AC20中下面层试验段总结Word格式.docx
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备注
1
管理人员
人
2
技术人员
3
摊铺工人
10
5机械配置
设备进场计划表
设备名称
型号
装载机
50
4
沥青摊铺机
双钢轮压路机
12t
小型双钢轮压路机
3t
5
轮胎压路机
30t
6
沥青拌合站
3000型
7
洒水车
15t
8
自卸汽车
20
6施工方案
6.1准备下承层
1、下承层清扫;
2、安排人员将下层上多余的杂物清扫干净,使用鼓风机把灰尘吹干净;
3、撒透层;
4、撒布同步碎石封层。
6.2混合料生产
1、作业前的准备工作
①试验室检查集料的级配,提供施工配合比。
②对拌和机的冷料仓进行流量标定,对热料仓进行称重标定、各粒径集料的筛分检验,以及对拌和仓混合料的筛分检验。
2、拌和机在拌和前空机运行3-5分钟,检查各部运行是否良好。
3、沥青混合料温度控制应满足下表要求
项目
温度(0C)
沥青混合料出料温度
170-185
混合料摊铺温度
不低于160
开始碾压混合料内部温度
不低于150
复压内部温度
不低于120
终压内部温度
不低于90
开方交通的温度
不高于50
4、拌和机控制室要逐盘打印沥青及各种集料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
5、拌和时间由试拌确定,以混合料拌和均匀、所有集料颗料全部裹覆沥青结合料为度,间歇式拌和机每锅盘拌和时间宜为50s以上(其中干拌时间不得小于5-10s)。
6、要注意目测检查混合料的均匀性,及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒烟和离析现象。
如确认是质量问题,应作废料处理。
7、检验油石比、集料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
8、每车装料后,试验人员会同拌和人员及时从表观方面观察成品料,应无花白料、离析、冒青烟、颜色暗淡或过分油亮的现象,出现问题及时分析整改。
9、在拌和站的成品料出口处设专人测量出场温度,并逐车记录,如有温度超标或达不到要求的,要及时向拌和站汇报,采取措施。
10、确保出场温度符合要求的几项措施:
①预先加热烘干筒,确保集料能够迅速升温至要求温度;
②控制好喷油装置的风油比,随着温度的升高或降低减小或增加风油比;
③对施工中出现异常温度的热料仓白料进行放空处理,直至温度符合要求后才能拌和沥青混合料。
6.3混合料运输
1、准备工作
①运输队长及时同前场工区长联系卸料地点,根据施工量的大小、运距的长短,安排运输车辆的数量、行车顺序、行车路线。
②沥青混合料的运输车的运量应根据拌和能力和摊铺速度有所富余,摊铺机前方应多于五辆运输车等候卸料。
③运输车每次使用前后必须清扫干净,为了防止沥青混合料与车厢板粘结,在车厢两侧挡板及其底板处涂刷一薄层油水混合液,但不得有余液集聚在车厢底部。
2、装料
①运输车辆按顺序依次排队,等待装料。
②驾驶员将空车辆开到料斗下停放,等待装料。
装料应分三次,分别装在车厢的前、后、中部,并保持装料高度大致相同,减小混合料的离析。
③驾驶员收到发料员的发料单,并接到控制室发出的发车鸣笛后方可驶出。
④运输车设置厚帆布覆盖以保温、防雨、防尘,卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布。
⑤在覆盖帆布篷的同时,试验人员使用数字显示插入式温度计测量混合料出场温度,插入深度要大于150mm。
在运输车侧面中部设专用检测孔,孔口距车厢底面约300mm。
⑥对于温度值超出规定范围的,应予以废除处理。
3、行驶
①行驶中应随时观察周围环境,对弯道、上下坡处应减速行驶,减少混合料的离析。
②行驶中通过已完成的铺筑层时,应匀速通过,速度控制在30km/h以内,不得急刹车、急转弯、掉头。
4、卸料
①卸料车辆要听从指挥人员统一安排,有序卸料,不得乱停乱放,车辆卸料后,要立即开走,以免影响其它车辆卸料。
②卸料车辆靠近摊铺机时缓慢倒车,在摊铺机前10-30cm处停止,不得碰撞摊铺机,然后缓慢将混合料一次卸入摊铺机料。
卸料时应挂空挡,由摊铺机推动前移,开始摊铺时等候的运料车不宜少于5辆。
③沥青混合料运输到现场的温度不低于140℃。
否则不能使用到工程中。
5、注意事项
①运输车辆在卸料过程中应保证摊铺机的连续摊铺,避免造成摊铺机作业过程中出现中断现象。
②卸料时严禁运输车辆冲撞摊铺机。
③运输车辆轮胎应保持清洁干净,避免造成层间污染。
6、拌合站生产能力及运输车辆数量计算:
①运输车辆由拌合站至施工现场的运输时间为2h,运输车辆每天运输2趟,每趟运输50t混合料;
②摊铺机的行走速度平均为2m/s,摊铺宽度平均7.5m,摊铺厚度0.05m,每天摊铺机工作时间12h;
③沥青混合料的压实密度2.35t/m³
;
④沥青拌合生产效率180t/h,拌合站工作时间为每天摊铺开始前4h,至摊铺结束前2h,即每天工作14h。
⑤计算每天摊铺的混合料总量为:
2*60*12*7.5*0.05*2.35=1269t。
⑥计算每天拌合的混合料总量为:
14*180=2520t>1480t,能够满足每天施工混合料的供应。
⑦需要的运输车辆数量:
1269÷
50÷
2=12.69台,考虑2台余负车辆,共需要15台。
6.4摊铺
1、采用一台摊铺机进行摊铺,摊铺机熨平板宽度7.5m,能够保证全断面整幅摊铺;
摊铺机的找平方式采用非接触式平衡梁。
2、摊铺开始前对熨平板进行加热,温度不低于100℃;
调节摊铺机夯实装置至合适的振幅和频率,以提高初始压实度。
3、摊铺机提前10分钟空转预热,摊铺时待螺旋输送器横向送料槽中贮备的混合料达到输送轴高度2/3时,缓慢、匀速、连续不断地进行摊铺作业。
在摊铺过程中,不得随意变换摊铺速度或中途停顿,摊铺机行走速度2m/min。
4、当摊铺机摊铺5-10m时,用钢钎检测摊铺厚度,发现问题,及时调整摊铺机熨平板高度后再继续摊铺。
5、混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工整修,只有在特殊情况下,如局部离析,需在现场主管人员指导下,允许人工找补或更换混合料,缺陷严重时应予以铲除,并人工补铺。
6、松铺系数暂定1.2,试验段摊铺后根据实际情况进行调整;
6.5碾压方案
1、碾压作业长度
综合考虑混合料含水率、水泥初凝时间、摊铺机行走速度、施工连续性等要求,我部初步拟定的碾压段作业度为50m,即摊铺前进50m后压路机开始碾压。
2、碾压机械及遍数
①初压采用双钢轮压路机前进静压,后退弱振1遍,应紧跟摊铺机后碾压。
②复压紧跟初压,采用轮胎压路机来回碾压4遍,轮迹重叠1/2~1/3。
③终压紧跟复压,采用双钢轮压路机静压1~2遍,至无明显轮迹为止。
3、在混合料完成摊铺和找平后应立即对路面进行检查,对不规则之处及时用人工进行调整,摊铺机摊铺后跟进压实。
4、为避免碾压时混合料推挤产生拥包,碾压时应将驱动轮朝向摊铺机,从外侧向中心碾压,在超高段则由低向高碾压,在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
5、压路机的行驶速度不宜过快,碾压路线及碾压方向不能突然改变,压路机起动、停止必须减速缓行,不准刹车制动。
6、压路机碾压过程中应保证碾压轮清洁,轮胎压路机需设专人涂刷隔离剂或防黏剂,但严禁涂柴油,双钢轮压路机可采用雾状喷水法,防止粘轮。
7、压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、调头或停车等侯。
压路机启动停止应低速缓慢进行,振动压路机在已成型的路面行使时应关闭振动。
8、压路机不得停留在温度较高的已经压过的混合料上,同时,应采取有效措施,防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
9、要对初压、复压、终压段落设置明显的标志,便于压路机操作手辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理、检查,使面层做到既不漏压也不超压。
6.6开方交通
碾压完成后的混合料温度降低至低于50℃后,方可开放交通,如需提前开放交通,应洒水降温。
7试验段总结
7.1机械设备及劳动力组合
通过试验段验证了上述的机械设备组合合理,劳动力能够满足沥青下面层施工要求,能够确保下面层的正常施工。
7.2沥青混凝土拌和
1、经过试拌得出:
沥青加热温度控制在165℃,集料加热温度控制在190~220℃,混合料出料温度170~185℃,沥青混合料到达现场的温度不低于160℃。
温度采用酒精温度计检测,温度计量程300℃,检测时温度计插入混合料中的深度不小于15cm。
试验段出料温度检测记录见下表
温度检测次数
混合料出料温度
175
177
178
176
174
试验段开始摊铺温度检测记录见下表
163
165
167
168
164
2、通过试拌,确定生产配合比为:
2号仓(16~19):
3号仓(9.5~16):
4号仓(4.75~9.5):
5号仓(2.36~4.75):
6号仓(0~2.36):
矿粉=26:
12:
23:
10:
26:
3;
沥青用量为4.5%:
3、拌和时间为干拌10秒,湿拌35秒,每盘生产周期约为50秒。
4、在施工现场取料进行热料筛分,结果能够满足规范要求,详见试验检测记录。
5、在施工现场取料进行沥青含量试验、理论最大相对密度试验、马歇尔试验
①理论最大相对密度为2.658。
②沥青含量检测2次,试验结果为4.5,满足施工配比。
③马歇尔试验结果如下:
能够满足规范要求。
马歇尔试验检测记录
试件
毛体积相对密度
空隙率
矿料间隙率
饱和度
稳定度
流值
2.535
4.7
13.6
65.8
12.9
3.5
2.536
4.6
14.0
62.1
13.1
3.8
2.532
14.2
66.5
3.2
2.525
14.1
67.0
12.8
3.0
平均值
66.6
3.4
7.3沥青混合料的摊铺压实
7.3.1摊铺
1、采用一台摊铺机进行摊铺,采用非接触式平衡梁找平。
2、摊铺机的行走速度控制在2~3m/min,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
3、开始碾压温度测定结果如下,能够满足施工要求:
试验段开始碾压温度检测记录见下表
154
153
155
157
156
7.3.2碾压
1、初压采用双钢轮压路机前进静压,后退弱振1遍,应紧跟摊铺机后碾压。
复压紧跟初压,采用轮胎压路机来回碾压4遍,轮迹重叠1/2~1/3。
终压紧跟复压,采用双钢轮压路机静压1~2遍,至无明显轮迹为止。
2、钻芯取样得出的试验段摊铺厚度、压实度能够满足设计和规范要求,具体结果如下:
试验段厚度、压实度检测记录
位置
厚度
试件毛体积密度
理论最大密度
压实度
马歇尔试验密度
MK815+550
51.8mm
2.523
2.658
94.9
99.5
MK815+650
2.502
94.1
98.7
3、下面层松铺系数
用定点测量下层高程、松铺高程、压实高程方法计算得到下面层松铺系数为1.19,具体如下:
松铺系数测定记录
偏距
下层高程
松铺高程
压实高程
松铺系数
MK815+525
右15.2
498.691
498.752
498.743
1.18
MK815+575
右16.1
498.678
498.738
498.728
1.19
MK815+625
右14.8
498.700
498.760
498.750
1.20
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