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针对TPM的发展
意思就是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
它是追求设备和物品管理合理性的实践方法;
是以设备综合效率为目标,以设备时间、空间全系统为载体,全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。
(第一步)TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM(设备预防保全)活动,
{美国主要是做预防维修(PM)阶段(1950~1960年)}
(第二步)经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM(全面生产维护)在日本取得巨大成功,
(第三步)在1989年之后,其重点由五项增加为八项,焦点由设备面扩增至企业整体面:
随之在世界各国实施推广,1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会,
(TPM的由来的实际原因)既有对美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。
TPM在中国的推广应用
一、企业设备管理模式初始状况
从1949年建国到1966年“文革”开始的17年,中国工业、交通等行业企业的设备管理方式,基本上在两个范畴内交叉运作。
1.学习、借鉴前苏联在工业领域(主要是在机器制造业)中推行的设备管理与维修模式,即“计划预防修理制度”(п.п.p.)。
它对我国国营工业企业设备管理产生深刻影响。
其主要内容包括:
(1)按照磨损理论建立起来的、细微的设备修理周期结构;
(2)逐渐发展丰富的、详尽的设备修理复杂系数;
(3)不断完善的、严格的设备大修理计划;
(4)封闭式的、严密的企业设备管理与维修机构设置。
随着时间推移以及形势变化和技术进步的影响,到20世纪70年代末期,该模式发生了较大变化,有的得到改进,例如修理周期结构中的中修变成了项修;
有的变化很大,例如企业设备大修计划已不严格执行,社会化修理比重加大;
但也有的仍在坚持使用,例如在一些行业修理复杂系数仍有重要的使用价值。
2.根据国情和经验的积累,我国不少行业企业总结出自己的经验,填补了前苏联模式的不完善与空缺。
例如,如何调动职工积极性以加强设备现场管理,就有成功的突破。
上世纪60年代初,^***主席提出的“鞍钢宪法”,其中的大搞群众运动、实行“三结合”管理和开展技术革新的要求,对企业设备管理产生深刻影响。
例如,首先在机械行业推行的“三好、四会”、润滑“五定”、分级保养等专群结合的管理与维修措施都坚持实行并收到很好效果。
不仅如此,发动群众的思想还被日本学术界吸收到影响广泛的“全员生产维修”(TPM)学说中去。
1980年日本设备维修协会专务理事、TPM的创立者和推广者中岛清一访华时,就明确指出TPM的“全员”思想来源于中国。
但在这个时期,因为工业体系尚未健全,装备水平相对落后,先进技术应用比较少,特别是管理观念较陈旧,故还不可能形成成熟的先进的具有中国特色的设备管理模式。
PPT(P7)TPM的基本理念
以人为本的企业文化为现代企业管理理论和管理方式提供了丰富的内涵、科学的管理理念、开发的管理模式、柔性的管理手段,为企业制度创新开辟了广阔的天地。
重视人的需求,重视人才的培养,强调人的主观能动性。
是现代管理的一种新的发展要求。
培养人的素质一个企业不只是要追求经济效益,而应是要想办法把员工各方面的素质和能力提升上去,使他不断发展,成为适应公司和社会发展要求的高素质人才。
注重人的素质的提高,注重对人的价值理念的提升,关注个人才能的发挥。
作为一个员工要有“我为你感到骄傲”的思想理念,
很多情况下,员工的行为是由激情来支配的
第2点这是全员设备管理(tpm)的目标。
它是创导一种精益的精神,做好四个零零首先是提升员工素质,形成一种习以为常的观念、措施和方法,对员工起到一种潜移默化的影响和约束作用。
追求“零化管理”
在TPM活动中,“零化管理”意味着在现场现物条件下,实现“零灾害、零不良、零故障”,将所有损失在事先加以预防;
在质量管理活动中,“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量,给顾客提供“无缺陷”产品;
在间接部门工作中,“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。
这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想,追求“十全十美”的作风。
精益的精神——
第一,要动员和倡导全体员工不断学习新知识、新理论,从企业经营层到各个岗位的员工都树立起精益意识,掌握精益原理;
第二,营造和形成一个能够使全体员工衷心认同的精益价值观,确立以“零事故”、“零缺陷’、“零差错”作为成本与质量最佳配置、服务与价格最优比的目标追求;
第三,清晰企业核心价值,理顺价值差异,统一管理思想,在系统整合和流程再造的过程中,形成以精益价值观为导向的企业共同语言和准则,提高运作效率,塑造整体形象,增强精益企业核心竞争力,为实现企业经营效益的持续健康增长领跑。
“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
第3点生产维修(PM):
所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标,对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修(BM)、改善维修(CM)和维修预防(MPr)等不同的维修对策,也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
是以设备状态为基础的维修。
应用设备诊断、状态监测技术来准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命,根据测得的定量数据,制订最合适的维修计划和维修手段。
这种维修方式避免了设备的过维修,又减少了设备故障的发生,保持了设备的精度,保证了产品的产量和质量的提高,降低了维修成本。
设备进行预防性管理:
通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况,实行有效的计划维修,维持和改善设备工作性能,预防事故发生,延长机件寿命,减少停机时间,提高设备的有效作业率,保证正常生产,降低维修费用。
第5点尽管“千里之堤,溃于蚁穴”“天下难事,必成于易;
天下大事,必做于细”之类的道理,人们已是耳熟能详,对细节的重要性也有非常深刻的认识,然而能够真正做到的人却不多。
培养注重细节的习惯
不注重细节的人,在日常工作中往往对其他注重细节的人和事也不会正确对待,只有在思想上对细节足够重视了,才能使自己的行为严格要求。
因此,要成为优秀员工,首先要改变旧观念,提倡细节决定成败的观念。
PPT(P8)3、全员设备管理(TPM)的具体表现
1、设备综合管理就是根据企业生产经营的宏观目标,通过采取一系列技术、经济、管理措施对企业主要设备的(设备的一生)进行管理,以保持设备良好状态并不断提高设备的技术素质,保证设备的有效使用和获得最佳经济效益。
2、设备的综合效率是用产量、质量、成本、交货期、安全、劳动情绪等6方面指标来评价的
3、何谓最大效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
设备的综合效率=时间运行效率×
性能运行效率×
良品率
时间运行效率=(负荷时间-计划外停止时间)/负荷时间×
100%
性能运行效率=基准生产周期×
加工数量/实际运行时间×
良品率=(生产总数-不良品数)/生产总数×
提高设备效能的途径有:
(1)选用合理的工艺规范,严格执行操作规程,在保证产品质量的前提下,缩短生产单位合格产品的所需时间,提高设备生产效率;
(2)通过修理和技术改造,保持设备的完好性能,提高设备可靠性、维修性,减少或避免故障(事故)停机,缩短修理停歇时间,提高设备的可利用率;
(3)加强生产计划综合平衡和协调,合理组织生产,提高设备利用率。
什么是设备综合效率?
设备的综合效率,是指设备完好率、主要设备可开动率、主要设备大修理实现率、主要设备利用率、主要设备有效利用率、设备维修费用率和库存各种资金周转期等七项技术经济指标的综合指标。
只有综合效率才能反映设备的管理水平。
提高设备综合效率,就是要充分利用和发挥企业现有设备的潜力,为发展生产和搞好建设,以及为增加社会财富服务。
具体措施如下:
(1)应用现代化技术开展技术革新,对老旧设备进行改造与更新,改善和提高设备素质,增强设备效能,提高劳动生产率。
(2)在保证质量的前提下,缩短检修工期,减少停机损失,降低检修成本。
(3)物尽其用,积极清理并调剂、利用闲置设备。
(4)采用新工艺积极开展旧件修复。
(5)大搞综合利用,节约资金支出。
PPT(P9)
(略)
PPT(P10)三、全员设备管理(TPM)活动、体系
一个核心:
就是点检定修制(点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查,取得准确的设备状态情报,制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修,以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量,把维修工作做在设备发生故障之前,使设备始终处于最佳状态。
其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。
其主要内容有;
(1)实行全员维修制(a)凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。
生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任,要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务;
(b)各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理;
(c)设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划,设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
(2)设备进行预防性管理:
(3)以提高生产效益为目标,提高检修计划性。
(a)合理精确地制订定(年)修计划,统一设定定修模型
(b)提高检修人员的工时利用率,检修工作实行标准>
标准化管理。
)
二只轮子:
管理和技术
三方配合:
操作、点检、检修
操作:
使用中操作工必须严格按“操作规程”执行,并实施由操作工负责设备的日常保养和点检,并记录点检情况。
生产操作工人参与日常设备点检活动是点检制的重要特征.
点检:
生产点检、专业点检和精密点检):
对设备上的规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查的过程,以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现,早期预防,早期处理,这样的设备检查称为点检。
检修:
专业点检
“以点检制为核心的设备管理模式”的检查已经发展成为一种量化和标准的作业制度,不管检查人员的实际情况如何,到了规定的时间就必须完成规定的检查作业,并按规定的要求分析、处理、报告检查中发现的设备异常情况,做好工作记录。
如果检查人员凭现有的条件对设备异常无法做出准确的判断,检查人员有责任请求精密点检人员对设备异常作进一步的检查分析,直至找到四设备异常的原因,提出处理设备异常的具体意见。
要正确处理并协调好点检、生产、检修三方面的业务关系,完成每次检修施工任务的协调事宜,经常指导日常点检作业。
该模式将三者进行集中,形成相对独立,各负其责
在工作作风方面:
要有高度的责任心,严格要求,勤奋工作,点检业务精益求精,敢干负责Z要有自信心,树立推行点检定修制的强烈意识,积极推行全员维修管理,克服困难,艰苦努力,扎扎实实地工作2要有进取心和创造精神,敢于实践,勇于创新,善于发现设备存在的问题,并及时、正确地处理,不断提高业务水平。
总之,点检员要做到:
生产上会干,技术上精通,管理上会管,经济上会算。
四个支撑:
人员素质、技术创新、信息网络、基础资源
五制配套:
作业长制、计划值管理、点检定修制、标准化作业、自主管理
六位一体生产、设备管理、检修、采购、销售、人事后勤
全员管理通过"六位一体"的模式实施全员设备管理,这六个部门都要围绕设备管理开展工作以达到“安全、顺行、持续”的生产目标。
实行全员管理是点检工作的基础也是点检制的基本特征。
PPT(P14)1、设备定义及TPM所表现的设备管理
对设备的认识
国外设备工程学把设备定义为“有形固定资产的总称”,它把一切列入固定资产的劳动资料,如土地、建筑物(厂房、仓库等)、构筑物(水池、码头、围墙、道路等)、机器(工作机械、运输机械等)、装置(容器、蒸馏塔、热交换器等),以及车辆、船舶、工具(工夹具、测试仪器等)等都包含在其中了。
在我国,只把直接或间接参与改变劳动对象的形态和性质的物质资料才看作设备。
什么是设备寿命周期费用
设备寿命周期费用是设备从研究、设计、制造、安装、调试、使用、维护、修理、改造和报废的整个寿命周期内所消耗费用的总和。
它主要包括购置费用和维持费用两部分。
购置费用是一次性投资,所以又叫非再现费用;
维持费用是使用过程中与使用维修设备有关的人员、动力、物资等所消耗的费用,又叫再现费用。
设备寿命周期费用=购置费+维持费+拆除费-残值
所谓残值:
预计设备达到使用年限而报废,处理后估计能得到的价款。
全系统的概念
代表设备的一生,从规划到报废全过程;
空间维代表从车间设备到零件的整个空间,由外到内,由表到里,包括整个生产现场;
功能维代表全部的管理功能,从认识到反馈,代表一个完整的科学管理过程(这四个任何一个要素发生变化,都会影响其他相应的要素
设备管理的目标:
简单地说既要提高设备的综合效率或系统效率,又要降低设备寿命周期费用
PPT(P19)如何加强设备维护保养
第一步;
要把设备维护到程度
设备完好率还表现其它方面:
设备技术资料齐全、准确。
设备外观整洁、卫生。
设备运转率,又称实际运转率,就是一定时间内人或机器的实际运转时间和有效作业时间的比值。
提高设备运转率可以提高工作效率,在单位时间生产出更多的产品,从而带来更高的效益。
达标率的解释:
合格数量除以总数量乘100%等于达标率(备维护保养工作标准,工作责任制,事故责任追究制)
第二步;
具体如何去做或实施
所谓有质:
质变,就是前进过程的中断,是由一种质态向另一种质态的转变。
质变表现为根本性的,显著的改变,是对原有度的突破,是事物的连续性和渐进性的中断,统一物的分解,相持平衡和静止状态的破坏,就是质变过程中呈现的状态
“三级”是公司、车间、班组对设备的三级检查。
四检是公司机动部的月检;
车间的周检;
设备专业管理人员和维修工的日检;
岗位操作人员的点检。
降低设备故障
3、抓好设备润滑的“五定”、“三过滤”
即:
定人员,定时间,定注油点、定油量、定油质。
即大捅到小桶、小桶倒油壶、油壶到设备的润滑点
PPT(P22)如何加强设备点检
所谓“点”是指设备的关键部位,通过检查这些“点”,就能及时、准确地获取设备技术信息。
从而尽可能的做到设备的零故障运行。
点检定修制:
点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
实质上就是设备点检与设备定修的有机结合。
“点检设备管理”的制度,将设备管理的重心偏移,确立点检是企业主作业线设备的管家
管理重心下沉的优点。
※点检定修制对设备的管理利于实现标准化、制度化和规范化。
※点检定修制可使设备管理由结果控制向过程控制(故障预控)过渡。
以“修”为主的管理思路转变到以“管”为主的思路上来
※在确保检修间隔内的设备能稳定、可靠运行的基础上,做到使连续生产系统的设备停修时间最短,物流、能源和劳动力消耗最少,检修负荷均衡
切忌点检人员不到现场的做法,到了现场就是检查的做法。
要有管理意识
点检管理的PDCA循环
按照PDCA循环的工作方法,实行闭环的规范化管理。
对点检管理项目应做到计划→实施→检查→提高,完善反馈,实现管理闭环。
即,计划要高标准,实施要细致全面,检查要求要严格,并持之以恒,每
次循环要取得实效,不断提高。
PDCA循环的4个阶段和8个步骤
4个阶段:
A处理
P计划
C检查D实施
8个步骤:
检查、实施、总结经验、提出新问题、找问题、找原因、找要因、订计划、检查实施点检管理的PDCA循环
PPT(P23)制定点检标准和计划
制定标准需把握的原则
依据国家、行业、上级主管部门制定的有关设备管理的法规、制度、规范以及设备、制造等部门提供的一系列技术文件。
同时,要注重在实际中深入调查研究,注重吸收技术专家和群众的意见。
编制“通用”和“专用”标准;
而“通用”标准是以设备的分类为基础进行编制,是对同类设备点检共性内容归纳;
“专用”标准是针对每台设备进行编制
PPT(P24)设备点检的作用
如果作业者通过小部分的紧固、注油、修复、更换、调节等行为,就可以事先防止故障,而且在接触设备的过程中可以感知其异常,也可以事先防止其故障的发生。
PPT(P25)设备点检的方法与技巧:
设备点检制。
就是以点检为核心的设备维修管理体制。
这种体制,点检人员既负责设备点检,又负责设备管理。
点检、运行、检修三者之间,点检处于核心地位点检人员是设备维修的提出者、组织者和管理者。
创新点检定修“点检手段多样化和设备数据信息化”是对传统点检定修的突破与提升。
在合理安排做好点检工作(根据现场设备的实际运行情况和健康水平),在保证现场点检工作的基础上,把更多的时间用在对设备缺陷的调研、设备劣化分析上。
放在对设备系统的技改工作上,放在研究分析安全节能、减排的有效措施和改造方案上。
创新点检定修信息平台。
对现场采集的信息,提高分析准确性
设备定修实现操检合一。
操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备,操作者精心操作,维护者精心维护,点检定修信息互通有无,发现故障来格按分类控制。
“三位一体”:
指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点
五层防护线是:
1、岗位操作员的日常点检2、专业点检员的定期点检3、专业技术人员的精密点检4、对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策5、每半年或一年的精密检测
点检制的特点——点检制的特点就是八“定”
①定人:
设立操作者兼职和专职的点检员
②定点:
明确设备故障点,明确点检部位,项目和内容
③定量:
对劣化侧向的定量化测定
④定周期:
不同设备,不同设备故障点给出不同点检周期
⑤定标准:
给出每个点检部位是否正常的依据
⑥定计划:
作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业
⑦定记录:
定出固定的记录格式
⑧定流程:
定出点检作业和点检结果的处理程序
PPT(P26)七、设备点检的方法与技巧
点检做好以下几个环节:
1、确定检查点:
一般应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。
但关键部位和薄弱环节的确定与设备的结构、工作条件、生产工艺及设备在生产中所处的地位有很大关系。
2、确定点检项目;
3、制定点检判定标准;
4、确定点检周期;
5、确定点检方法和条件;
6、确定点检人;
7、编制设备点检卡
按照点检内容细分,可以归纳为12个环节、6点要求,如图1-1和图1-2所示。
图1-1点检工作12个环节
PPT(P43)起重机的主要参数(桥式类、电动葫芦)
起重机的工作级别的大小高低是由二种能力所决定,其一是起重机的使用频繁程度,称为起重机利用等级;
其二是起重机承受载荷的大小,称为起重机的载荷状态。
1.起重机的利用等级
起重机在有效寿命期间有一定的工作循环总数。
起重机作业的工作循环是从准备起吊物品开始,到下一次起吊物品为止的整个作业过程。
工作循环总数表征起重机的利用程度,它是起重机分级的基本参数之一。
工作循环总数是起重机在规定使用寿命期间所有工作循环次数的总和。
确定适当的使用寿命时,要考虑经济、技术和环境因素,同时也要涉及设备老化的影响。
2.起重机载荷状态
载荷状态是起重机分级的另一个基本参数,它表明起重机的主要机构——起升机构受载的轻重程度。
载荷状态与两个因素有关:
一个是实际起升载荷G与额定载荷Gn之比G/Gn,另一个是实际起升载荷G的作用次数N与工作循环总数Nn之比N/Nn。
表示G/Gn和N/Nn关系的线图称为载荷谱。
表1—3列出了起重机载
荷状态。
3.起重机工作级别
起重机的工作级别,即起重机的分级是由起重机的利用等级(表1—2)和起重机的载荷状态(表1—3)所决定,起重机的工作级别用符号A表示,其工作级别分为8级,即A1~A8。
级。
4.起重机工作级别举例
为便于广大起重作业人员了解和掌握起重机适用的工作级别,而列举了以下各种起重机的工作级别,如表1—5所示。
起重机的载荷谱和工作循环次数是决定构件应力谱和应力循环次数的依据。
结构工作级别不一定与起重机的工作级别相同,视具体情况而定。
PPT(P43)吊钩检查
每半年检查一次,先用煤油清洗钩体,然后用20倍放大镜检查钩体是否有疲劳裂纹,尤其对危险断面要仔细检查,其转动部位灵活
2.如图1a,当吊钩危险截面的磨损量δ超过原尺寸H的5%(按GB10051-88制造的)或10%(按旧标准制造的)、吊钩的开口增加量(a′-a)超过原尺寸的10%(按GB10051-88制造的)或15%(按旧标准制造的)(此时a′与d大致相等或大于d),以及如图1b吊钩的扭转变形α超过10°
,出现以上任一种情况吊钩都应报废,且不得采用焊补方法和校正手段恢复尺寸。
PPT(P51)钢丝绳的分类
钢丝绳在运行过程中,每根钢丝绳的受力情况非常复杂,因各钢丝在绳中的位置不同,有的在外层,有的在内层。
即使受最简单的拉伸力,每根钢丝绳之间受力分布也不同,此外钢丝绳绕过卷
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