职培训”和普及质量教育是解决这个问题的一个有效途径。

二十世纪以前，教育和培训是：

“一生一次”的概念。

一个大学生，大学毕业和一个学徒学会一种手艺，就走上工作岗位，从此就只依靠积累工作经验来获得知识。

一个学童至18~20几岁的学习时代，到结业时获得的知识，在以后的工作中凭经验获得的知识在20世纪以前靠上学和经验获得的知识基本上就能满足工作的要求。

而现代单凭学校学习和工作经验获得的知识已跟不上科学技术的进展，满足不了新的工作的需要，人们必须不断学习，以获得新的知识。

于是在“在职培训”就十分必要。

先进工业国家的政府、企业和社会团体都十分重视职工（从经理、技术人员到工人）的在职培训，各种类型的、各种专业的和各种期限（几天至几个月）的培训班如雨后春笋般的建立了起来，对增长职工知识、技能和才干起了重大作用，对发展他们的事业起了重大作用。

在我国，近年来各单位也开始重视职工的在职培训，但开展得还不很普遍，特别是计划性还不强，临时性较大，这样使教材和教授方法等等方面的准备工作存在许多问题，影响效果。

这是十分值得好好研究的问题。

我认为：

开展职工在职培训和质量教育，要重视新的概念的灌输和新的技术技能的传授。

甚至可以有这两类的培训班次。

所谓新技术技能的传授是指某些专门技术，例如无损检测技术、焊接加工技术或质量检验抽样技术等的传授，这是我们也比较重视的一种培训形式。

至于概念灌输的一种培训形式在我国似乎还没有引起普遍的重视，而实际上却具有很大的意义。

“概念”是指导人们行动的无形力量，对于某种事物如果没有概念，或者概念模糊，人们对它就没有正确的认识，更无法对它采取正确的行动，举例来说：

1980年8月，美国联邦商业委员会向美众院提出一项关于“产品责任法“的法律提案。

这个法律提案对产品质量提出了很高的要求，要求产品制造业者对质量事故承担很大的责任，并包含了许多新的法律概念。

美国机械工程学会（ASME）、美国制造工程师学会（SME）和美国消费者产品安全委员会（CPSC）为了配合产品责任法的实施，聘请了一些专家，花了好几年的时间，分别为产品设计者、制造者、进口商、批发商、另售商拟定了培训计划和编写材料，向他们灌输产品责任法的法律概念和技术概念。

对于产品设计者的培训计划中，着重要求改变今后产品设计的主导思想（Designphilosophy），以适应这个法律的新要求。

今后的产品设计除了技术设计外，还必须包括危险性分析和可靠性分析（Riskanalysisandreliabilityanalysis）。

危险性分析要对产品被误用和误操作及其可能引起的后果也要充分的预见性估计，要作出书面的说明。

可靠性分析要对产品各项质量指标（特别是安全质量指标）定出可靠度和置信度，对安全使用寿命作出可靠的估算，危险性和可靠性分析要建立在失效分析和实验的基础上。

美国为了实施这个法律，动员了大批人力物力，开展了大规模的培训、灌输必要的基本概念，使这个法律的实施建立在牢固的基础上。

有关人员获得这个法律的清晰概念，就能在各自的工作中采取相应的行动，以符合法律的要求。

又如法国的“国家消费概念”是一个保护消费者的利益、监督产品质量的机构，为开展产品质量教育，与法国教育部合作，编写了小学和中学的“消费者知识”的普及教材，以期从国民基础教育开始，就使人民建立重视产品质量的观念。

还编制了许多种视听教材，向消费者和工厂企业广泛宣传产品质量、安全和法律道德和知识，这些教育方式很值得我们重视。

四、关于建立产品质量监督与保证体制的问题

工业产品能为人类造福，生产产品的目的是为了满足人民精神和物质生活的需要，满足国民经济发展的需要。

然而，质量低劣的产品不但不能达到这个目的，而且还隐藏着许多危害人类的因素。

诸如产品的机械破坏、爆炸、燃烧、漏电触电、噪声、逸毒、辐射、环境污染所造成的危害程度往往是难以估量的，不仅仅限于人身伤亡、财产损失、能源和自然资源的浪费，严重的还可使整个同民经济崩溃，乃至给人类赖以生存的空间遗留无穷的后患。

因此产品质量问题决不是一个可以任凭生产者随意欲为的事物，而是关系到社会公众的切身利益与国计民生的大问题。

不仅产品生产者对此负有重大责任，而且社会公众和国家有权出面干预，要求对产品质量进行监督与检定，保证不产生危害因素。

为此，我们应当建立完善的产品质量保证制度和监督体系，把产品问题纳入科学管理的轨道和法制的控制之下，防止劣质产品流入市场，危害社会，甚至要限制不合格产品，不得生产，以免徒然浪费宝贵的能源和自然资源。

我认为，“产品质量保证体系”应当包括“企业内部的质量管理”和“社会监督”两个方面。

企业内部的质量管理和社会监督各有强处和弱处，互相补足，才能构成一个“圆”满的、有生命力的体系。

“企业内部的质量管理”