钢结构施工专项方案Word格式文档下载.docx
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向施工人员进行施工组织设计和技术交底,把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等,详尽的向施工人员讲解清楚,落实施工计划,制定技术责任制的必要措施。
做好现场定位桩的测设工作,完成工程的定位放线工作等。
3.2物资的准备:
根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排,组织货源,确定加工、供应地点和供应方式,签订物资供货合同。
根据各种物资的需要量计划和合同,拟定运输计划和运输方案。
按照施工总平面图的要求,组织物资按计划时间进场,在指定地点,按规定方式进行储存和保管。
3.3劳动力等组织准备:
(1)成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构,建立健全各项规章管理制度,确定劳动组织的领导机构名额和人选,坚持合理分工与密切协作相结合的原则,把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。
(2)建立精干的施工队伍,要认真考虑专业工种的合理配合,技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求,按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。
按照开工日期和劳动力需要量计划,组织劳动力进场,同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。
(3)在钢结构工程施工前,应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训,并对其进行技术、质量、安全交底,预防发生安全和质量事故。
为了加快施工准备工作的进度,必须加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作,密切配合,建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度,使施工准备工作由领导、有组织、有计划和分期分批地进行。
(4)对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验,保证施工过程中各种设备的工作状态良好,使用功能齐全。
4、施工总体布署
为了合理地安排,组织好施工,根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工程流水法施工。
4.1任务安排:
钢结构部分由专业施工钢结构的安装施工队伍施工。
4.2施工布署:
本工程施工包括施工准备及钢结构施工两个阶段。
4.2.1施工准备阶段:
包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和工机具准备,均在工程开工之前完成。
4.2.2钢结构施工阶段:
包括钢结构加工制作、运输、吊装、安装、校正、涂刷油漆、安装钢板等,均组织好流水施工。
4.3施工顺序和进度计划:
本工程遵循“先地下、后地上;
先结构、后装修”的原则安排施工。
4.3.1本工程施工顺序如下:
钢结构部分:
材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工(矫正、成型、制孔)--对接(焊接)--X光检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层--编号、发送—现场检验—单片现场组装--屋架组拼—屋架安装—连接与固定—校正—补漆—中间验收
4.4施工平面布置图(具体平面布置见施工总平面布置图).
5、主要分部分项工程施工方法
5.1钢结构加工制作:
5.1.1材料检验:
钢结构制作与安装需用的钢材,必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。
钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。
并按照有关的实验操作规程进行试验,提出准确可靠的数据,确保工程质量。
配件、连接材料(焊条、焊丝和焊剂,高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等)和涂料均应具有质量合格证,并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
5.1.2材料矫正:
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序,是确保钢结构制作质量重要环节。
对于各种型材,如变形超标,下料前应以矫正。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正,矫正后钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不大于0.5mm。
人工矫正钢板时,应根据变形情况,确定锤击顺序。
5.1.3放样:
5.1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度;
5.1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验;
5.1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:
1的大样放出有关的节点,连接尺寸,作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。
5.1.3.4放样样板制作:
样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作,应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。
样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号(如弯曲、铲、刨等),注明规格、数量及编号,标记应细小清晰。
5.1.3.5放样应在放样平台上进行,平台必须平整稳固。
放样平台严禁受外力冲击,以免影响平台的水平度。
放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线,依次放出构件各节点的实样。
5.1.4号料:
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。
板材号料应号出基准检查线;
号孔应号规孔线。
号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等,并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。
号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量,以及焊接收缩余量。
5.1.5切割:
本工程钢板切割均采用气割的方法。
气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。
5.1.6加工:
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层,以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。
所以需要对切割后钢材的边缘进行加工,以确保加工的精度。
边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。
5.1.7制孔:
采用钻孔的方法
钻孔是在钻床上进行。
为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔,待结构装配时,将孔扩钻至设计孔径,确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。
为了确保群控制作的质量,应预先制成钻模,严格控制孔群的位置,制孔时将钻模覆在零件上钻孔。
所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。
5.1.8焊接:
5.1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。
焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。
5.1.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接;
柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
使用门式自动焊应满足以下两点:
(1)焊接后边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净,以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
(2)引弧板应与母材材质相同,焊接坡口形式相同,长度应符合标准的规定;
使用手工电弧应满足以下规定:
使用状态良好、功能齐全的电焊机,选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
5.1.8.3焊接工字钢的结构件时,按长度方向拼接。
度应符合图纸要求,如果有偏差,应进行矫正。
5.1.9组装:
5.1.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
5.1.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
5.1.9.3组装时应进行零件组装的调整定位,以防止过大的外力强行组对,避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
5.1.9.4组装时应防止焊接变形。
为了保证焊接结构的质量,防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷,所以本工程在组装焊接时,选择对称法的施焊顺序,焊缝布置的位置采用两边对称,尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊;
采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度;
采取反变形的措施,即在焊前进行组装,先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形,以达到焊后抵消变形的目地。
5.1.10矫正:
组合工字钢因焊接产生的变形,本工程采用机械和高温加热矫正调直,进行热矫正时,加热温度不应超过9000C,加热矫正后应自然冷却,在矫正过程中,不得损坏钢材材料组织。
5.1.11除锈、施涂
5.1.11.1本工程采用机械抛丸除锈。
除锈采用专用除锈设备,进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高,有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求,施工环境相对湿度不应大于85%。
经除锈后的钢材表面,用毛刷等工具清扫干净,才能进行下道工序,除锈合格后的钢材表面,如在涂底漆前已返锈,需重新除锈。
5.1.11.2施涂:
本工程施涂的方法采用喷涂法。
喷涂顺序为:
先上后下、先难后易、先左后右、先内后外,以保持涂层厚度均匀一致,不漏涂。
钢材除锈经检查合格后,在表面涂完第一道底漆,一般在除锈完成后,存放在厂房内,可在24小时内涂完底漆。
存放在厂房外,则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用,第一遍底漆干燥后,再进行中间漆和面漆的涂刷,保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀,不流坠。
(1)施工准备
①根据设计图纸要求,选用油漆。
②准备除锈机械,涂刷工具。
③涂装前钢结构、构件已检查验收,并符合设计要求。
④防腐涂装作业在公司油漆厂区进行,油漆厂区具有防火和通风措施,可防止发生火灾和人员中毒事故。
(2)工艺流程
基面清理→涂装
(3)涂装施工
①基面清理:
a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
b.为保证涂装质量,采用人工除锈。
涂装:
a.调合油漆,控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌,使油漆色泽、粘度均匀一致。
b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致,接搓整齐。
c.待第一遍干燥后,再刷第二遍,第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直,这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注:
重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
(4)涂层检查与验收
①表面涂装施工时和施工后,对涂装过的工件进行保护,防止飞扬尘土和其他杂物。
②涂装后处理检查,应该是涂层颜色一致,色泽鲜明,光亮,不起皱皮,不起疙瘩。
③涂装漆膜厚度的测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度,漆膜测厚仪一般测定3点厚度,取其平均值。
(5)成品保护
①钢构件涂装后加以临时围护隔度,防止踏踩,损伤涂层。
②钢构件涂装后,在4小时之内遇有大风或下雨时,则加以覆盖,防止粘染尘土和水气,影响涂层的附着力。
涂装后的构件需要运输时,要注意防止磕碰,防止在地面拖拉,防止涂层损坏。
涂装后的钢构件勿接触酸类液体,防止咬伤涂层。
5.1.11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。
5.1.12检验、编号等
在钢结构制作加工完后,应立即组织有关单位进行检验,验收合格后方可进行编号装车发送。
6、钢桥架安装工艺
一、施工准备
(一)材料、半成品及主要机具:
1.钢构件:
钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定,应有出厂合格证并应附有技术文件。
2.连接材料:
焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书,并符合设计要求及有关国家标准的规定。
3.涂料:
防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定,应有产品质量证明书。
(二)作业条件:
1.按构件明细表,核对进场构件的数量,查验出厂合格证及有关技术资料。
2.检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。
损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。
被碰损的防锈涂料应补涂,并再次检查办理验收手续。
3.对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查,做出记录。
4.钢结构构件应按安装顺序成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要,在现场组拼应准备拼装工作台。
5.构件分类堆放,刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。
多层叠放时垫木应在一条垂线上。
(三)工艺流程:
作业准备→工字钢梁焊接→工字钢梁安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料
(四)安装准备:
1.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
2.放出标高控制线和钢梁轴线的吊装辅助线。
3.复验钢梁支座及支撑系统的预埋件,其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等,超出允许偏差时,应做好技术处理。
4.检查吊装机械及吊具,按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。
5.测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对,并取得计量法定单位检定证明。
(五)工字钢梁桥焊接组拼:
材料运至现场组装时,拼装平台应平整。
组拼时应保证钢梁总长要求。
焊接时焊完一面检查合格后,再翻身焊另一面,做好施工记录。
(六)钢梁安装:
1.吊装时必须平稳。
钢梁起吊时离地50cm时暂停,检查无误后再继续起吊。
2.安装钢梁时,在松开吊钩前初步校正;
对准钢梁支座中心线或定位轴线就位,调整钢梁垂直度,将钢梁临时固定。
(七)构件连接与固定:
1.构件安装采用焊接或螺栓连接的节点,需检查连接节点,合格后方能进行焊接或紧固。
2.安装螺栓孔不允许用气割扩孔,永久性螺栓不得垫两个以上垫圈,螺栓外露丝扣长度不少于2~3扣。
3.安装定位焊缝不需承受荷载时,焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,位置应在焊道内。
安装焊缝全数外观检查,主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。
上述检查均需做出记录。
4.焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。
(八)检查验收:
1安装后首先检查现场连接部位的质量。
2.安装质量主要检查钢梁跨中对两支座中心竖向面的不垂直度;
必须保证上述偏差不超过允许偏差,以保证钢梁桥符合设计受力状态及整体稳定要求。
3.钢梁桥支座的标高、轴线位移、跨中挠度,经测量做出记录。
(九)除锈、涂料:
1.连接处焊缝无焊渣、油污,除锈合格后方可涂刷涂料。
2.涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
本工程施工中除应遵照建筑工程质量验收规范和建筑工程安全操作规程的规定外,还必须做到以下几点:
7.1加强工程质量管理的措施:
7.1.1加强对施工人员的质量意识教育,进一步提高全体施工人员对“质量第一”的认识。
7.1.2建立工程质量保证体系。
落实各部门各级岗位责任制,落实国家的规范、规程、工艺标准的贯彻执行,落实重点工程施工技术措施的制定,开展创优活动。
坚持施工准备,编制施工方案,坚持原材料检验和试块检验,坚持建立健全工程技术档案管理。
7.1.3加强对工程质量进行跟踪检评,实行工程质量奖罚办法。
7.1.4严格资料管理制度,每一道工序完成后及时办理隐蔽记录和验评表。
7.1.5建立质量控制点,抓住关键部位,预防质量通病发生,在分项施工中,工序交接中,检查部位验收重要落实质量目标责任制。
7.1.6做好分部分项工程的技术交底和工序搭接及工种间的配合,分项工程中专职质检员勤检查、勤纠错,不合格不能进入下道工序施工,做好质量检查和记录及评定。
7.1.7工程技术资料必须与施工进度同步,做到及时准确、真实、完整,杜绝漏项、错项、漏签、评定错误出现,实行按分部分项会签审查,保证资料全面准确反映工程质量状况。
7.2保证工程质量技术措施:
7.2.1钢结构制作:
此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料,同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。
选择性能良好,使用功能齐全的加工设备,要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接,腹板采用单面45度坡口斜接。
焊条应具有出厂合格证或材质报告,要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干,使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。
此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈,要求除锈后24小时之内涂上底漆,底漆采用喷刷,要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。
钢结构在施工前应严格按照图纸要求进行1:
1的放样,并对放样结果进行复核,严格控制尺寸的精度。
工字钢在焊接时坡口形式及加工精度、组对要求、坡口与两侧的清理必须符合规范的规定。
螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定。
且试验结果必须符合钢结构用的螺栓技术标准的规定,方可使用。
严格控制钢结构构件的几何尺寸和节点间距尺寸,发现问题应及时调整后再吊装。
为了防止和低效焊接变形,焊前装配时将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。
严格控制焊接顺序防止变形.构件变形翘曲必须进行矫正。
钢柱吊装前严格控制基础标高,并对基础表面进行仔细找平。
吊装就位前,严格控制构件的几何尺寸;
对变形超差的应及时矫正。
严格控制安装工艺、精心施工、精心操作。
所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行,要求焊接人员必须持证上岗。
钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。
钻套用中碳钢制成,须进行淬火处理,钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM,钻模厚度不宜过大,一般用15MM左右。
为保证制作精度,钢构件下料时要预放收缩量,预放量视工件大小而定,一般工件在40-60mm,重要的又大又长的工件要预放80-100mm。
制定合理的焊接顺序是不可少的,当几种焊缝要施焊时,应先焊收缩变形较大的横缝,而后焊纵向焊缝,或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。
焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。
主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。
8、人工挖空桩施工
一、施工准备施工准备
(一)作业条件
1、人工成孔桩孔,井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案,进行井壁支护的计算和设计。
2、开挖前场地完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。
4、按基础平面图,设置桩位轴线、定位点:
桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后,办理预检手续。
5、按设计要求分段制作好钢筋笼。
6、全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。
7、在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
8、人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底;
操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
9、准备好砼配合比。
(二)材质要求
1、水泥:
采用32.5级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,有出厂材质证明,复试报告。
2、砂:
中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
3、石子:
卵石或碎石,粒径5~31.5mm,桩身混凝土也可用粒径不大于50mm的石子,且含泥量不大于2%。
4、水:
自来水或不含有害物质的洁净水。
5、钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告,表面无老锈和油污。
6、垫块:
用1:
3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制或用塑料卡。
7、火烧丝:
规格18—20号铁丝烧成。
8、外加剂、掺合料:
有出厂材质证明,复试报告。
(三)工器具
主要工器具:
三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、l00W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全带等。
模板:
组合式钢模、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方,8号或12号槽钢等。
二、质量要求
(一)人工成孔灌注桩(钢筋笼)质量要求
1、主控项目
(1)主筋间距:
±
l0mm。
尺量检查。
(2)长度:
100mm。
2、一般项目
(1)钢筋材质检验:
符合设计要求。
检查合格证及检验报告。
(2)箍筋间距:
20mm。
(3)直径:
(二)灌注桩质量要求
1)灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2)实际浇筑的混凝土量,严禁小于计算体积。
3)浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求的施工规范的规定。
2、一般项目
1)孔底虚土厚度不应超过规定。
扩底形状、尺寸符合设计要求。
桩底应落在持力土层上,持力层土体不应破坏。
2)灌注桩的桩位偏差必须符合下表的规定:
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
三、工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节模板、支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放砼溜筒(导管)→浇筑桩身砼(随浇随振)→桩顶位置。
四、操作工艺
(一)放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。
(二)开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔要从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定,一般0.9m~1.2m为宜。
(三)支护壁模板附加钢筋
1、为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔要设置钢筋砼(或砼)井圈。
当桩孔直径不大,深度较浅而土质又好,地下水位较低的情况下,也可以采用喷射砼护壁。
护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。
2、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因涨力而变形。
不设水平支撑,以方便操作。
3、第一节护壁高出地坪150~200mm,便于挡土、挡水,桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。
(四)浇筑第一节护壁砼
桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。
人工浇筑,人工捣实,砼强度为C30,坍落度控制在160mm,确保孔壁的稳定性。
(五)检查桩位(中心
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