DL图标准文档格式.docx
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中文名称
BL
BLANKING
落料
CAM
斜楔
DR
DRAW
拉延
BUR
BURRING
翻孔
TR
TRIM
修边
CU
CURLING
卷边
CT
CUT
切断
HEM
HEMMING
折边
SEP
SEPARETE
剖切
EMB
EMBOSS
压印
PI
PIECE
冲孔
TRA
TRANSFAR
多工位
FL
FLANGE
翻边
RST
RESTRIKE
整形
FO
FORM
成形
2.工序编号方法
OP05=BL
OP10=(除落料外,第一工序)
OP20=
OP30=
五、冲压工艺过程图上的标注
1.冲压方向:
2.送料方向
3.基准点
a.所有制件都有要设置基准点;
b.DL图和模具图的基准点都用
或
表示;
c.原则上利用制件图上的百线交点作为基准点,有时也可为下图所示。
d.基准点尽量设在拉延模的凸模中央区域内部,或制件内部;
e.基准点设定在制件中央,这样模具中心与冲床中心即可尽量一致,以防万一没注意而产生错误。
f.制件基准点以外,不使用
标记。
g.如制件为左右件或多件合模要求不同零件标出不同的基准点,同时要求说明和模具中心的相对位置。
4.制件转角、转角顺序
a.与零次基准线相邻的百线必须画出。
b.2次转角时,转角及转角顺序,图示画出。
一次转角二次转角
c.以制件上3点确定转角时(尽量不用)
d.如果制件要求三次以上的转角可用语言加以描述。
例:
以基准点为旋转点,先以X轴为旋转轴旋转A°
,再以Y轴为旋转轴旋转B°
,最后以Z轴为旋转轴旋转C°
。
5.模具制作研模用工艺孔(C/H孔)
C/H孔用于解决模具制造过程中制件尺寸精度问题;
C/H孔布置在DR方向上近似平面,所有工序能通用位置上,每个制件上取两处以上,用坐标值表示;
C/H孔径取Φ10(内板用)和Φ6(外板用)。
6.拉延标记的位置
布置在拉延凸模对角两处,如在产品外侧时,作出与冲压方向垂直平面放置标记销,尽量放在废料位置,如果修边后面的要求不重要,可以考虑放在修边线上。
7.实型制作用检查点(C/P)(根据客户要求增加):
检查点用于检测K/M、FMC型面。
设置在产品内。
间距约500mm。
均匀分布,用坐标值表示。
1)对侧冲模具不允许设置在滑块附近
2)对C/F模具设置在基准面上
表示方法如右图
8.模具表面监测点(D。
C/P)(根据客户要求增加)
用于确认模具型面数据,均布6-12处,位置以基准点
为尺寸标注基准。
表示方法如右图。
9.工序用图示方式表达,字高5mm.
10.坐标线
基准点的坐标用Φ16的双圆标注,邻近的坐标用Φ15的单圆标注,数值与产品模型相同
11.模具冲压中心线表示符号:
12.如果模具中心和机床中心不重合,要求注明,同时标出相对位置尺寸。
13.翻边线、整角、成形及修边线、孔位的加工范围及加工方法指示:
①.工序的线形表示规定:
a.拉延序(DR):
凸模轮廓线粗实线
压料面粗实线
拉延筋细点划线
预想的坯料尺寸细双点划线
b.冲裁序(TR):
修边线粗实线
废料刀粗实线
冲孔及直径细双点划线
c.压弯、翻边线(BND、FL):
细双点划线
d.基准线和坐标线:
细实线
②.平面图的表示方法
工序使用顺序
冲裁线(冲孔、落料、修边)
弯曲、翻边线
1
2
3
4
5
③.断面图指示
最终翻边形状的成形、整形
细实线
2次以上的翻边、弯曲线
点划线
修边线、孔形线
14.模具表示内容
1)拉延模表示内容
(1)压料面
在D/L图中示意出压边圈一侧压料面,用粗实线表示,标注建立工艺模型所需要的主要尺寸。
(2)凸模轮廓线
拉延模中凸模轮廓线,在平面图中用粗实线表示,在剖视图中用中粗双点划线表示,标注出极限尺寸。
拉延模外边缘轮廓用粗实线表示,毛坯外形用细双点划线表示
(3)阶梯拉延、封闭拉延,各部拉延形状及成型R的表示:
加工内容不同部分,全部断面作图,作图比例1:
1。
15.回弹量折入表示:
a.回弹折入处画断面图表示制件形状和折入形状;
b.折入方向用箭头表示(用断面表示时是部分、还是全部折入要明确指示)。
16.后工序成形时,应表示凸模、凹模、芯的分界:
(4)拉延筋:
a.筋的位置,渐变范围、形状等图画指示;
b.L、R1、R2、R3及W值标注要清楚。
(5)落料毛坯的估算
a.凸模接触面积较大时
B=(80+A)-A.a
a=0由拐角处决定毛坯尺寸且采用圆形拉延筋
a=0.02采用圆形拉延筋
a=0.04采用矩形拉延筋
b.凸模接触面积较小时
L=(40+A)-C·
a
a=0(由拐角决定毛坯尺寸且采用圆形拉延筋)
a=0.02(采用圆形拉延筋)
a=0.04(采用矩形拉延筋)如:
前翼子板后侧围外板等
C.拉延成型
L=(80+B)如顶盖门外板等
(6)拉延凸、凹模圆角
为了减少试冲工作量,为了在设计阶段能作出尽量准确的修边线,因此要求估计正确的凸、凹模圆角R,R大小尺寸标注在典型剖面中,同时标注出拉延R和产品R。
[建立加工模型时,要考虑最小铣刀直径,R3以下由钳工清角]
凹模圆角Rd按下表确定:
当产品R直接作为凹模圆角Rd时,要求Rd>
6t,但必须充分讨论成形性。
17.球窝形状、止口形状要用形状详图表示:
18.侧加工方向,加工范围等指示:
a.在回弹量折入前提下,决定加工方向;
b.在平面图上将加工方向、加工范围指示,作出侧冲加工部的断面图,表示出侧冲方向及侧冲种类,例:
平面断面
19.坯料尺寸
画出坯料的摆放位置及坯料尺寸。
坯料的外形尺寸大件为5的倍数,小件要求为整数。
20.工序简图栏的记入事项:
a.记入栏的作图方法沿用习惯画法;
b.制件形状要画的易于理解;
c.制件的加工部位、范围明了记入(孔径、孔数同时记入);
c.简图从下向上按序画出;
d.联合安装时,要同时批示,例3/4、4/4联合安装;
e.工序号、模具号、使用冲压设备在表内填齐。
21.说明栏记入事项
说明项目中除了常规项目,还要记入DL图设计者的设计思路,制作特点及其它注意点:
a.制件的材质板厚;
b.图示用L/R表示左右件;
c.图画指示基准侧(板内或板外);
a.一般注意事项;
b.车种区分有无;
c.联合安装有无。
六、设计模具工序图要求注意的其它事项
6.1工序图的作用:
a.以模具基准线详细确定加工轮廓线,防止设计制造错误;
b.展开修边尺寸,各断面详图,镶块分段详细画出,以防去废料,配螺钉孔,销孔时,与加工轮廓线(修边线、翻边线等)干涉;
c.明确回弹折入量,并将制件公差折入,减少试模时修正;
d.明确是NC加工,还是仿型加工,以保证与基准的统一;
e.复杂的地方,取出断面,指示形状和成形R,使钳工操作方便。
6.2工序图的作图要领:
a.以各工序的加工方向作图;
b.记入内容,要把握各加工部位;
c.详细形状比例可夸大画出(1:
1以上比例);
d.应按比例画工序图;
e.写明展开修边、翻边线的计算数据,以利检查。
6.3工序图的内容:
b.加工方向——指示加工方向,加工处以尺寸标注;
c.制件基准点,基准线的指示——转角时的基准线,侧冲基准点;
d.模具中心线与基准线(点)的关连尺寸及百线表示;
e.制件转角及转角顺序;
f.加工范围及加工方法:
翻边线——在平面图及断面图上表示;
整形线——要平面图及断面图上表示;
修边线——在平面图及断面图上表示;
孔、压窝等——加工孔径。
g.回弹折入,并表示折入方向和范围;
h.写出修边线、翻边线的计算数据,以利检查;
i.废料刀的配置;
j.检查点在转角前后的数值;
k.冲孔凸模的装配座高(CAD计算值)。
6.4工序图的画法
6.4.1冲压方向
画出平面图(由冲压方向上看)、断面图,标注尺寸。
6.4.2制件基准点、基准线的指示(平面、断面图上均需标注)
基准点可直接从UG-Drafting下Insert下的UserDefinedSymbols下直接插入DATUM1即可。
基准线的表示:
3.4.3模具中心线与基准线、点间的关连尺寸及百线表示:
6.4.3加工范围的表示:
a.加工范围:
以模具中心为基准,标注尺寸按图一;
b.工序图的衔接部表示按图二;
c.断面图上加工方法及主要尺寸按图三;
d.测定工艺型作出加工程序时,用图三表示。
6.4.5翻边线、修边线的表示
以制件基本数值为依据,作出翻边曲线,依据翻边线算出修边线,另外,作出检查点(最少4点),并在模具图上以模具基准线为基准标注。
6.4.5孔、球窝等的表示:
a.冲孔孔径按图纸名义尺寸标注(仅圆孔、长孔、方孔),同时用括号注明冲头选用的尺寸;
b.异形孔画出形状详细图;
c.基准侧明确指示(上模基准或下模基准),同时在3D数模中要求对靠近基准点附近的一个面加厚成实体,反映出料厚方向和料厚大小。
6.4.6回弹处理表示:
a.标示回弹折入量、公差,折入方法,折入范围等;
b.回弹折入处理,要画出断面图,图示制件形状,折入形状;
c.在平面图上,标示折入范围及渐变范围尺寸。
七、三维DL设计注意事项
1.在三维设计时,要保留原始数模坐标系。
即:
只能移动工作坐标系WCS,不能动绝对坐标。
2.+X用红色中心线表示;
+Y用黄色代表送料方向;
Z向用蓝色,-Z方向代表冲压方向。
3.数模基准点(工作坐标系X,Y,Z)必须为整数(5,整10的倍数)。
4.图层的规定
占用图层
图层名称
放置工艺信息
辅助信息
1层
PART
1.最新版产品数模
2.料厚指示线
2层
PARTWCS
平移至数模中心线的车身坐标系(点画线)
且坐标线长度Z=1/2X=1/2Y
3层
MARK
1.C/H孔
2.定位孔标记
4层
BOUND
1.坯料线(双点画线)
2.CAE轮廓线(虚线)
5层
BLANK
1.OP05坐标系
2.坯料线
3.落料线、排样线
(注:
本序只在OP05工序使用)
6层
RLMARK
左右件标记
251~256层
DELE
垃圾层
OP10信息
10
OP10WCS
OP10主冲压坐标系
11
OP10FACE
OP10工序数模
1.大件:
拉延、压形工序模
2.小件:
拉延、压形工序模,排样图
12
OP10LINE
1.凸模轮廓线
2.破裂刀线
3.切角线
4.到底标记
15
OP10TOOL
OP10成形工具
OP20信息
20
OP20WCS
OP20主冲压坐标系
OP20辅助坐标系
21
OP20FACE
OP20工序数模
22
OP20LINE
1.切边线
2.冲孔中心点,孔形状线
3.废料刀
25
OP20TOOL
OP20成形工具
OP30信息
30
OP30WCS
OP30主冲压坐标系
OP30辅助坐标系
31
OP30FACE
OP20工序数模(翻边整形区域用不同颜色加以区分)
32
OP30LINE
1.翻边线
2.整形模口与压(托)料块分界线
35
OP30TOOL
OP30成形工具
如有其他工序按以上规定放置
DL图信息
100层
DRAFTING
DL图
八、冲孔一览表废料排出示意图
如果有冲孔,要求在DL图中增加孔位一览表,附样图格式,同时注出废料排出示意图。
注:
以上对各种标记的尺寸要求是按打印后反映到图纸上的尺寸大小。
附录:
D/L图设计评审表
CCMJ-JS-(DL)PS-
项目:
制件名称:
编号:
制号:
No
D/L图设计审查项目
自检
评审
备注
图面
视图是否完整?
工序视图是否完整?
废料刀及废料流动方向表达是否清楚?
基准点与机床的相对位置关及顶杆孔位置是否标注?
拉延筋表达是否清楚?
6
各序的冲压方向,送料方向表达是否清楚?
7
需侧修(侧翻,侧整)工序,侧修(侧翻,侧整)角度及范围表达是否清楚?
8
各孔的孔位,孔径是否标注?
9
二次修边、冲孔的接刀详细尺寸?
基准侧和料厚示意图是否标注?
冲压方向是否适当?
产品形状部分是否有负角?
产品棱线是否滚动?
(针对外覆盖件)
压料面是否平滑连续?
拉延毛坯初压时是否有皱折?
拉延深度是否尽可能的浅?
压料面长度是否比凸模形状长度短?
断面的压料面倾斜角度是否小于20°
?
凸模轮廓是否最小?
凸模轮廓的角部R对于拉延深度是否适当?
拉延的工艺造型对修边方向是否产生负角?
要求严格的R处,是否采取轮廓过拉延?
是否有拉延冲击线?
(一次/二次)
13
形状突变处,对起皱、破裂缺陷是否进行了探讨?
14
圆形凸包的成形延伸率是否进行了探讨?
预想变形起皱处的对策如何?
16
余肉设置的是否适当?
17
压料筋的形状、位置、数量是否适当?
18
拉延毛坯的材料利用率是否进行了研讨?
19
拉延毛坯尺寸是否适当?
材料的利用率计算了没有?
拉延标记销座设定了没有?
C/H孔、C/P点的位置是否设置得适当?
23
C/H孔大小是否按用户要求?
24
落料模的排样是否是最省料的方案?
预弯的必要性是否进行了探讨?
26
产品的定位形式是否进行了探讨?
27
侧壁内凹的对策是否进行了探讨?
28
模具是否适合本厂的调试设备?
29
托杆孔的位置是否进行了探讨?
修边冲孔
垂直修边的范围和斜修边的范围是否进行了探讨?
斜修边是否可以改为垂直修边?
钝角切、锐角切、纵切和0切是否进行了探讨?
垂直冲斜面孔是否在公差范围内?
废料处理是否容易,困难处是否采取对策?
外表面件废料是否采取二次切断?
外表面件废料刀处理是否影响产品质量?
有相关尺寸要求的孔是否在同一工序完成?
孔径不明的孔是否反馈给产品部门?
上压料板、筋的布置是否适当?
(刚性、强度)
废料流道的铸造孔强度和刚性是否进行了探讨?
确认在斜楔方向上加工是否有负角?
垂直修边和斜楔修边接刀处是否进行了探讨?
斜楔修边的滑块位置是否进行了探讨?
整形翻边
整形、翻边的范围是否进行了探讨?
压合面和搭接面的整形处是否进行了探讨?
两道工序翻边的交错处是否进行了探讨?
上下压料板的分界线是否进行了探讨?
多料翻边、少料翻边的对策是否进行了探讨?
侧翻边成形时,确认是否有负角?
子母斜楔的回程方向是否进行了探讨?
曲线翻边的凸凹模合入量是否进行了探讨?
压弯、翻边回弹量是否进行了预测设定?
压合翻边的角度是否进行了探讨?
(最大105°
)
送料
送料方向是否进行了探讨?
送料线高度、基准点高度是否进行了探讨?
制件的进料、出料是否可能?
机械手、真空吸盘的位置是否进行了探讨?
顶起机构的空间是否进行了探讨?
其它
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