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基础反梁模板设计,根据工程基础反梁尺寸,截面规格较多,模板面采用12厚的竹胶板,龙骨是50×
100方木,横向加固带采用φ48脚手架钢管,加固采用φ12的对拉螺栓及钢管作支撑校正垂直度和定位。
次梁和主梁交接处必须考虑到拆模不损坏模板。
6、地下室剪力墙模板工程
1)地下室墙板模板沿钢筋砼外围基础底板砌240砖模配以木模、小钢模拼装组合。
2)墙体模板采用小竹胶板拼装,防水对拉螺栓杆固定,钢管支撑。
对拉螺栓在高度1m以下垂直间距300mm,水平间距500mm;
1m以上垂直间距500mm,水平间距600mm。
钢管排架立杆间距500mm~800mm,注意跨中加强部位间距小、加密。
立杆架设扫地杆,底部设铁板或竹胶板垫片。
排架有剪刀撑加固,保证其稳定性和刚度。
3)地下室底板与混凝土外墙之间留水平施工缝,墙体水平施工缝高出底板300mm,施工缝处设3mm厚钢板止水带,焊接封闭。
4)地下室外墙模板采用竹胶合模板。
支模采用50x100木方钢管架子与自制螺栓相结合,外墙螺杆Ф12~16,长度为墙厚加350mm,螺杆中心焊上4x60x60止水钢片,木方间距不大于250mm,竖向钢管间距不大于350mm,横向钢管间距不大于450mm。
(4)施工时模板安装必须做到拼接严密,具有足够刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑砼的测压力,确保砼几何尺寸正确,无漏浆跑模现象。
7、基础钢筋工程
7.1钢筋制作
一定要按设计要求进行下料,切断,箍筋弯钩必须是135°
角,平直部分不少于10d,严格按施工规范进行加工。
7.2、墙体钢筋绑扎
墙体分布筋搭接:
底层分布竖筋往上层甩出大于45d高度,加强区两次接头钢筋端部错开高度500mm,接头数量在同一平面内不超过50%。
墙体钢筋绑扎技术要点:
首先根据所弹墙线,调整调直墙体预留钢筋,绑扎时竖筋在里水平筋在外,用焊接梯形筋定位,间距1.2m加放梯形筋,梯形筋比墙体竖筋大一级直接代替两根竖向墙体钢筋。
梯形筋在上、中、下三处焊三根顶模筋,控制墙体15mm保护层厚度尺寸要求,三根顶模筋两端刷防锈漆一道。
修整合模以后,对伸出的墙体钢筋进行修整,并绑一道水平梯形筋临时定位,墙体浇灌混凝土时安排专人看管钢筋,发现钢筋位移和变形及时调整。
(1)工艺流程:
修整预留搭接筋→绑扎、搭接竖筋→画横筋分档标志→绑二根横筋→画竖筋分档标志→绑横、竖筋及拉结筋。
(2)墙钢筋绑扎前应在楼板上按施工图放出所有墙、暗柱的边线和控制线。
(3)根据所弹墙、暗柱的边线校正插筋。
在墙两边立钢梯,在下部1m处绑扎2根定位横筋,并在横筋上画好分档标志,然后焊其余竖筋、绑扎墙筋,绑扎时墙体水平筋应在外侧,竖向筋在内侧。
双排钢筋按要求设置拉结固定筋,呈梅花形布设,施工时一次成型,采用塑料卡子和附加钢筋梯形支撑的方法保证钢筋位置和保护层厚度准确。
(4)墙体节点及门窗洞口处,暗梁、连梁等搭接位置及锚固长度按设计、规范及抗震要求施工。
(5)墙体钢筋锚固及连接:
1)除施工图注明外,墙土边缘构件按全高通常设置,当上部钢筋大于下部时,上部钢筋应锚入下层45d。
墙体边缘构件竖向钢筋接头应每隔一根相互错开。
2)墙体分布筋均采用双面双向,在两排钢筋之间按梅花形设置拉筋φ6-600,此筋应同时钩住纵、横向钢筋。
3)墙体竖向分布钢筋接头应每隔一根相互错开。
4)水平分布筋的连接采用搭接,同一截面钢筋接头率不大于二分之一。
接头位置应错开至少500mm。
5)基础外墙分布筋若需搭接时,外侧竖向筋搭接应距支座1000mm以上,搭接长度40d,接头要求同上。
外侧水平筋搭接应在跨中三分之一部位,搭接长度40d,接头要求同上。
内侧竖向筋及水平筋搭接应在支座部位,各筋入支座35d。
6)连系梁上、下纵向钢筋伸入墙内的锚固长度为40d,且长度不小于600mm,顶层连系梁伸入墙内的锚固长度范围内,箍筋间距为150mm,其直径同连系梁箍筋直径,连系梁范围内主筋不允许采用搭接接头。
7)墙体上非连续的小洞口,当洞口每边的尺寸≤800mm,且≥200mm时,洞口每侧附加钢筋面积应不小于洞口宽度内被切断钢筋面积的一半,且不小于2φ14。
7.3、钢筋定位措施
(1)底板钢筋定位
1)底板下层网片采用花岗岩垫块,上层钢筋网片采用马凳,保证钢筋网片的架空高度。
马凳采用Ф14的钢筋,间距1.2m,呈梅花型布置。
2)为防止墙、柱、暗柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移,墙、柱、暗柱立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接,上端用Ф14临时定位箍固定。
(2)柱钢筋定位:
框架柱合模以后,对上部伸出的钢筋进行修整,柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧,见图,并在上部绑一道临时定位箍筋,浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋,发现钢筋位移和变形及时调整。
(3)墙体钢筋定位
1)竖直钢筋:
竖直钢筋位置和保护层用水平钢筋梯子和塑料卡进行内挤外顶控制。
钢筋梯子上小横筋间距与竖直钢筋间距相同。
2)水平钢筋:
水平钢筋间距及保护层厚度采用竖向钢筋梯子进行控制。
梯子间距为800~1000mm,竖向钢筋梯子小横筋间距与水平筋间距相同,在钢筋网片上用塑料卡子保证钢筋位置,竖向钢筋梯子用比墙体竖向钢筋直径大一级的钢筋制作,以代替竖向钢筋。
7.4钢筋的安装
钢筋安装一定要按设计要求的间距排放,规格、型号、搭接长度等都必须符合设计要求。
钢筋保护层垫块用100#的泥砂浆或C40细石砼安好插筋提前制作。
垫块间距为500×
500mm,安装牢固,保证钢筋保护层符合要求,马凳钢筋下应设Φ12@1300马凳作钢筋,其间距控制在1.3m以内,脚下应加垫块,同时满足马凳钢筋有足够的保护层。
7.5钢筋的连结
水平筋Φ20以上采用水平对焊,本工程钢筋采用搭接接头时,搭接长度为45d,尽量利用其自然长度,接头率不大于50%。
各种钢筋焊接都必须先进行试焊、经试验合格后方能进行批量施焊。
从事焊接施工的焊工必须要有合格证、操作证,严禁无证上岗,钢筋的焊接部位,严格按设计及现范要求施工,特别是受压区严禁在支座处断筋焊接搭接,在受拉区严禁在弯矩最大处进行搭接钢筋。
7.6钢筋的验收
钢筋绑扎好后,经施工班组自检合格后,立即报专职质量检查员和土建工程师、技术员负责人,由三人共同检查合格后,并办理钢筋隐蔽验收手续才能进行下道工序施工。
7.7施工注意问题
a.认真看图,绘制出钢筋下料单,下料单由工长审核,项目工程师审定后才能进行下料工作。
b.本工程使用的各种钢筋进场,钢筋的出厂合格证和试验报告及生产许可证必须齐全,报告要真实可靠,经试验合格后才能用于工程中。
c对于有锈蚀的钢筋必须要除锈,对于严重锈蚀的钢筋不能用于工程中。
8、地下砼工程
8.1根据本工程特点,基础浇筑应严格按以下措施施工。
(l)、浇筑方法:
采用斜向水平分层,厚度为不大于450mm,连续浇筑斜向分层坡度不小于1:
3,振捣应从下端开始,逐渐上移,以保证砼的浇筑质量。
(2)、使用粗骨料,尽选用粒径较大,级配良好的粗骨料,掺加粉煤灰等掺合料,或掺加相应的减水剂,改善砼和易性,降低水灰比,以达到减少水泥用量,降低水化热的目的。
待砼表面初凝后,覆盖一层薄膜,搭接10cm,在其上盖草袋一层,并适当浇水保湿养护,有效地减少内外温差。
(3)、全部砼均使用商品砼,经砼泵车泵送入模,泵车从一个方向向另一个方向同时推进,一次浇筑,采用斜面分层方法进行,确保不形成冷缝。
泵车自开始运送时,必须先送纯水泥浆,以确保混凝土的质量,防止管道堵塞,避免形成混凝土冷缝。
根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况,布置两道振动线,每道线设四台振动器。
第一道布置在混凝土卸料点,主要解决上部的振实,第二道布置在混凝土坡角处,确保下部混凝土的密实,为防止混凝土集中堆积,先振动出料口处混疑土,形成自然流淌坡度,然后全面振捣,严格控制振捣时间,移动距离和插入深度。
表面处理:
由于泵送混凝土表面水泥浆较厚,初步按标高用长尺刮平,然后用木抹反复搓压,至少三遍以上,使表面密实,这样可较好地控制混凝土表面龟裂,减少混凝土表面水份的散发,促进混凝土养护。
8.2、注意事项
a)、砼施工时配备两班人员轮流作业,保证砼浇筑的连续进行,不留施工缝,振捣设专人负责,分层振捣,保证不漏振,尤其在交接班时,应建立书面交接手续,确保砼质量。
b)、应加强砼振捣密实,距缝80-100cm处停止振捣,并保持至少15d的湿润养护。
c)在浇筑前,水平施工缝宜先铺上10-15mm厚的水泥砂浆一层,配合比与砼内砂浆成分相同。
d)、砼严格控制计量、水泥用量和塌落度、原材质量。
搅拌时间不得少于2分钟,现场按规定留足够数量的试块,作为评定砼强度的依据。
e)、为保证砼供应的连续性,应预先考虑选择1-2家搅拌站备用。
f)、施工的时做好测量放线工作,按设计图放出固定的轴线定位桩,独立基础放线时,以固定轴线桩为准进行施工。
提前标出水平点,保证在基础施工时控制各部位的标高。
g)、模板工程必须接缝严密,支撑牢固,标高正确。
进场材料必须有质量证明书复试报告,砂石料应符合工程砂石的技术标准。
9、回填工程
1)、施工准备
(1)材料
土:
不得含有杂质,不得大于15mm。
含水量应符合有关规定。
2)、作业条件
(1)施工前应根据工程特点、施工条件等合理确定填料含水率控制范围、铺土厚度和打压遍数等参数。
(2)施工前,应做好水平高程的标志。
可在基坑或沟的边坡上钉上回填土上平的木橛;
在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地上钉好标准水平高程的木桩。
3)、操作工艺
(1)回填土施工时,应适当控制含水量。
工地检验方法是用手将回填土紧握成团,两指轻捏即碎为宜(即“手握成团,落地开花”)。
如土料水分过多或不足时,应晾干或洒水润湿。
(2)铺摊厚度,可根据不同的施工方法,按下表选用。
各层厚度都应与槽边标准水平橛相等,夯打遍数一般不少于三遍。
每层的施工质量应根据设计要求的干土重力密度,在现场取样做试验确定。
灰土工程最大虚铺厚度表
夯具种类
重量(Kg)
铺摊厚度(mm)
备注
石夯、木夯
40~80
200~250
人力送夯、一夯压半夯
轻型夯实机械
—
蛙式或柴油打夯机
(3)雨期施工:
基坑(槽)的回填土应连续进行,尽快完成。
施工中应防止地面水流入坑(槽)内,以免边坡塌方或基土遭到破坏,刚打完毕或尚未夯实的土,如遭受水浸泡,则应将积水及松软土除去,并补填夯实。
4、地下防水工程
该工程地下防水采用柔性防水层,并考虑柔性防水层的连续性。
本工程地下室防水基础底板和外墙采用自防水砼≧S6和3厚的改性沥青SBS防水卷材设防。
1、结构自防水混凝土
1.1防水混凝土的搅拌和运输。
本工程的防水混凝土为预拌商品混凝土,坍落度控制在140~160mm。
电子计量要精确,采用混凝土运输车运置现场,根据施工情况合理配制车辆。
1.2、防水混凝土施工方法。
基础底板防水混凝土:
基础底板防水混凝土应连续浇筑,外围墙与底板交接处留出高于底板300mm。
2、地下室卷材防水
2.1、工艺流程:
底板:
检查清理基层→涂刷冷底子油→阴阳角附加层铺贴→铺贴卷材防水层→检查验收→保护层施工。
墙面:
外墙、堵螺栓眼→防水层接茬清理→涂刷冷底子油→铺贴防水卷材→检查验收→砌120mm厚的保护墙或贴50mm厚聚乙烯泡沫塑料片材→3:
7灰土回填。
2.2、底板防水层施工。
(1)检查基层的含水率不大于9%(具体方法采用1m×
1m的卷材铺放在基层上,3~4h,掀开检查卷材上没有水印即可)。
将表面清理干净,有灰碴铲掉,达到表面清洁、平整、不空鼓、不起砂并且所有阴阳角均抹成钝角或圆弧。
(2)涂刷基层处理剂:
将改性沥青胶结剂和工业汽油按1:
0.5(重量比)的比例稀释,经搅拌均匀后用滚刷均匀涂布在干净干燥的基层上,经干燥后方可进行下道工序施工。
(3)附加层的施工:
待基层处理剂干燥后,在转角处铺贴一道附加层,热熔法贴于基层。
(4)底板卷材铺设前应根据基坑尺寸确定卷材铺设的位置,并拉线找好方正,先铺一趟卷材,其后卷材根据第一趟卷材位置搭接铺设。
电梯基坑铺设应根据实际尺寸进行裁剪。
铺贴方法见图5-16:
(5)底板卷材搭接缝距墙根部应大于600mm,两幅卷材长边搭接不小于100mm,短边不小于150mm,上、下两层卷材不应相互垂直方向铺贴。
(6)采用热熔法进行铺贴,火炉加热器喷嘴距卷材约为350mm左右,沿幅宽内加热应均匀,边加热边缓慢向前滚动卷材,搭接缝部位以溢出热的沥青胶为准,且不得烧穿卷材,在接缝处要附加120mm的补强胶条,与原卷材熔接。
(7)立面永久性保护墙铺贴好卷材后,作好收口的保护,以免在施工时破坏。
(8)卷材铺贴好并经检查合格后在防水卷材上面做50mm厚的C20细石混凝土保护层,立面永久性保护墙防水抹1:
2.5水泥砂浆保护层15~20mm厚。
3、墙面卷材的铺设
(1)根据整体墙面的距离确定卷材的幅数,转角处要利用整幅卷材铺设。
(2)将原底板卷材收口部位清理干净,检查有无破坏现象,并与墙面卷材搭接熔焊,卷材沿长边搭接不小于100mm,短边搭接不小于150mm,上、下层两幅接缝应错开1/3幅宽。
(3)卷材铺贴好,经检查合格后,在防水层外侧抹20mm厚的1:
3水泥砂浆保护层,并根据图纸要求位置砌红机砖保护墙或贴50mm厚的聚苯板,然后回填3:
7灰土。
4、基础外墙灰土回填施工方法
待基础外围卷材防水施工完并做好保护层后进行3:
7灰土回填处理。
灰土同时起着外围防水的重要作用。
夯实系数бc≥0.97。
对材料要加强控制:
石灰采用球磨石灰粉;
土质不得含有机杂物并要严格控制含水率;
制作量具,加强配合比的控制并拌和均匀;
夯实采用机械夯实和局部人工夯实相结合,灰土铺垫厚度要做好标识,每层压实后的厚度不大于200mm;
5、主体工程
Ⅰ、机械选择
1、垂直运输机械的确定
为了满足施工要求,方便塔吊和电梯的安装和固定及拆除,根据实际情况,采用1台QTZ630塔吊,它具有自升、自卸、附着功能,作为本工程基础、主体结构施工阶段材料。
机具的垂直运输机械。
根据现场实际情况,安装1部SCD200/200J施工电梯,安全可靠,作为结构施工阶段辅助垂直运输机械和装修阶段的垂直运输机械,可以满足本工程的需要。
2、塔吊基础、施工电梯基础
塔吊、施工电梯基础固定详见使用说明书,施工时严格按设计要求及使用说明书进行。
3、塔吊的拆除
塔吊依靠本身自卸功能下降到一定高度后,用QT20_汽车吊拆除。
4、水平运输机械
采用1台1t翻斗车场内砂浆、砌块及其它材料的水平运输。
混凝土由输送泵直接送至建筑地点。
机械设备基础严格按照有关规定执行操作,设备基础的钢筋配置按有关计算规定计算、下料、绑扎;
砼标号、强度满足规定要求,严格按照砼浇筑、养护的操作规范执行。
机械按拆人员必须执有特种作业岗位技能证,各种按拆工具、防护用品准备齐全,凡机械设备安装、固定使用的器件,安装前必须进行检查。
大型机械运输采用吊车、自吊汽车、大型运输车。
Ⅱ、钢筋工程
1、一般要求
(1)钢筋进料一定要严格把关,不明品牌厂家或有疑点的材料不准进场,外观质量有问题的不准进场,钢筋进场后,派一名材料员、一名技术员进行验收后,即进行材料试验,未得到报告,不准施工。
(2)钢筋加工采用现场加工制作,现场设钢筋加工棚,钢筋加工部分采用机械,部分采用人工,钢筋的焊接以闪光对焊为主,电渣压力焊配合施工。
(3)结构中梁、板、柱钢筋直径小于16mm的钢筋采用绑扎搭接,其搭接长度应满足规范要求。
(4)为保证钢筋的设计位置,须采用相应的固定措施,梁柱钢筋用25mm,板采用10~15mm同保护层厚度的混凝土垫块。
(5)派专人负责钢筋的成品保护工作,直至混凝土浇注前必须保证钢筋不被人破坏。
2、钢筋加工
2.1、采用钢筋自动计算下料软件进行加工计划单编制;
现场设钢筋加工场,各种生产加工设备,形成工厂化下料加工流水线。
2.2、由不同形状、不同颜色组成的标牌代表结构的不同部位和不同的工程位置,确保钢筋在加工、存放、运转、绑扎等环节,使用正确不出差错。
所有钢筋均标识分区分段码放到堆料场。
2.3、钢筋半成品加工质量控制:
严格控制钢筋调直平直、切断下料、弯曲成型等加工工序,规范操作行为。
2.4、钢筋标识
钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌,钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等;
成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。
3、钢筋运输:
现场以塔吊作为垂直运输工具。
4、钢筋连接
钢筋接头:
直径≥φ22的纵向主筋采用等强滚轧直螺纹连接或电渣压力焊接头。
根据本工程钢筋特点,钢筋接长,水平筋采用对焊与电弧焊,竖向筋优先采用电渣压力焊。
1)对焊操作要求
Ⅱ级钢筋的可焊性较好,焊接参数的适应性较宽,只要保证焊缝质量,拉弯时断裂在热影响区就较小。
因而,其操作关键是掌握合适的顶锻。
采用预热闪光焊时,其操作要点为:
一次闪光,闪平为准;
预热充分,频率要高;
二次闪光,短、稳、强烈;
顶锻过程,快速有力。
2)电弧焊
钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。
帮条焊:
帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳,帮条宜采用与主筋同级别,同直径的钢筋制作。
搭接焊:
搭接焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接,其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装,应确保两钢筋轴线相重合之处,其余则与帮条焊工艺基本相同。
一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。
钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。
3)竖向钢筋电渣压力焊
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端熔化,然后施加压力使钢筋焊合。
电渣压力焊施焊接工艺程序:
安装焊接钢筋→安装引弧钢丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源,“造渣”工作电压40~50V,“电渣”工作电压20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
1)焊接钢筋时,用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋,上下钢筋安装时,中心线要一致。
2)安放引弧钢丝球:
抬起上钢筋,将预先准备好的钢丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置,放下上钢筋,轻压钢丝球,使接触良好。
放下钢筋时,要防止钢丝球被压扁变形。
3)装上焊剂盒:
先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳,然后再装上焊剂盒,并往焊剂盒满装焊剂。
安装焊剂盒时,焊接口宜位于焊剂盒的中部,石棉绳缠绕应严密,防止焊剂泄漏。
4)接通电源,引弧造渣:
按下开头,接通电源,在接通电源的同时将上钢筋微微向上提,引燃电弧,同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“造渣过程”工作电压控制在40~50V之间,造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。
5)“电渣过程”:
随着造渣过程结束,即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”,计算电渣通电时间,并降低上钢筋,把上钢筋的端部插入渣池中,徐徐下送上钢筋,直至“电渣过程”结束。
“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间,电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。
6)顶压钢筋,完成焊接:
“电渣过程”延时完成,电渣过程结束,即切断电源,同时迅速顶压钢筋,形成焊接接头。
7)卸出焊剂,拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。
卸出焊剂时,应将料斗卡在剂盒下方,回收的焊剂应除去熔渣及杂物,受潮的焊剂应烘、焙干燥后,可重复使用。
8)钢筋焊接完成后,应及时进行焊接接头外观检查,外观检查不合格的接头,应切除重焊。
5、结构钢筋绑扎安装
5.1、柱钢筋绑扎
工艺流程:
套柱箍筋→柱主筋连接→画箍筋间距线→由上向下绑扎箍筋→隐检
5.1.1按图纸要求间距计算好每根柱箍筋数量,把箍筋全部套在主筋上,然后进行主筋连接。
接头位置应避开加密区。
5.1.2在连接好的主筋上,用粉笔画出箍筋间距,然后由上向下进行绑扎,绑扣相互间成八字形。
箍筋与主筋要垂直,箍筋接口沿柱子竖筋交错绑扎。
5.1.3柱筋保护层垫块绑在主筋外皮上,间距600mm,由上至下设置两排,确保保护层厚度的卡具放在箍筋上。
5.1.4在柱模板口标高处,设柱主筋内撑和外卡,浇筑完混凝土后,拆除卡具。
柱插筋上口用定型钢筋卡固定,钢筋卡间距同柱主筋间距,重复使用。
外卡直径等于保护层厚度,长度等于柱边尺寸的钢筋棍上焊50mm长卡棍制成。
5.1.5为保证柱插筋在浇筑混凝土过程中不位移,柱立筋附加Φ12水平筋与下层钢筋固定牢固。
上部用钢管临时固定,确保插筋位置准确垂直,振捣混凝土时不移位。
5.1.6竖向钢筋的弯钩应朝向柱心,角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角,对矩形柱应为15°
角,截面小的柱,用插入振动器时,弯钩和模板所成的角度不应小于15°
。
5.1.7按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上,然后立柱子钢筋,在搭接长度内,绑扎扣不少于三个,绑扣要向里。
对多边形柱应为模板内角的平分角。
中间钢筋的弯钩应与模板成90度。
5.1.8在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距,然后将已套好的箍筋往上移动,由上往下宜采用缠扣绑扎。
5.1.9箍筋的接头应交错排列垂直放置;
箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢)。
绑扎箍筋时,铁线扣要相互成八字形绑扎。
5.1.10箍筋与主筋垂直,箍筋转角与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。
箍筋的接头(即弯钩叠合处)应沿柱子竖向交错布置。
5.1.11下层柱的竖向钢筋露出楼面部分,宜用工具或柱箍j筋将其收进一个柱筋直径,以利上层柱的钢筋搭接,当上下层柱截面有变化时,其下层柱钢筋的露出部分,必须在绑扎梁钢筋之前,先行收分准确。
5.1.12有抗震要求的地区,柱箍筋端头应弯成135度,平直长度不
小于10d(d为箍筋直径)。
5.2、梁板钢筋绑扎
(1)框架梁钢筋绑扎:
在绑扎钢筋前先对梁底模预检。
合理安排主次梁筋的绑扎顺序,确保主筋位置,间距正确,加密箍筋和抗震构造筋按设计和施工规范不得遗漏。
1)工艺流程:
梁模板
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