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通鲁项目四分部珠日河互通A匝道分离立交桥,桥长为20m+25m+25m+20m=90m,桥宽为17.5m,桥面横坡为3%,箱梁高度为1.5m,桥梁线形处在半径为300m的圆曲线上;
结构类型为后张法预应力混凝土现浇箱梁,箱室结构为单箱四室,桥垮结构桥下净空为5.5m。
箱梁施工采用一次施工两次浇筑施工工艺,支撑体系为碗扣式满堂红支架,底模板和芯模采用竹胶板进行施工,侧模板采用定型组合钢模板进行施工。
现浇箱梁施工材料用量:
钢筋直径(mm)
钢筋总重(kg)
C50混凝土(m³
)
Φ12
43541.2
1229.3
Φ16
133315.5
Φ22
47481.6
3、现浇箱梁施工工艺流程
3.1现浇箱梁施工工艺流程图
3.2施工准备
在施工现场硬化10cm厚C20砼场地200m²
作为临时钢筋加工场,钢筋半成品在临时加工场加工成单根成型钢筋,再从加工场将每片梁的钢筋及预埋钢筋用汽车吊吊运至模板支架上进行绑扎安装。
钢铰线及波纹管用切割机按设计下料并吊运至相关位置进行安装。
现场施工用水采用租赁当地农牧民灌溉用井。
施工用电采用2-3台200kw的柴油发电机。
模板按设计和施工技术规范检查合格后才允许浇筑砼。
3.3软基处理
现浇箱梁支撑体系的地基部分为原自然地面、新建压实路基、原有旧路路基、路基边坡。
对原自然地面和新建压实路基作为模板支架地基的部分,需对地基进行硬化处理,处理方法为调整风积砂含水量并碾压密实至压实度达到93%以上,对自然底面的处理应先铺设20cm未筛分碎石后,再浇筑20cm厚C20砼;
对原有旧路面铣刨后的水稳基层或底基层,处理方法为使用空压机吹除表面松散石子和砂砾,方可作为模板支架的地基利用,对于贝雷梁与模板支架搭接的两侧各3.0m范围内进行20cmC20砼硬化处理,硬化范围扩大0.5m;
对于原有左幅和新建右幅压实路基边坡的处理方法为对路基边坡进行台阶开挖,开挖方式为步距50cm,跨距为100cm。
开挖后的台阶使用小型夯实机具进行夯实,在台阶上设置@200mm间距的Ø
8钢筋对砼进行加强,然后浇筑整平20cm厚C20砼进行边坡硬化。
硬化地基后,对浇筑成型场平砼进行养护3天之后,方可进行模板支架的搭设工作。
3.4模板支架
地基硬化后并养护且砼强度达到75%进行模板支架的搭设作业,搭设前,施工测量人员将现浇箱梁正投影位置放样至硬化地基上,现场模板工人将投影位置弹墨线在硬化地面上,现场施工人员在将投影周边扩放2m左右。
根据场地实测数据,支架搭设高度为10.2m,设计采用碗扣式钢管支架。
满堂支架顺桥向立杆跨距0.9米,横桥向立杆跨距0.9米,水平杆步距1.2米;
顺桥向腹板处立杆跨距加密为0.6米;
水平横杆底板以下按照1.2米步距布置。
立杆采用Ø
48*3.5mm,屈服强度为Q235的钢管支架,长度采用1.2m、1.5m、1.8m、2.4m规格的若干。
在立杆底与地基硬化层之间设置木垫板,增加立杆与地基的接触面积和支架受力的整体性。
在支架两侧面自上而下设45°
剪刀撑,横桥方向每4m设置一道剪刀撑,顺桥向每4米设置一道剪刀撑,另外每4.8米步距设置水平剪刀撑,上顶托及下底托处必须各设一道水平剪刀撑,斜撑通过扣件与碗扣支架连接,且每根管件“十字扣件”不少于4个,安装时尽量布置在框架结点上,在支架底部纵横向设置扫地杆,扫地杆距离硬化地面不超过35cm,以保证支架的整体稳定性。
架管搭接处,搭接长度不小于1.0m,大接触连接扣件数量不少于3个。
立杆搭配利用1.2m、1.5m、1.8m、2.4m标准立杆搭配使用,相邻立杆接头要相互错开设置,同一截面立杆接头数不得超过立杆总数的50%。
满堂红架管搭设过程,凡架管排相与墩柱或盖梁冲突时,搭设完成后,使用6.0m或3.0m架管对墩柱或盖梁处脚手架进行加固抱紧,保证脚手架与墩柱或盖梁连接成一整体。
脚手架搭设完毕后要在脚手架附近搭设人行梯道保证正常施工时,施工人员可以正常的上下,采用6.0m钢管配合1.0m横向钢管下设木板搭设梯道,梯道设置成4跑形式,中间设置3个休息平台。
由于满堂支架的搭设将阻断原有施工车辆路线,我分部决定将原有施工路线改线至桥头两端的台背回填处,将其绕行。
待现浇箱梁施工完毕,支架拆除后,台背回填前,将交通流向重新引流至原有路线。
利用水准仪进行顶托的高度调整设计高程后,在其上安放10cm×
15cm的方木纵向分配级梁梁,在纵梁上间距30cm安放10cm×
10cm的方木横向分配级梁,横梁长度随桥梁宽度而定。
安装纵横方木时,应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开,且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
最后在横梁上铺设厚度1.8cm的防水竹胶板作为箱梁底面板。
3.5预压观测
对搭设完毕的模板支架在底模下横向分配级梁上系挂8.0m长尼龙线绳,线绳下系挂1.0m-1.5m长刻度尺,尺下悬挂2kg左右的铁球或钢筋废料,此为预压观测点设置。
预压观测点设施在支架的四周和跨中处。
我分部预压采用预压一跨作为现浇箱梁施工的原始经验资料来指导辅助箱梁施工。
预压前需考虑的荷载类型:
①模板、支架的自重(静荷载);
②新浇筑砼、钢筋的自重(静荷载);
③施工人员和施工机具的静荷载;
④振捣混凝土时产生的动荷载。
本工程设计说明文件(第五册第五分册下册)提及,只需考虑①②③荷载总和的110%进行预压。
计算一跨的桥垮荷载,我分部依照就地取材的原则利用现场的风积砂进行预压,通过实验室取样测定风积砂容重,取土和桥垮荷载等效均匀的堆载在底模上,堆载过程应持续缓慢的进行,不得集中堆载,堆载完成后对观测点进行持续观测7天,测定模板支架的沉降值作为下一跨模板支架顶标高的补偿值。
预压7天结束后,将堆载在模板上的土袋吊下,并清理干净模板面上洒落的土体和碎屑,模板工人配合施工测量人员将底模标高调整到设计标高位置。
3.6安装底模和侧模
预压完成之后,将预压经验结果补偿到另外三跨模板支架的标高上,铺设另外三跨结构的底模,待底模全部铺设完毕之后,施工测量人员对箱梁底板进行放样,并弹线处理。
测量放样完成后,按照弹放出的墨线安装定型组合钢模板(侧模板),安装固定完测模版之后,使用钢管和顶托加固在侧模板背肋处,呈横竖向布置,必要的部位要加设剪力撑,增加支架的稳定性。
在底板钢筋绑扎安装之前2-3天的时间里安装盖梁顶制作垫石处盆式支座,箱梁设计的制作类型包括固定支座、单动制作和多动支座,注意检查制作的类型与相应部位是否与设计相符,检查单动支座的活动方向是否与设计方向一致。
支座安装时,先将支座底面的四角螺栓安装与支座上,配合8t汽车吊并有专人进行指挥安装放于支座垫石预留孔内,支座下垫楔形木块,在测量人员的配合下,进行平面和高程的调节,调节过程使用撬棍对支座进行撬动调整至设计位置。
对支座与垫石间的空隙处理使用C50GSM高强灌浆料进行灌注,灌注时,用Φ12的钢筋进行搅动,保证灌浆料可以充分的流动注满空隙。
灌注完毕后,对其进行覆盖洒水养护,待得灌浆料强度达到2.5MPA后,将支座下加设的楔形木块取出,并对空隙部位进行二次灌注并继续养生。
3.7底腹板钢筋绑扎安装
3.7.1钢筋骨架及预应力筋成型
a、将钢筋调直,按设计图纸及施工规范的要求制作成型。
b、预应力钢胶线的下料长度,以梁长、梁端锚固工作长度和千斤顶的工作长度来定,采用下式计算确定:
L=L0+2(L1+L2+L3+L4)
L0——构件的孔道长度;
L1——工作锚厚度;
L2——千斤顶长度;
L3——工具锚厚度;
L4——长度富余量;
(一般取100mm)
3.7.2钢筋骨架安装
a、按图纸要求在箱梁底模上弹放钢筋的分档标志,并按先后顺序摆放各层钢筋,按设计要求合理布设钢筋的位置和预埋件位置;
钢筋需要搭接时受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较少处,并错开布置,两头间距离不小于1.3倍搭接长度(1.3*35d),并使接头的截面面积的百分比符合设计和施工技术规范要求。
横向钢筋采用焊接方式,接头错开百分率为不小于50%;
纵向钢筋若采用搭接方式,接头错开率不得小于25%。
b、绑扎钢筋网时,周边2排钢筋结点全部绑扎牢,内部钢筋结点绑扎采用“梅花形”布设,火烧丝绑扎丝头朝向结构内部。
c、钢筋骨架的焊接采用电弧焊,施工时根据实际情况决定采用搭接焊还是帮条焊。
横梁骨架主筋的焊接接头务必采用双面焊,焊接时检查焊缝的长度,使双面焊缝不小于5D+2cm,骨架焊接时,主筋重叠处焊接方式为间隔1.0m,焊缝长度为2.5D的双面焊缝。
非骨架主筋焊接方式采用单面焊,焊缝长度不小于10D+2cm。
d、为了保证混凝土保护层的规定厚度,在钢筋与模板间设置高强砂浆或砼垫块,并互相错开,呈“梅花形”布置,保证垫块数量不少于4块/m²
。
3.7.3预应力孔道和钢束安设
a、本工程预应力用波纹管为金属波纹管,在安装过程严格按照设计给定的空间坐标进行定位。
波纹管定位在中横梁和端横梁处与横梁骨架钢筋位置冲突处,可适当调整骨架弯起钢筋位置,必要时可断开弯起钢筋,安装完波纹管之后,必须对断开弯起钢筋进行补强处理,即焊接成一整体结构。
b、按设计的坐标位置和设计的要求定位钢筋网片,曲线位置适当加密使线形平顺。
并使波纹管准确就位,纵向每50cm间距用井字型钢筋定位,并点焊成型。
c、钢绞线下料后,按设计数目编束,每1.0m绑扎一道线,编束编号后用木枋支垫分别堆放,上面用油布覆盖。
d、定位完毕的波纹管孔道,从一端穿插规定数量的钢绞线,安装完钢绞线后,认真检查管道的密闭性,对可能出现漏浆的部位进行密闭处理或使用塑料胶带将其接头或破损处缠绕包裹。
为了后期孔道压浆的需求,需在没束孔道竖弯大样图中较高处(1#、2#、3#墩顶位置)设置一直径1.5cm左右的厚壁pvc管作为排气管,全桥应设置90处排气管。
e、钢丝束的端头预埋锚具垫板,外箍螺旋筋。
锚垫板与梁端面平正,其中心与波纹管中心一致,并垂直于钢绞线束。
安装时使波纹管伸入锚垫板的窄口内,其间的空隙内用棉纱或填缝胶填塞,锚板固定必须严格按设计图的位置定位,锚垫板平面与钢束中心线严格垂直。
f、预应力筋、普通钢筋安装完毕后,认真检查钢束的波纹管是否有穿孔现象,如有穿孔用胶布封口后才可封侧模(芯模)。
g、预应力管道的管道坐标允许偏差:
梁长方向±
30mm;
梁高方向±
10mm;
相邻预应力管道间距±
上下层管道间距±
10mm。
h、钢筋安装绑扎过程中,注意预埋件和泄水孔以及通气孔的设置,以免遗漏。
检查制作加强筋的层数、位置和绑扎方式是否满足设计要求,检查泄水孔和通气孔的部位是否满足设计要求。
3.8芯模安装
绑扎完底腹板钢筋及安装完毕预应力管道和钢绞线之后,安装芯模,腹板芯模采用1.8cm厚的竹胶板加工安装,面板后加设5cm*10cm木方作为背肋加固模板,相邻腹板芯模间每隔5m,设置上下两排支撑,支撑采用2.4m钢管加配两端顶托顶紧。
横梁处芯模固定为钢管背肋,对拉螺杆拉紧的方式。
安装完芯模,腹板钢筋顶部与Φ25钢筋加长(横桥向)相连接固定,设置间隔为顺桥向5.0m间距,以保证在浇筑底腹板砼时,不致由于下方砼的冲击荷载和振捣荷载,导致腹板钢筋骨架变形或移位。
3.9第一次浇筑砼
安装完毕芯模及相关的加固措施后,报请专业监理工程师验收,通过之后方可进行砼的浇筑作业。
3.9.1施工准备
1)在浇注混凝土之前,须检查钢筋、波纹管定位、锚具位置和梁上预埋件是否符合要求。
2)插入式振动棒的调试。
3)在容易漏浆的地方加以封堵。
4)原材料的充分准备。
5)机械设备的准备。
6)夜间施工,照明灯具的准备。
3.9.2混凝土的拌制与运输
混凝土的拌制采用预制场内带自动计量系统的拌合机集中拌制,随拌随用,采用罐车运输,通过混凝土便道将其运放在混凝土浇筑地点旁,再经砼泵车泵送混凝土入模。
3.9.3混凝土的浇注
箱梁混凝土为C50钢筋混凝土,所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求,同时通知监理工程师抽检,合格以后方可使用。
箱梁第一次浇筑作业的浇筑顺序为①先浇筑底板靠近倒角外部分,浇筑宽度为50cm,长度为顺桥向,此时浇筑砼塌落度要求小些,达到130-140mm为宜;
②浇筑完毕倒角外部分后,开始浇筑腹板倒角及两端横梁,此时浇筑高度为腹板高度的1/3,注意倒角处浇筑砼的塌落度要求较大一些并要进行充分振捣,防止倒角处由于振捣不足和砼流动性较差产生空洞漏筋现象。
此节段的浇筑顺序为自腹板跨中向两侧进行浇筑,防止下放的砼冲击力剧烈冲撞波纹管,导致波纹管破损和移位;
③振捣充分后,浇筑底板砼,底板砼浇筑时一定要确保浇筑厚度小于设计厚度2-3cm为宜,不可一次性浇筑至设计高度,防止腹板和横梁砼流动至底板,导致底板过厚;
④浇筑腹板和横梁剩余砼量,充分振捣,调平砼顶面;
⑤检查底板砼厚度,厚度不足时,继续浇筑至设计厚度并人工进行调平处理,若底板由于腹板和横梁砼下流至底板,导致底板砼过厚,需人工进行清除多余砼量并找平砼面。
砼振捣作业采用φ50振捣棒为主,φ30型振动棒配合辅助振捣。
1)混凝土浇注采用底板、腹板应分层、循序渐进的方法进行,先浇注横梁和1/3高度的腹板,再浇底板(较设计厚度小一些),浇筑完底板之后浇筑剩余腹板和横梁。
上层砼浇筑必须在下层砼混凝土初凝之前完成,每层浇筑厚度控制在30cm以内。
预应力管道和锚固钢筋密集部位,特别注意振捣。
横梁下支座加强钢筋处振捣要加强作业,防止由于振捣不密出现空洞和漏筋导致箱梁永久支撑体系出现缺陷并影响使用和安全性能。
3)混凝土振捣工作人员要求定人定岗,在砼开始浇筑之前,作业工班长要对浇筑施工进行专业精密部署,安排专人负责某个特定部位的振捣作业,并制定和告知具体的奖罚措施,做到责任到人,提高作业人员的质量意识。
振捣时注意不能过捣和漏捣。
振动棒注意不能碰撞模板、钢筋和波纹管。
另外,多抽取1~2组随梁板同条件养生试块,为张拉提供依据。
4)浇筑砼过程中,对第一次浇筑完毕后可能外漏波纹管的部分(横梁两侧及横梁内),在泵口移动至此处前利用竹胶板将波纹管上方覆盖,防止沾染水泥浆和混凝土,影响第二次浇筑时与新浇筑砼的结合。
5)梁体混凝土浇注完成且收浆抹面后,及时用白色土工布覆盖,洒水养护,土工布充分饱水,防止顶板混凝土因缺失水份而引起裂缝,拆模后要继续养护至规定要求;
当气温低于5℃时,覆盖保温,不得洒水。
6)浇筑完顶部最后一层砼后,工班长安排专人对腹板和横梁顶部钢筋上附着的砼和水泥浆进行清理作业,清理方式为使用钢筋轻轻敲动主筋或者使用钢丝刷对主筋进行涂刷处理,使砼和水泥浆脱落。
7)夏季施工时,混凝土混合料的温度应不超过30℃,当超过30℃时,应采用有效降温防蒸发措施。
具体措施为:
①严控混凝土的配合比,保证其和易性,必要时可适当掺加缓凝剂,特高温时段混凝土拌合可掺加降温材料。
尽量避开气温过高的时段浇筑,可选择晚间施工。
②加强拌制、运输、浇筑、做面等各工序衔接,尽量使运输和操作时间缩短。
③加设临时罩棚,避免混凝土面板遭日晒,减少蒸发量。
及时覆盖,加强养护,多洒水,保证正常硬化过程。
④与混凝土接触的模板、钢筋在混凝土浇注之前应用喷洒雾水的方法冷却至30℃以下。
5)振捣是否合理是影响混凝土强度的重要因素之一,其工艺为:
①插入式振捣器快插慢拔。
一是防止混凝土离析、分层;
二是将混凝土中的气泡带出,并防止快拔使混凝土产生空洞。
②插入式振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
③插入式振动器要垂直的插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好,插入深度一般为5~10cm。
④不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土,以免造成混凝土离析。
⑤用插入式振捣器振动腹板砼,直至混凝土不再下沉,不再冒有气泡,泛浆、表面平坦为止。
⑥混凝土振捣时,梁端2m范围内及锚下砼局部应力大、钢筋密集、要求早期强度高,应充分振捣密实,严格控制振捣质量。
⑦设专人负责查看模板情况,遇有漏浆、涨模等情况及时封堵,以免造成蜂窝、麻面等情况。
3.10芯模拆除
待得混凝土强度达到一定后,保证拆模不会发生掉角、变形时方可进行芯模的拆除作业。
拆除芯模的模板要分堆码垛,外漏铁钉部分一定朝下放置,放置位置不得靠近模板外边缘,以防跌落伤人。
拆除的模板,木工可以根据顶板模板的需要进行改装处理,对不可利用的部位要及时的吊运下去,不得在箱室内长期堆放。
拆除模板的腹板和横梁外漏砼要及时进行覆盖洒水养护处理,不得长期外漏,以防出现裂缝等温缩和干缩现象。
3.11凿毛
对浇筑成型的腹板和横梁砼应进行凿毛处理,以便于二次新浇筑砼结合连接。
我分部凿毛处理以风镐凿毛为主,拉毛为辅,在砼浇注完成之后,利用Φ12的钢筋在腹板和横梁顶进行拉毛处理,在芯模拆除后,利用风镐对腹板顶面和横梁顶面进行凿毛。
凿毛方法为腹板顶部横行凿条状槽,凹槽深度为6-8mm,条状槽间距设置为10cm左右。
凿毛后出现的松散石子和石屑用扫帚扫除并用空压机吹净。
对于凿毛作业遗留下的石子和石屑,应集中处理并清除,不得长期堆放在箱室内或腹板和横梁顶面。
3.12安装箱梁顶模
芯模拆除并凿毛处理后,在箱室内搭设满堂支架作为定模的支撑体系。
可利用到的立杆长度为2.4m、1.8m、0.9m、0.6m。
在箱室内搭设满堂支架后铺设间距0.3m的分配级梁,分配级梁上铺设1.8cm厚的竹胶板作为顶板底模。
铺设完顶模后,测量人员复测顶模标高,调整完毕后,仔细检查模板间缝隙,如发现缝隙可能导致漏浆现象的部位利用填缝胶进行填塞。
顶模安装过程中,在每跨的每箱室顶板上预留1.0m*1.0m大小的天窗供后期拆除模板支架使用,每跨的横断面截面上预留孔的位置要相互错开,尽量避免预留天窗出现在横断面的同一截面上。
全桥需预留16处天窗满足施工需求。
3.13绑扎顶板钢筋
顶模安装完毕后,进行顶板钢筋的绑扎安装,绑扎顶板钢筋时,弹线和拉线处理,保证顶板的横坡度。
绑扎过程严格执行设计标准,需要搭接的部位,保证搭接长度满足规范要求,翼缘板钢筋搭接部位的设置尽量设置在横梁内或受力较小处,避开横梁外1/3剪力区和跨中最大弯矩处。
钢筋绑扎过程注意防撞墙预埋钢筋的预埋位置保证与设计一致一致。
该工程顶板砼浇筑采用的振捣方法为插入式振捣为主,震捣梁振捣辅助并整平砼面,顶板钢筋绑扎完毕后,在横断面上设置3排震捣梁轨道支架,轨道支架为门形筋焊接在顶面层筋上,顺桥向设置间距为5.0m,轨道支架焊接安装过程中,测量人员配合施工保证支架顶面+25mm(Φ25钢筋作为轨道)=箱梁设计顶面标高。
3.14第二次浇筑砼
顶板钢筋绑扎完毕后,报请监理工程师进行工序报验,经监理工程师同意后,进行箱梁顶板砼浇筑作业。
浇筑前,需对腹板顶和横梁顶部凿毛部位进行洒水湿润,保证新旧混凝的结合,务必确保结合处不得出现积水现象。
砼运送方式为泵送砼,浇筑过程保证砼放置顺序,顶板砼浇筑的顺序遵循自上而上、由低到高的原则进行,即先浇筑腹板处砼使其高度与顶模齐平并振捣密实直至表面泛浆、不再有气泡产生为止,浇筑过程严禁振捣工直接振捣模板导致漏浆现象的产生。
浇筑完成后对顶板进行统一浇筑,放料要求自一端向另一端持续放料,不得集中放料成堆,不得使用插入式振捣棒对砼进行托送,放止产生离析现象。
制备同养和标养试件,频率满足设计和规范要求,同养试件的制作对后续的张拉施工起到指导作用。
3.15顶模拆除
顶板砼浇筑成型并继续养生,拆模前对同养试件进行试压,当试件强度达到设计强度75%后,可对顶模进行拆除作业,拆除的方法为工人自顶板天窗进入箱室内拆除支架和顶模,从天窗运出。
拆除顶模后,对天窗处断开钢筋进行焊接补强,下方吊模,用铁丝将其与网片钢筋连接,浇筑C50砼并覆盖洒水养生。
3.16养护及张拉
(1)混凝土终凝的立即进行养护。
在养护期间,用土工布覆盖,使其保持湿润,避免雨淋、日晒。
养护时间不少于7天。
(2)根据设计要求混凝土试件在现场同等条件下进行养护,因此在每次浇筑过程中每次除做足d28的试件外,另外还多做3组试件,以检测d7箱梁混凝土强度,根据测验值指导箱梁的张拉等工作。
施工时应及时对砼进行试压,待其强度达到设计要求的强度后,且满足设计龄期需求,即进行张拉。
张拉必须通知监理工程师到场,并做好张拉记录。
(3)钢绞线的理论伸长值△L和预应力钢铰线平均张拉力Pp(N)计算:
钢绞线的理论伸长值△L的计算式为:
△L=Pp*L/Ay*Ep(cm)
Pp-钢绞线平均张拉力(N)
L-二个工作锚间的钢绞线长度(cm)
Ay-张拉钢绞线的截面积(mm2)
Ep-钢绞线弹性模量(Mpa)
对于由多曲线组成的曲线筋束,或由直线与曲线混合组成的筋束,其伸长值分段计算后叠加。
预应力钢铰线平均张拉力Pp(N)按下式计算:
Pp=P[1-e-(kx+μθ)]/(kx+μθ)
P—预应力钢绞线张拉端的张拉力(N);
X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,取0.0015;
μ—预应力钢铰线与孔道壁的摩擦系数,取0.17;
对多曲线段组成的曲线束,应分段计算,然后叠加。
(4)张拉时施加应力顺序:
张拉时施加应力顺序按0→初应力10%σK→20%σK→60%σK100%σK→(持荷2min)→自锚→回油至初应力→0→张拉完成。
(5)安装工作锚具前利用空压机自箱梁一端向另外一端吹动,将孔道内的积水和杂物清除。
将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线中,夹片嵌入后,随即用手锤轻轻敲击,使其夹紧钢绞线,并使夹片外露的长度整齐一致。
将预应束穿入千斤顶,锚环对中,并将张拉油缸先伸出2-4cm,再在千斤顶尾部安装上垫板及工具锚,将钢绞线夹紧,在工具锚内涂少量的润滑油。
(6)按设计要求逐束张拉,张拉时两端同时进行,并进行应力、伸长值双控。
张拉时以张拉力控制,伸长量校核,误差应在±
6%以内,如张拉实际伸长量超出允许范围,分析原因问题解决后方可继续进行张拉。
使顶压油缸处理供油状态,向张拉油缸供油,开始张拉,注意工具锚和固定端的工作锚,使夹片保持整齐;
张拉至初应力时,做好标记,作为伸长值的起点。
按程序逐级张拉到控制应力,量测钢绞线的伸长量以校核应力是否正确。
如伸长量没有超出允许范围在保持张拉油缸调压阀阀口不变的情况下向顶压缸供油,直至需要的油顶压力。
继续向顶压油缸供油使张拉油缸缓缓回油,完成油缸回油工作。
(7)张拉伸长值的量测
用量测千斤顶油缸行程数值方法,在初始应力下,量测油缸外露长度,
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- 现浇箱梁 施工 方案