T梁预制及吊装施工方案Word格式文档下载.docx

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3m。

主梁行车道板顶面横坡与桥面横坡相同。

主梁中横隔板每5m设置一道,边横隔板每4m设置一道，采用现浇湿接缝连接，并与翼缘板接缝同时进行浇筑，以保证梁的整体性。

T梁按全预应力混凝土构件设计，边梁腹板采用3束φs15。

2-8和1束φs15。

2-7的纵向通长预应力钢束，中梁腹板采用3束φs15。

2—7和1束φs15.2—8的纵向通长预应力钢束。

第三节T梁预制梁场建设方案

一、T梁场建设方案

根据实际情况，计划在现有路基上建设小型预制梁场，具体梁场布置图。

1、梁场布置

梁场计划设置30m台座1个，设置有钢筋加工房、预应力加工房、波纹管存放区、锚具存放区、保卫房、水泥及外加剂存放区等功能性构筑物。

存梁区计划存储2片梁。

在现有路基上留有足够路幅宽度作为运输通道，以便于材料进出和梁体运输。

2、梁场细部构造（详见附图）

（1）T梁台座

预制场计划设置30米T梁台座1个.根据设计图要求,台座宽度为渐变式,梁端宽60cm,跨中宽48cm，高度均为30cm，采用C30混凝土浇筑。

为了防止新回填的梁场平基土石方不均匀沉降，T梁肋板加厚区及两个端头7米范围内设置1.8宽，0.5m厚C25砼扩大基础+0.1m厚C15砼垫层，其余区域设置1.2m，0。

5m厚C25砼扩大基础+0.1m厚C15砼垫层。

在台座及台座基础底部分别铺设一层防裂φ12钢筋网片，钢筋网片间距为10cm＊10cm。

台座及基础之间设置两排φ12抗拔钢筋，纵向间距500mm。

对拉孔预留采用50mmPVC管每隔1m预留一道（具体位置根据T梁模板的加工时对拉筋的位置来确定），吊装孔在台座施工时在靠近端头横隔板的位置1。

6m处预留，采用[5*5槽钢封边。

台座施工完毕后在其顶部铺设4mm厚钢板，四周用[5*5槽钢包边。

在台座施工时，为了防止梁体在预应力张拉时上挠过大，根据设计要求对台座在跨中位置向两侧对称设置向下的二次抛物线反拱,反拱高度根据设计文件要求设置.台座外侧设置排水沟,台座之间硬化15cm厚C25砼。

（2）存梁区

存梁区设计两道枕梁，枕梁断面为0.4＊0。

4m,枕梁基础断面为1.0*0.4m，均采用C25砼，基础下面设置0.1m厚C15砼垫层。

存梁区域地坪采用C25混凝土硬化，厚度15cm。

（3）其他附属设置

梁场设置有钢筋加工房、预应力加工房、波纹管存放区、锚具存放区、保卫房、水泥及外加剂存放区等功能性构筑物,区域内硬化15cm厚C25砼，两侧设置排水沟。

保卫房采用具有防火性能的活动板房，其余根据现场情况采用型钢作为支撑，轻型彩钢瓦作为棚顶，水泥及外加剂存放区和锚具存放区四周采用覆膜胶合板封闭。

梁场四周通过围挡进行封闭，梁场进出口设置专用门头和大门。

预制梁场临时用电采用TN—S三相五线制供电系统，电缆线均为铜芯电缆线.

二、T梁预制场平场方案

1、土石方取土开挖施工

（1）土质取土自上而下进行开挖,边坡配以平地机或人工分层修刮平整。

（2）由于取土区域临近高压线，加上取土区域征地进度问题，为了保证施工进度和周边高压线安全，经参建各方现场勘查,一致决定对于软石、强风化和中风化岩石采用机械凿打开挖。

采用推土机集碴，挖掘机配合装载机装碴,自卸汽车运输。

2、土石方填筑

平场填筑按“三阶段、四区段、八流程”施工;

为了保证台座安全，平场土石方压实度要求按《城市道路工程施工质量验收规范》（DBJ50—078—2008）关于压实度的要求执行,分层压实与分层检测.从挖、装、运、填、碾压实行机械化平行流水作业,按三阶段（准备阶段、施工阶段、整修验收阶段）、四区段（即填土、平整、碾压、检测）、八流程（即测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、场地整形、边坡整修）工艺方法施工.平场压实采用推土机摊平预压，用大吨位的拖式振动碾和自行式振动压路机碾压。

三、工期计划

预制梁场计划：

1、T梁预制场平场施工7天；

2、梁场建设7天；

3、T梁预制90天。

四、人员、物资、设备计划

根据实际工程施工进度及工程特点，本工程合理进行人力、物力和机械设备调运工作，具体如下：

1、配置计划：

根据T梁施工的总体计划要求，结合实际施工中各工序的劳动力要求和平行作业面的数量，劳动力投入以满足各平行工作面同时施工所需的最多人数进行上场，保证施工中可随时进行劳动力调配工作，初步人员配置如表4—1：

表4-1人员计划表

管理人员

操作人员

技术负责人

1名

钢筋工

8名

测量人员

模板工

现场技术员

2名

砼工

6名

机料管理人员

张拉工

5名

试验人员

焊工

质检人员

电工

安全管理人员

机修工

后勤保障人员

其他工种

10名

现场工长

合计

11名

42名

全部人员共计53名

2、机械设备配置计划：

本项目所需主要机械设备均已经到场,可以满足施工需求，具体见表4—2。

表4-2机械设备计划表

序号

设备名称

型号

规格

数量

额定功率

（KW）

用于施

工部位

备注

1

汽车吊

QW75

1台

梁场建设

2

千斤顶

YCW250—B

2台

T梁预制

3

油泵

50MPa

4

灌浆泵

1.5MPa

5

园盘锯

MT106

6

插入式振动棒

ZX—50

10台

2.2KW

7

附着式震动器

40台

2。

2Kw

8

钢筋剥肋滚轧直螺纹机

KG-40

9

钢筋调直机

GT6/8

10

钢筋切断机

WJ40-1

11

钢筋弯曲机

WT—40

12

砂轮切割机

φ400

13

电钻

42MM

14

电锤

UKV-16

15

电焊机

BX1—500A

5台

16

混凝土运输车

HTD—500

3台

6M3

梁场建设及T梁预制

17

挖掘机

PC—300

175KW

18

振动式压路机

LSS—216A

135KW

20

挖掘机（轮挖）

HD—205W

165KW

21

推土机

TY220/F330

162KW

22

自卸汽车

T815S1

12台

15T

23

DF141

8T

24

装载机

ZL—50E

25

空压机

4VDY

26

柴油发电机

100KV

100KW

应急备用

27

400T

梁体架设

28

运梁车

3、模板配备

30米中梁模板1套，30米边梁模板半套。

第四节预制梁场施工方法

一、工程测量

与业主办理交桩交点手续，共同进行桩点具体位置的确认,填制“施工测量控制点交桩记录表”作为施工测量放线的依据。

了解设计意图，掌握工程总体布局、工程特点、施工部署、进度情况、周围环境、现场地形、定位依据、定位条件，做好内业计算工作。

进行测量仪器的检定，检校专用仪器的配备，准备测量资料和表格。

建立定位依据的桩点与道路平面控制网、标高控制网及平面设计图之间的对应关系，进行核算。

为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点.根据设计图坐标控制点,用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。

这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护。

桩点用钢筋桩面刻十字丝保存。

此外,每60~100米设一水准点并作闭合导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点。

设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量,防止各点的沉降或碰动。

二、梁场施工

（一）台座及枕梁基础基坑开挖

梁场土石方回填至方案设计标高后,进行台座及枕梁基础基坑开挖，开挖的土石方外弃至业主指定位置。

主要采用人工加风镐开挖基坑，开挖至方案设计标高后，检查几何尺寸，经验槽后施工垫层。

待砼浇注完毕拆除模板之后及时外借土石方回填基坑，分层回填夯实。

（二）台座及枕梁模板制安及拆除

采用2cm后覆膜胶合板+木枋组合模板，利用钢管、扣件加固.模板组装后,检查模板内空尺寸,满足要求后，人工将模板整体吊装定位.

模板拆除。

在混凝土抗压强度达到3。

0MPa且保证其表面及棱角不致因拆除模板而损坏时拆除。

拆除时从上向下逐步拆除模板的钢管和扣件连接.

对模板制作的要求：

拼装和拆除的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、钢度、稳定性及整体拼装后的平整度;

模板制作时应保证几何尺寸精确,拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、密度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm。

对模板安装的要求：

模板接缝处理要严密。

模板内板缝用油膏批嵌,外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆.模板拼缝位置，对拉杆和施工缝的设置应整齐美观。

模板脱模剂采用TF-8脱模剂。

（三）其他附属设置施工

梁场设置有钢筋加工房、预应力加工房、波纹管存放区、锚具存放区、保卫房、水泥及外加剂存放区等功能性构筑物，区域内硬化15cm厚C25砼,两侧设置排水沟.保卫房采用具有防火性能的活动板房，其余根据现场情况采用型钢或者普通钢管作为支撑体系，轻型彩钢瓦作为棚顶，除水泥及外加剂存放区和锚具存放区四周采用覆膜胶合板封闭之外,其余功能区四周不封闭以便于材料进出。

功能区构筑物采用人工搭设及人工拆除施工。

（四）台座、枕梁及其基础等构筑物破除外弃

待T梁预制架设完工之后，为了恢复原始地貌状态,将梁场内构筑物全部拆除外弃。

将拆除的建筑垃圾人工上车，外弃至业主指定位置。

对台座、轨道支撑梁、枕梁及其基础、运梁通道、地坪硬化的砼等梁场内外砼构筑物采用机械破除,机械上车,利用运渣车外弃至业主指定位置,并人工清理现场其他建筑垃圾，人工上车外弃至业主指定位置。

第五节T梁预制施工方法

一、T梁施工方法

施工工艺流程见“后张法预应力混凝土T梁施工工艺流程图"

（一）钢筋制安

1、钢筋制作

按照施工设计图及配料单，在钢筋加工棚将钢筋调直、除锈、下料、弯制，焊接成半成品，并将其按不同部位进行分类，堆码整齐、挂牌标识。

钢筋弯制尺寸力求准确,箍筋的末端应做成135°

的弯钩。

经检验合格方可领用。

2、钢筋安装

安装钢筋前用钢尺在台座底模上准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置,将底模清扫干净,涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装止水胶带，然后在底板上每隔一定距离放置与预制梁同标号的混凝土砂浆垫块保护层，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。

从钢筋加工棚领出经检验合格的各种不同规格的钢筋，按照梁体钢筋布置图将钢筋骨架绑扎成型，相邻箍筋的弯钩接头，沿纵向其位置应交替布置。

在需要焊接的位置用楔形卡卡住，所有焊点卡好后，先点焊定位，然后施焊,由中心向两边对称进行。

不同直径的钢筋应在同一平面上，小直径钢筋要垫厚焊平，焊点应符合规范要求。

凡因施工需要断开的钢筋再次连接时,必须进行焊接，并符合操作规定。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋，保证管束位置。

钢束锚固处的钢筋，如影响预应力施工时，可适当弯折，施工完成后应及时恢复。

后张法预应力混凝土T梁施工工艺流程图

3、张拉孔道

张拉孔道的位置应准确，其截面尺寸应能使预应力筋顺利通过,并能保证压浆质量。

本合同段采用预埋塑料波纹管法施工，管道连接宜采用大一级直径的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。

连接时不应使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并用止水胶带缠裹紧密，防止漏浆。

管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距≯0.8m，曲线部分≯0。

5m，牢固地固定于设计位置。

浇注混凝土前，应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时漏浆、阻塞管道。

在浇筑混凝土过程中及浇筑完成后一段时间内，派专人间隔抽动钢绞线,谨防波纹管局部漏浆将钢绞线粘住而难以张拉。

预埋波纹管施工注意事项：

（1）预应力管道必须采用高密度聚乙烯树脂塑料波纹管，厚度不小于2。

5mm，使用前应检验径向刚度、抗渗漏指标；

（2）管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性；

（3）所有预应力管道在曲线以间隔50cm，直线以间隔80cm设置U形定位筋，并点焊在主筋上，不容许采用铁丝定位,确保管道不上浮，不变径。

管道位置的容许平面偏差符合规范要求；

（4）管道轴线必须与垫板垂直。

（5）浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查，是否被电焊烧伤，出现小孔,一旦发现，立即用止水胶带包缠。

（6）在混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管。

（7）波纹管在存放时应远离热源及可能遭受各种腐蚀性气体、介质影响的地方，存放时间不宜超过6个月，在室外存放时不得直接堆于地面，应支垫并遮盖.

（二）模板的制作与安拆

1、模板制作

预制梁模板采用分片拼装式钢模板，钢模板度5mm，外模根据梁体外形尺寸和经计算所需要的刚度与强度，经委托加工制造运至现场安装，侧模外侧安装附着式振捣器,模板组装后经检验合格方可使用.

（1）外侧模：

采用定型钢模板，模板加工成隔板间一整块一节，节与节之间螺栓连接,模板下口采用升降螺栓调节模板标高,模板的底部及模板顶部分别用对拉螺杆加固。

（2）端头模板：

采用定型钢模板，端头定型钢模按梁端锚口大样加工，以确保钢束在锚端截面内的相对位置，端头模板与外侧模采用螺栓连接。

（3）底模：

采用钢筋砼预制台座，要求平整、光滑，底模边缘用槽型橡胶垫及螺栓固定在预埋角钢上，以防止底模与侧模之间漏浆。

（4）T梁模板组装见“T梁模板组装图"

。

2、模板安拆

（1）立模顺序：

涂脱模剂—粘接缝止浆海绵条-安装侧模—安装端模。

（2）模板的安装和拆除均采用汽车吊。

装拆时应注意以下事项：

1）在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

2）模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落。

3）模板在首次使用时，要多次打磨抛光，对模面认真进行除锈工作。

除锈采用钢丝刷清除锈垢,然后涂刷优质脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。

4）立模前,先进行台座验收，在台座上准确标出梁体轴线和横隔板位置，然后进行台座上模板试拼，经监理工程师现场验收合格后进行模板的使用.

5）装拆时,检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换,保证不漏浆.

6）模板在安装过程中，要及时对各部分模板及底座进行精度控制，安装完毕后进行全面检查,若超出规范规定的容许偏差，应及时纠正.

7）外模每隔2m交错布置一个高频附着式振捣器，两侧模错开布置。

8）应严格控制T梁断面尺寸，按设计要求设置好横坡，梁高、桥面宽度误差应符合《公路桥涵施工技术规范》有关要求，细部尺寸偏差不得大于该部位尺寸的1%。

9）为防止砼裂缝和边棱破损,T梁砼强度达到15~20Mpa时方可拆模,拆模需符合有关操作规程。

10）拆模时,自两端向中间进行，并且两侧同步进行,严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

（三）混凝土浇筑

1、梁体混凝土配料控制

梁体混凝土设计为C50预应力砼，C50预应力砼除符合普通砼有关规定外,尚应符合如下要求:

（1）配制高强度等级的砼应先选择级配优良的配合比，粗骨料应采用连续级配,碎石宜采用锤击式破碎生产，碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。

（2）为保证T梁质量，并使全桥颜色一致，同一座桥的预制梁应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。

（3）在拌和料中掺入适量减水剂，达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。

其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响砼质量。

（4）水、水泥、减水剂用量应准确到±

1%，骨料用量准确到±

2%.

（5）预应力所用全部材料，必须全面检查,各项指标均应合格。

2、混凝土浇筑

浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管、锚垫板、喇叭管等位置准确,定位牢固。

同时检查伸缩缝、护栏、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量,检查验收后进行混凝土的浇筑施工。

砼在拌合站内集中拌制，运输车运输，输送泵提升灌注,平板式、插入式及附着式振捣器振捣。

砼浇筑时采用从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。

砼经1：

1斜坡向前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm，由于两端波纹管弯起，混凝土不宜下落，坍落度要控制在140～160mm左右。

另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。

使用插入式捣固器振捣时，移动间距不超过其作用半径的1。

5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层砼5～10cm，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。

浇筑到顶后,及时整平、抹面收浆。

浇注顺序：

马蹄部位-马蹄至最上层波纹管范围-腹板—桥面板。

以上四部分砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，马蹄至波纹管范围的砼浇注完成后，即可拆除附着式振动器向梁中间移动以节约振动器。

混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄,腹板以插入式振动棒为主。

砼浇筑注意事项：

（1）浇筑前，对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好、是否有必要的后备等进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工.

（2）浇筑时，下料应均匀、连续,不宜集中猛投而造成挤塞.在钢筋、孔道密集部位，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。

分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。

（3）随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况。

（4）砼的振捣：

附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小了振动力。

振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。

振捣的时间以砼不再明显下沉,无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。

振捣的同时,应配合插钎排气。

（5）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。

（6）每片梁除留足标准养护试件在标准条件下养护作为梁体砼强度检验的依据外，另做3组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。

（7）在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂或变形，造成堵塞。

（8）认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

3、砼养护

砼浇筑完成初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用覆盖洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼表面，养护水应符合有关规范要求。

根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护时间不少于7天,梁体养护期间，使混凝土外露面处于润湿状态,直至达到规范规定要求。

当T梁砼浇筑避不开低温天气时，应采取蒸气养生措施.

4、拆模

模型拆除时，先将底部固定楔子及上部拉杆约束给予解除、拆卸，取出模型块之间的连接螺栓，用手拉葫芦在梁顶面向外拉模型，让模型自动脱离混凝土面后向下坠落，再用75t汽车吊吊起，吊移至另一已绑扎完钢筋的台座进行清洗、维修、涂油保养、立模作业.

二、预应力施工

1、钢绞线的下料与穿束

钢绞线进场时，每卷均是用铁皮缠绕的。

下料前应先将钢绞线卷吊放在放线架内，再将卷心内的铁皮剪断取出，抓住卷心内的钢绞线头，将之缓缓拉出,不使钢绞线产生有害变形。

钢绞线下料用砂轮切割机切割，下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长而造成浪费。

由于预制梁采用两端张拉,故每根钢绞线的长度按下式确定:

L=L0+2（L1+L2+L3+L4）

式中，L0为梁体孔道净长；

L1为工作锚长度；

L2为千斤顶长度；

L3为工具锚长度；

L4为钢绞线预留长度（一般取10cm）。

将下好料的钢绞线按梁体管道内所需股数进行分束，每隔50cm用22号铁丝将之绑扎牢固,并保证每股钢绞线顺直,股与股之间不得相扭。

穿束前在钢绞线一端套上一锥形钢箍，套好后即可进行穿束。

2、预应力钢绞线的张拉及锚固

预制T梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计等级的85%、且龄期满足要求后，方可张拉。

预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉,锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。

施加预应力应采用张拉力与伸长量双控。

当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长值与理论伸长值的误差