项目四 钣金常用设备的使用Word格式文档下载.docx
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1.工作原理:
利用低电压、高强度的电流流过两块铁板时产生的高电阻热融化接触部分的金属,用焊枪电极的挤压力把它们熔合在一起,从而达到焊接的目的。
2.功能:
焊接介子(供拉拽用的介质)、单面电焊、电加热收火、碳棒修补与加热、钢板压平等。
3.特点:
焊接速度快、受热范围小、金属不易变形、操作方便。
4.优点:
无论车身结构如何,都可以在凹陷部位焊接不同的介质,通过拉拽的方法使之修复。
集多种焊接、加热等功能于一体,给车身整形修复带来了方便。
(三)讲解汽车钣金整形机及配件
1.整形机及工作面板(见实物)
2.配件(见实物)
操作中根据凹陷的不同形状和位置,选择相应的配件灵活运用,用正确的方法操作。
(一)操作步骤(放映幻灯片)
1.连接好电源,开启电源开关,检查机器是否正常。
2.将需要修复的凹陷部位彻底打磨干净,并在离凹陷部位较近的区域打磨出一小块裸露的区域(打磨油漆,除锈)。
3.将地线钳(负极)夹在裸露的区域。
4.焊接枪根据不同的凹陷,不同的工作需要,选用不同的接头或介子。
5.根据车身板厚调节电流档位、时间档位和工作模式档位(自动或手动)。
6.将选用的介子用力抵在需要拉拽的凹陷部位,然后轻轻按动焊接控制开关。
7.将多功能拉锤钩在焊接牢固的介子上,一手扶住拉锤的把柄。
另一手握住拉锤的滑动锤向后拉拽。
8.转动拉钩使介子脱离凹陷。
操作步骤简图
1、接电源2、打磨3、接地线4、选介子
5、调节档位6、焊接7、拉拽8、介子脱离
(二)示范操作项目
1.线形凹陷修复
2.三角片点焊直拉小凹陷
3.平垫介子直拉
4.单面点焊
5.碳棒加热
(三)操作中注意的问题(边操作、边讲解)
1.注意绝缘保护,戴好防护眼镜、手套,穿好绝缘鞋。
2.清理车身及工作区域,周围10米内不能有易燃易爆物品。
3.使用介子机时,必须拆掉车辆的电瓶电源线,防止大电流通过时将车上的电子设备损坏。
4.正确调整介子机的功能板,并保证可靠接地。
5.将需要焊接介子的地方彻底打磨干净。
介子的焊接点也要打磨干净,否则可能会造成焊接不牢。
打磨时一定要戴防护眼镜。
6.不要选用纯铜或铝制介子,因为铜、铝等金属与铁材的焊接强度很差或根本焊接不到一起。
7.取下介子时,不可用钳子等将其撕拽下来,只要轻轻拧动即可,因为接触位置的焊点可以承受很大的拉伸力,但不能承受扭转造成的剪切力。
8.不使用本机时,将电源线插头拔离电源插座。
学生在引擎盖和车门上练习,利用三角片点焊直拉修复小凹陷,平垫介子直拉修复小凹陷,波形线爪式直拉修复线形凹陷,单面点焊,碳棒加热。
指导学生注意修复过程中凹陷的变化,根据铁板厚度调节电流档位、时间档位及工作档位,根据凹陷的形状、位置正确选用不同的介子及配件,使学生能够独立完成小凹陷的修复。
操作中注意安全防护,文明施工,防止事故发生。
对问题较大的学生进一步分析讲解,并示范操作。
1.分析总结训练过程中存在的问题,进行专题分析讲解:
灵活调整焊接电流、时间及工作档位,要从凹陷最低处逐渐将凹陷拉出,不要一次将凹陷拉到位,有时需要反复几次才可以达到理想的修复效果。
对于第一个拉拽的部位尤其要注意,只能向外稍稍拉出一点,接着再拉下一个位置。
这样做的原因:
一是凹陷最低的地方加工硬化程度高,拉伸作用力又过于集中,力量过大,可能会引起撕裂;
二是随着周围金属的不断提升,凹陷中心部位也会不断升高,若一次升高过多,可能待修整完毕后,凹陷最大的点反而成了鼓起的点,又需要反过来进行矫正,给修复带来了麻烦。
2.强调个人防护及安全操作。
教学反思
任务二惰性气体保护焊
(1)
惰性气体保护焊
理论4学时
1.
车身维修作业的一般过程。
2.
维修工艺手册的具体内容。
3.
明确维修工艺手册在工作中的作用。
掌握维修工艺手册的正确查阅方法。
能够按照工艺手册的指导方法进行维修操作。
夹具、钢板、气保焊设备、劳动保护工具。
教师指导学习惰性气体保护焊,在练习中对相关的知识进行学习,同时学习操作的方法及相关的理论。
也可以利用多媒体进行教学,以激发学生学习的兴趣。
惰性气体保护焊的基本原理
1.焊缝金属2.二氧化碳气体3.电弧4.焊枪喷嘴
5.焊丝6.送丝滚轴7.焊丝卷轴8.二氧化碳气瓶9.焊机电源
一、惰性气体保护焊的组成
(1)带有流速调节器的保护气气源,用以防止焊接熔池受到污染。
(2)送丝装置
(3)焊丝。
车身修理中使用的焊丝种类是AWS-ER7OS-6,使用焊丝的直径为0.6-0.8mm。
(4)焊机电源。
电源的核心是变压器,它把220V或380V的电压变成只有lOV左右的低电压,同时电流会变得很大。
(5)电缆和搭铁接线装置。
焊接的部位要与搭铁接线连接形成电流回路。
(6)焊枪,也称为焊炬。
将焊丝引导至焊接部位,在焊枪上有启动开关,焊枪前部主要有喷嘴和导电嘴。
(7)保护气。
修理车身时,焊接一般用二氧化碳或二氧化碳和氩气的混合气体(气体的比例为,75%的氩、25%的二氧化碳,这种混合气体通常被称为C-25气体)来进行保护。
采用二氧化碳气体保护除使焊接熔深和焊缝加大外,还会使电弧变得比较粗糙且不够稳定,以及焊接时的溅出物增加。
所以,在较薄的材料上进行焊接时,最好使用氩气或二氧化碳混合气。
(8)控制面板。
通过控制面板可进行电压、电流、送丝速度调节,同时可以进行点焊和脉冲点焊功能的控制。
二、焊接工艺参数
●焊丝直径
Ø
根据板厚、焊接位置和质量要求进行选择。
(见教材78页表3-1)
和手工电弧焊一样,焊接薄板时,焊丝应与板厚相当。
车身结构中,多数板件的厚度都小于1mm,一般采用直径0.6或0.8的焊丝。
焊丝越粗,工作效率也越高,但飞溅物也越多,焊缝成形越差。
导电咀的型号必须与焊丝直径相配合,否则会产生导电不良现象,使焊接过程不连贯,并影响焊缝质量。
●焊接电流
根据焊丝直径、焊接位置、板厚选择焊接电流。
(见教材78标3-2)
有些焊机没有电流数值的显示,只有档位调节(粗调节),难以实现准确的量化,一般以试焊的方式确定。
✧用一块与焊件材料相同的板件试焊,观察焊接效果,来确定焊接电流。
(在不烧穿的基础上,能获得需要的焊缝尺寸和熔透率。
)
✧电流过大:
温度高,容易烧穿。
✧电流较大:
熔池和熔深较大,焊缝宽度增大。
焊缝
正面可能会有塌陷,背面氧化层与正面焊缝等宽,焊疤高度和宽度较大。
✧电流较小:
熔池和熔深较小,焊缝宽度减小。
背面
氧化层较窄,没有焊疤。
✧电流过小:
温度低,焊件熔不透,焊缝呈堆积状增
高。
焊缝边缘与板件不能熔合。
✧电流合适:
焊缝均匀、平滑,焊缝边缘与板件平顺
融合。
背面氧化层与正面焊缝等宽,中间有焊疤,但高度和宽度较小。
●电弧电压
电弧电压必须与焊接电流配合恰当,否则会影响焊缝成形、熔深、飞溅、气孔和电弧的稳定性。
电弧电压过高:
弧长增加,熔深减小,焊缝扁平,飞
溅增加。
电弧电压过低:
起弧困难,弧长减小,熔深增加,焊
缝狭窄,高度增加。
一般焊机没有电弧电压调节开关,不需要进行调整匹配。
●送丝速度
送丝速度慢:
焊丝送出的速度赶不上电弧熔化焊丝的
速度,焊接过程中电弧会不断变长。
电弧变长后温度降低,焊丝熔化速度变慢。
焊丝熔化变慢使焊丝伸出长度增加,电弧变短。
如此循环造成整个焊接过程电弧不稳定,直接影响焊缝成形尺寸和质量。
送丝速度太慢时甚至会造成电弧熄灭,直至焊丝再度和焊件接触产生电弧。
✧看:
电弧变长时弧光更亮,电弧不稳定,飞溅增
多。
✧听:
电弧的声音不连续,夹杂“啪啦啪啦”的声音。
✧焊缝:
焊接时,焊枪匀速移动,但电弧变长时熔池
变小,熔深变浅。
因此,焊缝宽度和高度也不均匀,甚至焊缝不连贯。
送丝速度快:
焊丝送出的速度大于电弧熔化焊丝的速
度,焊接过程中电弧会不断变短,直至接触熔池发生短路,短路使焊丝前端熔化后电弧恢复正常。
如此循环也会使电弧不稳定而影响焊缝成形尺寸和质量。
送丝速度太快时,反作用力会将焊枪往反方向顶,手的抖动会进一步影响焊缝成形和质量。
电弧闪烁,短路时弧光很暗。
电弧的声音不连续,短路熔化发出“啪、啪”
的声音。
焊缝堆积高度增大,飞溅较多。
只有焊接电流与送丝速度配合良好时,才能获得较好的焊缝。
此时,电弧会发出连续的类似煎鱼的声音。
●焊接速度
焊接速度过快:
熔池较小,焊缝变窄;
焊缝不连贯、
咬边、焊件熔合不良。
焊接速度过慢:
焊缝堆积增高;
焊缝宽度增大,热量
过高时会烧穿焊件。
手工焊接时,速度不便于量化。
具体焊接速度应根据焊缝正反两面的成形情况来确定。
在保证焊缝成形的前提下,应尽量快速焊接。
●导电咀到焊件的距离
导电咀到焊件的正常距离:
7-15mm。
导电咀安装后不可调整长度,但可选择长度合适的导电咀安装。
距离太小,会烧坏导电咀。
距离较大,导电咀到焊件之间焊丝的长度增加,被电弧熔化之前就已经被预热,从而增大了熔化的速度,使电弧不稳。
气体的保护作用也会减小。
距离过大,焊丝前端还没被电弧熔化之前,伸出导电咀的焊丝可能被全部加热,整段熔化,产生大量飞溅。
保护气也完全不起作用。
电弧不能产生,也就不能正常焊接。
●焊丝伸出长度
焊丝伸出喷嘴的长度取决于焊丝直径,一般为焊丝直径的10倍,但不能超过15mm。
✧焊丝伸出长度过大,焊丝容易发生过热而成段熔断,喷嘴至工件距离增大,保护效果变差,飞溅严重,焊接过程不稳定。
✧焊丝伸出长度过小,喷嘴至工件距离减小,飞溅金属容易堵塞喷嘴。
焊接过程应始终保持焊丝伸出的长度,变化过大及变化太快都会影响电弧的稳定。
●保护气
CO2气体在电弧温度区间热导率较高,加上分解吸热,消耗电弧大量热能,从而引起弧柱及电弧斑点强烈收缩,从而容易产生飞溅,这是由CO2气体本身物理性质决定的。
在CO2气体中加入Ar后,改变了纯CO2气体的上述物理性质和化学性质,使弧柱和斑点直径得到扩展,从而降低了飞溅量。
薄板焊接一般采用30%CO2+70%Ar。
CO2+Ar混合气体除降低飞溅外,还改善了焊缝成形,使焊缝熔宽增加、高度降低,但熔深会稍有减少。
●保护气体流量
流量太大,从喷嘴喷出时会形成扰流影响保护效果。
流量太小,也会降低保护效果。
应根据电流强度、焊接速度、喷嘴直径、焊丝伸出长度等参数综合考虑。
一般采用细丝焊接时,气流量为6-15L/min。
任务三惰性气体保护焊
(2)
实践8学时
焊接操作技术
●焊枪角度
焊枪中轴线与焊缝两边应保持90°
。
焊枪中轴线与焊件表面夹角为75-80°
焊接厚度不同的两块板件时,将焊枪喷嘴偏向较厚的板,避免受热不均。
●焊接方向
平焊
✧左焊法:
焊枪自右向左移动,与右侧表面75-80°
夹角。
熔深较大,不易焊偏。
通常被采用。
✧右焊法:
焊枪自左向右移动,与右侧表面75-80°
焊缝堆积较高,但粗大的喷嘴遮住了焊枪移动的方向,容易焊偏。
注意:
如果能选择焊接方位,尽量采用平焊。
横焊
✧焊接方向与平焊一致,但熔池由于重力原因有下淌趋势,焊枪前端应向上倾斜一定角度。
✧焊接电流适当减小,焊枪可一边沿焊道往复摆动一边前移。
立焊
✧一般采用自上向下的焊接方法焊接薄板。
✧焊接时,焊枪与两侧保持90°
,喷嘴略向上。
✧移动速度比平位置焊稍快。
仰焊
✧焊接方向与角度与平焊基本一致,尽量采用小电流。
●引弧
焊枪上的扳机在不按下的时候,焊接电流和保护气都不会接通。
因此,引弧时不必像手工电弧焊那样操作。
焊接时保持焊丝伸出的长度对形成稳定的电弧非常重要,起弧时,送出的焊丝往往会把焊枪顶起,从而改变起弧瞬间焊丝的伸出长度。
起弧时应特别留意保持喷嘴与焊件的距离。
起弧时,如果焊丝与焊件相接触,焊丝可能会在接触点开始熔断,也可能在导电咀处熔断。
在接触点开始熔断会正常产生电弧,在导电咀处熔断则可能使焊丝与导电咀熔合,损坏导电咀并导致不出丝。
起弧时,不要让焊丝接触焊件。
焊接结束后,焊丝前端会形成一个球形堆积,表面有一层
氧化皮。
焊丝前端直径的改变和氧化皮都会造成引弧困难。
每次焊接后剪断焊丝前端,保证喷嘴离焊件约为10倍焊丝直径时,焊丝与焊件还有2-3mm距离。
每次开始焊接时,焊件的温度还很低,焊缝前端熔深会很浅、焊缝窄而高,焊接强度较差。
跳过焊缝起始点,在距离15-20mm处起弧,以稍快的速度移动到焊缝起始点,再以正常速度焊接。
●焊接
车身修复时,板件都不厚,一般直线移动就能达到足够的熔深。
焊接较薄板时,沿直线往复摆动可有效降低熔穿的可能性。
焊接较厚板时,可适当横向摆动,以增大熔深。
焊缝较长时,随着焊接温度的积累,焊缝后段容易熔穿,应适当加快焊接速度。
注意:
尽量避免一次性焊接长焊缝,温度过高会导致焊件
变形。
整个焊接过程,都应尽量保持喷嘴与焊件的距离(焊丝伸出的长度)及各方面角度。
●熄弧(焊接结束)
焊接结束时,立即熄弧会留下弧坑(焊缝在结尾处的凹陷)。
温度突然降低会使气体来不及溢出,熔池就凝固了。
上述问题都会降低焊缝强度。
在焊缝结尾处停止移动焊枪,让熔化的焊丝继续填满熔池。
焊接薄板时,也可以让焊枪往回移动一小段距离,继续强化焊缝尾端的同时,可避免过热和烧穿。
如果焊机有延时送气功能,熄弧后,让焊枪继续保留在焊缝尾端,直至停止喷气。
任务四惰性气体保护焊(3)
基本焊接方法
●定位焊
在焊接较长焊缝前,用较小的临时焊点固定两块板之间的相对位置,可防止焊件受热后变形。
相邻两焊点的间距取决于板厚,一般为板厚的15-30倍。
●搭接点焊
一种搭接焊接方式,类似于定位焊,在搭接缝部位以间隔焊点连接,适合对焊接强度要求不高的部位。
●点焊
一种搭接焊接方式,又称熔化点焊。
利用电弧温度持续加热搭接部位的某一点,使上下层焊件先后熔化,并熔合成一体。
如果是不同厚度的两块板,应将较薄的板放在上面。
焊点较饱满,不易产生弧坑。
●塞焊
在上层板件上开孔,焊接时电弧沿孔的周边移动,先熔化下层板件,直至孔被熔滴填满将两层板件连成一体。
多层板焊接时,最下层板不开孔,上层板件上开孔的直径应比下层板略大。
修复车身结构时,塞焊可以替代电阻点焊。
焊接结构件时,孔径为8mm。
焊枪(电弧)沿孔洞边缘运行一周,在中心部位结束焊接。
焊接装饰件时,孔径为5mm。
直接将焊枪(电弧)对准孔洞中心,直至孔洞被填满。
每个塞焊点都要求一次完成。
●连续点焊
由多个依次重叠的焊点形成的连续的焊缝。
✧有些焊件很薄,连续焊接很容易将焊件烧穿。
✧有些焊件表面有镀层,需要将焊接电流提高10-20%,连续焊接也容易将焊件烧穿。
焊接厚度小于0.8mm的焊件时,必须采用连续点焊的方式。
●连续焊
操作焊枪沿焊道匀速、稳定地移动,形成连续的焊缝。
焊缝质量检验
车身维修时,焊接完的部件往往不可拆卸。
因此,必须在焊接之前确定好各方面参数,用与车身材料相同的板件进行试焊,并进行破坏试验,确保焊接车身板件时一次成功。
例:
以厚度为1mm的冷轧薄钢板为例,采用∮0.8mm焊丝。
焊缝长度:
L焊缝宽度:
A焊缝高度:
B
塞焊点直径:
∮(焊点直径最小处)
●搭接、对接焊缝检验标准
正面:
25mm<L<38mm
5mm<A<10mm
B<3mm
背面:
L与正面焊缝基本相等。
氧化皮宽度与A基本相等,A=0-5mm。
B<1.5mm
搭接时,焊件背面需增加背衬板,两焊件连接缝隙为2-3倍板厚。
●塞焊缝检验标准
10mm<∮<13mm
0mm<∮<10mm
●表面质量
焊缝表面不应有焊渣、孔洞等缺陷。
缝焊缝应尽量平直。
塞焊点应尽量圆。
●破坏试验
缝焊缝:
撕裂后,板件上必须有与焊缝长度相等的缺
口。
塞焊点:
撕裂后,底层板件上必须有直径不小于10mm
的孔。
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