质量管理体系文件作业指导书Word格式.docx
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L
MHA3-100
100×
100
砼抗压试模
MHA-150
150×
150
MHL-100×
515
收缩膨胀试模
MHL-150×
600
600(550)
抗折试模
175×
185×
抗渗试模
70.7×
70.7
砂浆抗压试模
40×
160
40
水泥抗压试模
1.1、试模内外表面光洁、平整、无砂眼、无伤痕;
1.2、试模在组装和成型试件时不得产生变形;
侧板能正确定位,整个试模必须连接紧密,紧固可靠,在振动成型时不得松动、漏浆;
1.3、试模侧板、端板和底板等应具有足够的定位面,拆下的零部件应具有互换性;
1.4、试模内表面(工作面)应光滑平整,不得有砂眼、裂纹及划伤;
1.5、试模组装后内部尺寸误差不应大于公称尺寸的±
0.2%,且不应大于±
1mm;
1.6、各夹角应为直角,误差不应大于±
0.3°
;
1.7、连接面缝隙≦0.2mm,隔板与侧板缝隙≦0.4mm;
1.8、试模侧板、端板、隔板的内表面和底板上表面的平面度误差,每100mm不应大于0.04mm,定位面的平面度误差不应大于0.06mm;
1.9、装入坍落度为100~120mm混凝土(不掺外加剂),震动30s后无漏浆现象;
1.10、试模内部尺寸用分值为0.05mm的游标卡尺进行测量,试模两相对侧板内表面的距离,应用游标卡尺对称测量,其高度应在每个边长上取三个点,用深度尺对称测量,棱柱体试模,在长度方向应相应增加2~4个高度测点;
1.11、垂直度应采用精度为0级刀口直角尺和塞规测量,试模内表面和定位面的平面度,应用刀口平尺和塞规测量,刀口平尺的长度应大于试模内表面的对角线长度(按封闭米字形进行测量);
1.12、试模组装后,各连接面的缝隙用塞规测量,并检验其外观。
将试模自检数据填写在《试模自检记录表》中。
2、坍落度仪(DH·
F30)
2.1、筒体呈圆锥形、内壁光滑、平整、无凹凸;
2.2、顶部内径:
100±
1mm、底部内径:
200±
1mm、高度:
300±
2.3、上口面和底面的平面度误差≦0.1mm、平行度≦1mm;
2.4、塌落筒的顶面和底面应与锥体轴线同轴,其同轴度误差≦2mm;
2.5、测量标尺表面应光滑,标尺对底板的垂直度误差≦0.2mm;
2.6、测量标尺表面应光滑,刻度范围为0~250mm,分度为1mm,刻度误码差不应大于0.1mm,其零点应保证使平尺底面与底板表面之间的距离为300±
0.5mm,测量标尺对底板的垂直度误差不应大于0.2mm;
2.7、平尺在测量标尺上应滑动灵活,并有定位装置,平尺底面与底板上表面的平行度误差,不应大于0.5mm;
2.8、捣棒无弯曲、呈水平线、滑动灵活,表面应光滑,直径为
16±
0.1mm,长度为600±
5mm,端部呈半球形;
2.9、坍落度筒顶面和底面圆的内径,应用游标卡尺或内径百分尺分别测量顶面和底面圆三个方位的直径;
2.10、坍落度筒高度测量,先将坍落度筒置于平台上,应用高度游标尺均匀、对称的测量其高度,共测六个点;
2.11、坍落度筒壁厚度测量,在距顶端和底端面20mm外,沿圆周均匀各取三点,应用千分尺测量其厚度;
2.12、平面度误差测量应将坍落度筒置于平面上用塞规测量。
将数据填写在《坍落度仪自检记录表》中。
3、标准筛
用已知筛余百分数的标准粉样,按筛析操作程序测定标准样的筛余百分数,误差在±
1.20该筛为合格。
4、水泥负压筛析仪
1、负压范围2000-6000pa必需保证;
2、时间控制120S±
5。
5、针状规准仪
5.1、规准仪档柱与底板垂直,误差<
±
,档柱无严重伤痕,无断裂;
5.2、底板平直,无弯曲;
间距误差<
1mm。
粒级
5-10
10-16
16-20
20-25
25-31.5
31.5-40
间距(mm)
18
31.2
43.2
54
67.8
85.8
误差
+0.3
+0.4
+0.5
+0.6
将数据填写在《针状规准仪自检记录》中。
6、片状规准仪
6.1、表面水平,无严重伤痕,无断裂;
6.2、卡口内侧无严重伤痕,尺寸误差<
3
5.2
7.2
9
11.3
14.3
误差
0.4
0.2
7、振筛机
7.1、无漏电,无断裂现象;
7.2、摆动次数:
27次/分±
0.5;
7.3、震击次数:
148次/分±
8、水泥标准稠度凝结时间测定仪
8.1、检测滑动部分是否能自由下落,表面有无损坏或锈痕;
8.2、检测试杆与试针的总重量是否在300±
1g的范围内;
8.3、标准稠度测定用试针有效长度为50±
1mm、直径Φ10±
0.05mm;
8.4、初凝时间测定用试针其规格为50±
1mm、直径Φ1.13±
8.5、终凝时间测定用试针其规格为30±
8.6、水泥净浆的试模规格为深40±
0.2mm、顶内径Φ65±
0.5mm、底内径Φ75±
0.5mm的截顶圆锥体。
9、容量筒容量标定规程
9.1、检查容量筒内、外有无变形生锈和渗漏等现象;
9.2、称量容量筒与玻璃板总重量(m1);
9.3、将容量筒用湿布抹湿,然后装满水,并用平板玻璃沿容量筒口边向中心方向平移,使得水与玻璃贴紧(以其封闭空间内无气泡为准),称其重量(m2);
9.4、计算容筒容积:
(m2-m1)/ρ水
式中:
ρ水—水在该试验环境下的密度。
将数据填写在《容重筒自检记录表》中。
TYA-2000A型微机控制恒加载压力试验机操作指引
1、打开控制器,对数字阀进行物理初始化。
启动计算机,进入Windows操作系统;
用鼠标左键双击桌面的试验机图标,进入2000kN恒加载压力试验机控制系统;
点击混凝土抗压,进入试验界面。
2、测试前输入相关的试验参数值。
3、将试件平放在下压板正中,试件的承压面与成型时的顶面垂直。
4、单击“开始试验”按扭,压力机开始连续均匀地加荷;
若有异常情况单击停止按钮;
若遇紧急情况,按压力机上停止按钮。
5、试样破型后,确认显示屏上负荷下降至±
0.0KN时,取下破裂试样,清扫上下压力面。
重复上述3~4步骤,直至所有试样测试完毕,记录所有试验压力值并保存于计算机上;
如需打印可按打印按钮进行电脑打印。
6、退出操作系统,关闭计算机及机器开关,切断电源,清理破裂试样,清扫场地。
7、操作中禁止将手等人体任何部分置于上下压板之间;
并注意试件在破型时碎片崩出伤人。
因使用液压油,周围要有安全防火措施。
8、试验由专人操作,在试验过程中,如发现异常情况应立即停止加荷,切断电源,检查故障,排除后才使用。
9、试验机按检定周期请市计量所检定,保证试验机在有效期内使用,检测数据准确可靠。
10、每次使用完毕应按要求认真填写使用记录。
11、试验机内外应经常保持整洁,防止各部锈蚀。
不使用时应用塑料套将机器罩好。
12、经常检查油液洁净与否。
频繁使用时,每半年需换油一次。
TZA-100型抗折(抗压)试验机操作指引
1、使用前应先检查油箱内油液是否充足,可观察右侧面的油标,如不足,则应打开后箱板向油箱内加油至液面在油标处为合适。
2、检查各油管接头和紧固件是否松动,如有松动则拧紧之,以防漏油或损坏机件,影响试验。
检查防尘罩应完整无损。
检查电气接地、保险熔丝等安全防护措施是否有效。
3、检查压力传感器、测力仪过载输出及电源插头等的接插是否有效。
4、首次使用时,应先将回油阀打开,关闭送油阀,接通电源,按下启动按钮,油泵开始工作,然后关闭回油阀,徐徐打开送油阀,使活塞上升一段距离,观察有无卡住等异常现象。
如有,则应卸荷停机检查,并排除之;
如无异常现象,可再上升一小段距离,之后再关闭送油阀,活塞停止上升,打开回油阀,活塞则下降至原位。
5、根据不同试验,选用抗折或抗压夹具,然后固定,并清除周围异物。
将试件表面擦拭干净,检查外观有无明显缺损,如有能影响试验数值者,须更换无损试件。
6、检测开始前,接通测力仪电源(开关在测力仪背面),按操作步骤进行操作,必要时进行清零或时钟校正。
在工作初始状态下,按面板上“检测”键,即可进行检测。
7、抗折时将试件平放在下抗折辊上,对照辊上刻线使试件放在正中位置。
启动电机,关闭回油阀,操纵送油阀,使试件在与上抗折辊接触前较快上升,以节省试验时间。
当试件开始加载时应按所需加荷速度使活塞平稳上升,及至试件折断破碎,负荷下降,随即打开回油阀,使工作油缸内的油液迅速流回油箱,而活塞则靠其上的重量下降到最低点或需要位置。
如需连续试验,则不必将油缸内的油全部放光使活塞下降太低,只要能容纳下一次试件顺利安装即可。
8、进行抗压试验时,将试件(或通过抗压夹具)平放在下压力板正中,即启动电机,关闭回油阀,操纵送油阀,如上按所需加荷速度使活塞平稳上升,直到试件压碎,随即打开回油阀,关闭送油阀。
9、试验结束后,按面板上“打印”键,打印机即可打印出该次试验的检测结果。
10、试验结束后,清除破碎试块,以待下次试验。
如不再做试验时,则应打开回油阀,关闭送油阀,按下停止按钮,切断所有电源。
11、操作中活塞上升高度不要超过4cm,并禁止将手等人体任何部位置于上下承压部件之间,以免发生意外;
并注意试件在断裂破碎时碎片崩裂伤人。
12、试验机内外应经常保持清洁,防止各部锈蚀。
13、经常检查油液洁净与否。
根据使用情况,一般每周至少须从右侧放油口放出油箱内沉淀油一次,数量视油污程度而定,直至放出的油中无污物为止。
经常使用者每月应拆下检查、清洗滤油器一次,如污垢堵塞严重或有损坏,须更换滤油器。
14、底座内如有溢油,应及时从设在机后的排油孔派出,并擦拭干净。
15、频繁使用时,每半年应换油一次。
同时,用煤油彻底清洗油箱、滤油器和滤油网等。
并反复几次直至洗净为止,并用不掉纤维的毛巾擦净箱底,然后再灌入洁净油液。
如平时发现油液浑浊严重不能再用时,应立即更换,否则会加速液压各部磨损,甚至影响正常工作。
16、液压油规格,应视试验时室温不同而异:
当室温为10~20℃时,采用GB7631.1-87抗磨液压油L-HM46;
当室温为20~35℃时,采用GB7631.1-87抗磨液压油L-HM68;
TYA-300A微机控制电液式压力试验机操作指引
1、使用前的准备和检查
1.1、使用前应先检查油箱内油液是否充足,可从右侧油箱外的油标观察,如不足,可打开后盖向油箱内灌油至液面在油标处为合适;
1.2、检查各油管和紧固件是否松动,如有松动则拧紧之,以防漏油或损坏机件,影响试验。
检查电气接地、保险熔丝等安全防护措施是否有效;
1.3、将试件表面擦拭干净,检查外观有无明显缺损,如有能影响试验数值者,须更换无损试件。
2、使用方法及注意事项
2.1、打开控制器,对数字阀进行物理初始化。
用鼠标左键双击桌面的试验机图标,进入300kN恒加载压力试验机控制系统;
点击水泥抗压,进入试验界面;
2.2、测试前输入相关的试验参数值;
2.3、将试件平放在下压板正中,试件的承压面与成型时的顶面垂直;
2.4、单击“开始试验”按扭,压力机开始连续均匀地加荷;
若遇紧急情况,按压力机上停止按钮;
2.5、试样破型后,确认显示屏上负荷下降至±
如需打印可按打印按钮进行电脑打印;
2.6、退出操作系统,关闭计算机及机器开关,切断电源,清理破裂试样,清扫场地;
2.7、操作中禁止将手等人体任何部分置于上下压板之间;
因使用液压油,周围要有安全防火措施;
2.8、试验由专人操作,在试验过程中,如发现异常情况应立即停止加荷,切断电源,检查故障,排除后才能使用;
2.9、试验机按检定周期请市计量所检定,保证试验机在有效期内使用,检测数据准确可靠;
2.10、每次使用完毕应按要求认真填写使用记录。
3、维修与保养
3.1、试验机内外应经常保持清洁,防止各部锈蚀。
不使用时应用塑料套将机器罩好;
3.2、经常检查油液洁净与否。
每月应拆下检查、清洗滤油器一次,如污垢堵塞严重或有损坏,须更换滤油器;
3.3、底座内如有溢油,应及时从设在机后的排油孔派出,并擦拭干净;
3.4、每使用半年至一年应换油一次。
换油时,彻底清洗油箱、滤油器和滤网等。
清洗油箱方法,可向油箱内灌入煤油,清洗后放出,如此重复几次至洗净为止,并用毛巾擦净箱底,然后再灌入洁净油液。
如平时发现油液混蚀严重不能再用时,应立即更换,否则会加速液压各部磨损,甚至影响正常工作。
3.5、液压油规格,视试验时室温不同而异:
当室温低于20℃时,采用GB7631.1-87抗磨液压油L-HM46;
当室温为20℃及以上时,采用GB7631.1-87抗磨液压油L-HM68。
砼贯入阻力仪操作指引
1、阻力仪是测定砼拌合物初凝与终凝的时间。
2、塑性砼拌合物用5mm的筛从拌合物中筛取砂浆,并拌合均匀分别装入三只砂浆筒中(即150mm立方体试模)经振捣(或插捣35次)使密实,砂浆表面应低于筒口约10mm,编号后置于温度20±
2℃的环境中以待试验,在其它较为恒定的温度中进行试验时,应在试验结果中加以说明。
3、试验用砂浆允许按砼中砂浆的配合比称料,用人工或机械充分拌合完毕起经2h开始,贯入度测试前2mim再将砂浆筒底的侧高约20mm,使筒倾斜,吸去表面泌水。
4、试验时将砂浆筒置于测试平台上读记砂浆与筒重合作为基数,然后将侧针端部与砂浆表面接触,按动手柄,徐徐加压经10s,使侧针贯入砂浆深度25mm时读记表盘压力值,此值扣除砂浆和筒合重值后即为贯入压力(F)。
5、每只砂筒每次测1-2点此后每隔一小时测一次,或根据需要规定测试的间隔时间,测点间距应大于20mm在临近初凝及终凝时间加密测点如此反复进行直至贯入阻力大于28MPa为止,测试过程中需根据砂浆的凝固情况,参考下列表规定适时更换测针。
贯入阻力(MPa)
0.2~3.5
3.5~20
20~28
测针截面积mm2
50
20
6、根据下列算式计算贯入阻力:
P=F/S
式中:
P-贯入阻力(MPa)
F-贯入深度达25mm时的压力(N)
S-贯入测针断面积(mm)2
以三个测值的平均值作为试验结果,从中以贯入阻力为纵坐标,测试时间为横坐标,绘制贯入阻力时间关系曲线;
以3.5MPa及28MPa画两条平行横坐标的直线交点横坐标值,即为初凝和终凝的时间。
强制式单卧轴混凝土搅拌机操作指引
1、启动前首先检查旋转部分与料筒是否有刮碰现象,如有相碰现象,应及时调整。
2、减速箱应注入机油后方可使用,卸料蜗轮付及滑动轴承处注入机油。
3、清理料筒内杂料。
4、启动前将筒体限位装置锁紧,然后再启动。
5、启开后发现运转方向不符合要求时,应切断电源,将导线的任意两根相线互换位置再重新启动。
6、将混凝土拌合料装入料筒内,合上筒盖。
7、根据需要在控制器上重新设定时间。
按动启动按钮,主轴便带动搅拌铲运转。
达到调定时间后自动停车。
8、卸料时先停机,然后将筒体位限置手松开,再旋转手轮,由蜗轮付带动料筒旋转到便于出料的位置,停止转动,然后启动机器使主轴运转方向排出物料,直至将料排净停止主轴运转旋转手轮使料筒复位。
9、清洗料筒,将水倒入料筒内,使主轴运转将料筒和铲片冲洗干净或用沙子清洗也可。
10、根据使用情况对轴承部件要定期进行润滑,采用钙基润滑脂(黄油)。
减速箱采用40#机油。
11、经常检查机器的密封情况,发现有漏浆处应及时检查密封垫的质量。
12、要经常检查机器紧固情况,如有松动应及时拧紧。
13、经常检查电器控制系统是否接触良好和干燥。
14、搅拌机经长期使用后,搅拌铲片搅拌与筒要被磨损,要注意检查及调整铲片与筒壁的间隙。
混凝土振动台操作指引
1、振动台应安放在坚实的地面上,按电器图联接电源并可靠接地,台面应水平。
2、使用前应检查振动器连接螺丝栓是否牢固,弹簧位置是否正确。
3、接通电源,使振动台试运转,检查声音是否正常,台面及底座有无位移。
4、将装满砼拌合物的试模放在振动台面上,开动振动台,根据砼拌合物稠度控制振动时间。
5、振动台在振实过程中,混凝土制品应须牢固的紧固在振动台面上,所需振实的制品放置要与台面对称,使负荷平衡。
6、待模内砼拌合物气泡排出,表面呈浆体状态,切断电源。
7、振动完毕,清除振动台上砼。
8、振动器轴承应经常检查,并定期拆洗,更换润滑油,使轴承保持良好的润滑,延长振动器的使用寿命。
9、振动台应有可靠接地线,确保安全。
10、按检定周期请市计量所检定,保证振动台在检定有效期内使用。
11、按规定填写使用记录。
震击式标准振筛机操作指引
1、振筛机应安装在平整牢固的砼基础上。
2、按电器图接好电源,检查各机件固定是否牢固。
3、开机前,拧出上螺塞,加足润滑油(用20-4号机油5kg为宜),装套筛时先将扭紧螺栓左旋以松开筛盖固定顶杆然后连同筛盖往上提,然后右旋固定就可置套筛于筛托盘上,再将扭紧螺栓左右松开往下压并右旋使之固紧即可工作,根据工作需要,需要常开可将旋钮转至常开位,需要定时工作可将旋钮转至要求定时位,需要途中停机,应切断电源开关,让定时钟自行转至停止位置,不可强行扭回。
4、将筛子按大小顺序叠放在一起,将试样倒入上层筛子中,加盖旋紧夹子螺栓。
5、接通电源,按要求拨好定时器,打开控制开关,使机器工作。
6、待筛析完毕,切断电源,将筛子从筛座上取下,按要求称量筛余重量。
7、清除机器上杂物,擦净各部分。
8、按规定周期进行自校,并认真填写使用记录。
9、机器保养每隔3~6个月更换机油一次,使用时注意避免盖板上的7根导杆的变形。
10、定时器使用说明:
①转动旋钮时不应过快、过猛,以免损坏零件。
②如要定的时间小于10min,应先使旋钮转过10min位置,再拧回到所需的定时位置。
③必须注意防潮、防腐蚀,使用两年左右需清洗加油一次。
混凝土含气量测定仪操作指引
1、擦净量钵与钵盖内表面,并使其水平放置,将新拌混凝土拌和物均匀适量地装入量钵内用振动台振实,振捣时间15~20s为宜,也可人工捣实,将拌和物分三层装料,每层插捣25次,插捣上层时捣棒应插入下层10~20mm。
2、刮去表面多余的混凝土拌和物,用镘刀抹平,并使其表面光滑无气泡。
3、擦净钵体和钵盖边缘,将密封圈放于钵体边缘的凹槽内,盖上钵盖,用夹子夹紧,使之气密良好。
4、打开小龙头和排水阀,用注水器从小龙头处往量钵中注水,直至从排水阀出口流出再关紧小龙头和排水阀。
5、关好所有的阀门,用手泵打气加压,使表压大于0.1MPa,用微调准确的将表压调到0.1MPa。
6、按下阀门杆1~2次待表压指针稳定后,测得压力表读数,并根据仪器标定的含气量与压力表读数关系曲线,得到所测混凝土样品的仪器测定含气量A1值。
7、测定集料含气量C测定方法与《混
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- 质量管理 体系 文件 作业 指导书