制动器说明Word格式.docx
- 文档编号:18207268
- 上传时间:2022-12-14
- 格式:DOCX
- 页数:14
- 大小:125.57KB
制动器说明Word格式.docx
《制动器说明Word格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《制动器说明Word格式.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
30f10、
35
1.54
4.工艺规程确切削用量4
4.1车削工艺4
4.1.1车削部分刀具的选择4
4.2铣削工艺8
4.2.1选择加工设备及工艺装备8
4.3钻、扩孔工艺9
4.4磨削工艺10
4.4.1机床和工艺装备的选择10
5.另附机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡片。
11
1.生产纲领、生产类型
生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用,它决定了各工序所需专业化和自动化的程度,以及所应选用的工艺方法和工艺装备。
根据零件的生产纲领和生产类型及产品大小和复杂程度,确定其生产类型为:
中小批量生产。
2.零件的分析
2.1零件的工艺分析
制动器械杆有多处加工表面,其间有一定位置要求。
分述如下:
以
为中心的台阶轴类端面
本零件上由圆柱面、内孔、轴肩圆、弧面、键槽、退刀槽等部分组成。
零件车削加工成形轮廓的结构形状较复杂、需两头加工,零件的加工精度和表面质量要求都很高
该零件重要的径向加工部位有
24P9圆柱段(表面粗糙度Rɑ=0.8µ
m)、
30f10圆柱段(表面粗糙度Rɑ=0.8µ
m)、R0.5mm圆弧、
12H11的内孔,退刀槽表面粗糙度Ra=50,其余表面粗糙度均为Rɑ=12.5µ
m。
轮廓描述清楚完整,零件材料为45钢,毛胚为
40×
145×
110mm。
由上面的分析可知,加工时应满足基准统一原则,即先加工完一组表面,再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。
3.工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造形式
零件材料为45。
在加工过程中的精度保证很重要,它对工件的定位有一定的保证作用。
采用锻造方式。
3.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。
由图可知,Φ24P9外圆端面为定位基准加工Φ35端面,然后以Φ35端面为基准加工阶梯、槽和键。
3.3制定工艺路线确定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由近到远,由左到右的原则确定,由左到右进行外轮廓粗车(留0.9mm余量精车),精加工外轮廓,切退刀槽,倒圆角。
①先粗后精先安排粗加工,中间安排半精加工,最后安排精加工和光整加工。
②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工,后安排如键槽、紧固用的光孔等次要表面的加工。
由于次要表面加工工作量小,又常与主要表面有位置精度要求,所以一般放在主要表面的半精加工之后,精加工之前进行。
③先面后孔对于Φ12H11的孔可以先加工用作定位的平面和孔的端面,然后再加工孔。
④基面先行用作精基准的表面,要首先加工出来。
所以,第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工),然后再以精基面定位加工其它表面。
一:
备料;
二:
锻造毛坯;
三:
粗车
1.5;
四:
半精车
1.5
五:
;
切退刀槽;
倒角、倒圆,选用CA6140车床;
六:
钻、扩
12H11内孔,
4;
选用Z3025摇臂钻床;
七:
铣键槽6
20mm;
铣
26两端面;
选用X52K立式铣床;
八:
去毛刺;
九:
磨
30f10的圆柱面;
选用万能外圆磨床M131WB;
十:
终检。
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
制动器械杆零件材料为45,硬度为207-255HBW,生产类型为中小批量生产,采用锻造。
相关数据参见零件图。
据以上原始资料及加工路线,分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
查《机械制造工艺设计简明手册》(以下称《工艺手册》)表2.2~2.5,取端面长度余量均为12.5(均为双边加工)
铣削加工余量为:
1mm
粗铣6mm
4无锻造孔)
工序尺寸加工余量充足
其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为中小批量生产,应该采用调整加工。
4.工艺规程确切削用量
4.1车削工艺
4.1.1车削部分刀具的选择
刀具的选择是加工中的重要的工艺加工内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。
在制定切削用量时应首先选择合理的刀具寿命,而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工共建的表面尺寸和形状相适应。
根据零件的分析所选择的刀具有
1.车端面:
选用硬质合金钢45°
车刀、粗、精车用同一把车刀完成。
2.粗、精车外圆:
硬质合金90°
车刀
3.车槽:
选用硬质合金车槽刀(刀长12mm,刀宽3mm)
4.1.2切削用量的选择和分析
切削用量包括:
进给速度
是机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
一般粗车选用较高的进给速度,以便较快去除毛坯余量,精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则,
粗加工时,由于对工件的表面质量没有太高的要求,这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。
精加工时,则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。
进给速度Vf可以按公式Vf=f×
n计算,式中f表示每转进给量,粗车时一般取0.3~0.8mm/r;
精车时常取0.1~0.3mm/r;
切断时常取0.05~0.2mm/r。
主轴转速
主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。
根据本例中零件的加工要求,考虑工件材料为45钢,刀具材料为硬质合金钢,粗加工选择转速500r/min,精加工选择1000r/min车削外圆,切槽的切削刀较大,采用350r/min更稳妥。
背吃刀量
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精车量),这样可以减少走刀次数,提高生产效率。
为了保证加工表面质量,可留少量精加工余量。
对于不同的加工方法,需选择不同的切削用量。
合理选择切削用量的原则是:
粗加工时,一般以提高生产率为主,但也考虑经济和加工成本;
半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度,并充分发挥机床的想能,兼顾切削效率,经济型和加工成本。
切削用量的选择与计算:
因选取YT类硬质合金到的硬度为125~175HBS经查询
主轴转速s/(r/min)
进给量f/(mm/r)
背吃刀量ap/mm
粗车外圆
800
0.2——0.4
5——7
精车外圆
0.1-——0.2
0.2——0.3
车退刀槽
115
0.02——0.04
根据零件分析与道具的选择及其查阅资料所计算的切削用量如下:
粗车d=24的端面
确定端面的最大加工余量,已知毛坯的单边余量为3mm,则毛坯长度方向最大加工余量为4mm,分两次加工,ap=2mm计算,长度加工方向取IT12级,取±
0.04mm。
根据《切削用量用量简明手册》
当刀杆16mm×
25mmm,ap≤2mm,时,以及工件直径为d=40的时候
按照《切削用量用量简明手册》表切削速度的计算公式
V
=
(m/min)
试中,Cv=1.58Xv=0.15Yv=0.4m=0.2修正系数见《切削用量用量简明手册》1.28
k
=1.44,k
=0.8,k
=1.04,k
=0.81,k
=0.97
Vc=1.58/(40×
2×
0.5)×
1.44×
0.8×
1.04×
0.81×
0.97=66(m/min)
确定机床主轴转速
n=1000Vc/πdn=1000×
66.7/3.14×
28=253(r/min)
按机床说明书见《工艺手册》表与253r/min相近的机床转速有230r/min及305r/min。
如果选230r/min则速度损失比较大。
所以实际切削速度V=80m/mi
车床CA6140专用夹具Φ24Φ30Φ35外圆及槽和倒角
检验机床功率:
主切削力
F
=CF
a
f
k
式中CF
=900,x
=1.0,y
=0.75n
=-0.15
=(
=0.73
所以Fc=900×
1.5×
×
1.02×
0.73=598N
切削时消耗功率
由切削手册中得知CA6140主动机的功率为7.8KW当主轴转速为230r/min时,主轴最大功率为2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。
1.粗车外圆时,选取Vc=110m/minap=3mmf=0.3mm
加工时候选取加工直径为:
d=40
因:
Vc=πdn/1000F=f×
n
故主轴转速:
n=(1000×
110)/3.14×
40=875r/min
进给速度:
F=f×
n=0.3×
875=262mm/min
考虑到刀具强度、机床强度等时机情况,选择n=600r/minF=200mm/minap=3mm
2.半精车外圆时,选取,Vc=130m/minap=0.2mmf=0.1mm
加工时选取加工直径为:
d=36.2
故主轴转速为:
n=(1000×
110)/(3.14×
36.2)=960r/min
进给速度:
n=0.1×
960=96mm/min
根据实际情况,选择n=900r/minF=90mm/minap=0.2mm
3车槽时,选取Vc=100m/minf=0.1mm加工直径d=23mm
故主轴转速:
100)/(3.14×
23)=102r/min
102=10.2mm/min
根据实际情况,选择n=100r/minF=20mm/min
加工过程:
1.加工Φ24的圆柱:
粗车直径为Φ24mm的圆柱,毛坯为Φ40mm,分为3次加工得到Φ24.9mm。
再通过一次半精车,获得直径为Φ24mm的圆柱体。
2.加工Φ30的圆柱:
粗车直径为Φ30mm的圆柱,毛坯为Φ40mm,分为2次加工得到Φ30.9mm。
再通过一次半精车,获得直径为Φ30mm的圆柱体。
3.加工Φ35的圆柱:
因为其精度要求Ra=12.5,我们不需要对其进行半精车。
因此,只需要对其进行一次粗车就可满足其要求,因而获得了Φ35的圆柱。
R4的两个圆角,粗加工
毛坯尺寸为R6。
查有关手册平面加工余量表,得粗加工余量
ZN粗=(6-4)mm=2mm
ap=1mm
因此可以走刀2次。
进给量:
见《切削手册》表1.4
V
=62.3(m/min)
确定机床主轴转速:
=202.4(r/min)
按机床选取n
=230r/min。
所以实际切削速度
V=
=72.6m/min
关于机床功率检验,在非常重要的轴向部分已经完成。
考虑其在整个工作过程及其功能,此部分已经初略验算,不再进行书面描述。
选取Vc=62.3m/minap=2mmf=1mm
4.2铣削工艺
4.2.1选择加工设备及工艺装备
由于生产类型为小批量生产,故加工设置宜以通用机床为主,辅以少量专用机床。
其生产方式为以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线。
工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
(1).粗铣铣
两端面;
。
考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题,采用立铣,选择X52K立式铣床。
选择直径D为
50的C类可转位面铣刀,专用夹具和游标卡尺。
(2).粗铣斜面:
通过专用夹具的角度转化,选择X52K立式铣床。
50的C类可转位端面铣刀,专用夹具和游标卡尺。
(3).粗铣键槽:
选用
6的立铣刀,专用夹具和游标卡尺。
4.2.2加工工序设计
确定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算,最后的工序尺寸按零件图样的要求标注,当无基准面转换时,同一表面多次加工的工序尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。
有基准转化时,工序尺寸应用工艺尺寸链结算。
(1).工序粗铣端面工序
ZN粗=(20-13)mm=7mm
因为加工等级为IT=13不需要精铣,所以加工余量足够。
工序三的切削用量及基本工时的确定:
选择铣刀半径为
25mm,齿数Z=6(见《工艺手册》表3.1-27)
F=2,ap=3,走到次数为1
另一端面
ap=2,走到次数为2
,
(《切削》表3.7和《切削》表3.8)
(《切削》表3.9)
按机床主轴转速选取
实际粗加工切削速度:
(2).粗铣斜端面:
用工具先划出划线
进行两次铣削,ap=3mm,走刀次数为3,ap=1mm,走刀次数1。
选用主轴为
实际切削速度:
铣斜面的最后走刀次时需观察切削面与划线之间的重合度,适当调节被背吃刀量ap。
(3)..铣键槽
进行两次铣削,ap=3mm,走刀次数为3,ap=2.2mm,走刀次数为1
铣削第一次完毕用游标卡尺测量键槽深度以及长度,并作适当的尺寸调整。
4.3钻、扩孔工艺
采用钻孔后再铰孔的方法加工
12H11的孔,加工余量见下表。
4.4磨削工艺
4.4.1机床和工艺装备的选择
1)用中心孔定位,粗磨φ28外圆,考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题,采用万能外圆磨床M131WB,型号是JC-588,选用平行砂轮,专用夹具和千分尺。
2)用中心孔定位,粗磨左端φ24外圆,,采用万能外圆磨床M131WB,型号是JC-588,选用平行砂轮,专用夹具和千分尺。
3)用中心孔定位,粗磨左端φ24外圆,采用万能外圆磨床M131WB,型号是JC-588,选用平行砂轮,专用夹具和千分尺。
4.4.2加工工序设计
根据工件所要求的粗糙度等级,需先经过粗加工,然后再精加工。
4.4.2.1磨削φ30外圆
(1)粗磨削φ30外圆查表知,粗加工的工序余量为0.4mm,
粗加工时ap=0.4mm走刀次数为10,f=0.04mm,Vc=20m\min,n=1500r\min
4.4.2.2磨削左端φ24外圆
(1)粗磨削左端φ24外圆查表知,粗加工的工序余量为0.4mm,
粗加工时ap=0.4mm走刀次数为10,f=0.04mm,
Vc=20m\min,n=1500r\min
4.4.2.3磨Φ26的圆柱
在磨削过程中,粗磨后都要用千分尺测量,以确保最终尺寸的公差在合格的范围内。
参考文献
1.李旦等编著.机械制造技术基础第2版.北京:
高等教育出版社,2012.5
2.李洪编.机械加工工艺手册.北京出版社,1998.12
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 制动器 说明
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)