悬浇开工报告Word格式文档下载.docx

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木工

4

砼工

15

6月20日

5

电工

6

张拉、灌浆工

10

7月1日

合计

78

2、进场机械一览表

项次

设备机

具名称

规格

型号

单位

总需

要量

挂蓝

套

搅拌站

JS500

座

已到场

装载机

ZL30

辆

吊车

25T

台

砼罐车

6m3

砼地泵

50m3/h

7

对焊机

100KW

8

电焊机

BX-300

9

钢筋弯曲机

GW-6-40

钢筋切断机

CQ-40

11

砂轮切割机

发电机

120KW

13

振动棒

φ70

根

14

φ50

千斤顶

32T

个

16

10T

五、施工工艺

1、主桥施工工艺流程图：

0#块施工

支架拆除

0#块临时锁定

挂篮制作

挂篮拼装、试压

、

挂篮移动、固定、调整

下一块体施工

悬浇段模板、钢筋、预应力管道安装

砼浇注

边跨现浇段支架搭设、压载

砼养生、拆模

预应力筋张拉、灌浆

边跨现浇段浇筑

边跨合拢

拆除临时支撑体系、体系转换

中跨合拢

2、施工准备

施工前对机械设备进行检修，配备挂蓝施工用材料及相关工种人员到位，并组织施工人员学习挂蓝施工操作工艺。

3、挂篮施工

新通扬运河主桥挂篮悬浇段共有40个块体，为1#块（1/#块）～10#块（10/#块），长度分为3.0m、3.5m两种，最大块为1#块，长度3.0m，砼方量37.50m3，重93.75吨。

当0#块纵向预应力钢绞线及竖向预应力钢筋张拉、压浆结束后，即可在0#块上拼制挂篮,进行1#块（1/#块）～10#块（10/#块）悬浇段施工。

3.1、挂蓝设计、挂蓝组成及挂篮安装

根据现场实际情况，项目部计划采用菱形挂蓝。

本工程单只菱形挂蓝自重30t，底板重10.2t，一侧侧模自重2.8t，挂蓝设计弹性变形控制在1cm内。

挂篮主要由篮体、承重系统、悬挂系统、模板系统及行走系统组成。

3.1.1篮体：

由上下横梁、纵梁及底板构成。

3.1.2承重系统：

承重主梁由两组菱形支架组成，每片菱形支架后端利用在前一块体腹板处预埋的四根φ25精扎螺纹钢作锚杆，四根φ25精扎螺纹钢分别距块体前端边缘2.5m、3m、3.5m、4m，配重横梁将菱形支架锚固于已浇好的箱梁顶部，锚杆的下端用联接器锚固于在块体腹板处预埋好的φ25精扎螺纹钢筋上。

3.1.3悬挂系统：

挂蓝底板前端用6根φ32精扎螺纹钢筋作吊杆，悬挂于菱形支架前顶横梁上，后端对应前端用6根φ32精扎螺纹钢筋作吊杆，其中4根悬挂在已浇筑好的块体底板上（预留孔），2根悬挂在已浇筑好的块体翼缘板上（预留孔），预留孔距块件边缘均为0.35米，挂蓝底板前后支点相距4.8米。

3.1.4模板系统

（1）挂篮底模采用整体钢模板，由横向分缝的两块整体钢模板组成，纵向无缝。

为了保证新老块件不漏浆，在底模板与已完成块件混凝土之间夹双面胶带止浆并用4根直径为32精扎螺纹钢将底模与已浇块件底板预先拉紧，确保止浆无台阶。

（2）挂篮外侧模采用型钢骨架锰钢面板（拼缝用电焊填实并磨光以获得整洁的外观），在外模的上部、底部，中间布置6排直径为φ22的对拉螺丝，抵抗混凝土外压力，保证不涨模，侧模与底板间夹橡胶条止浆。

（3）挂篮内模采用型钢桁架片锰钢面板，在浇筑底板混凝土时，在其顶上开洞下料。

3.1.5行走系统及安全措施

挂篮行走采用滑移方式，即先铺设行走钢板，摆放滑道，在菱形支架尾部设置锚压梁，通过锚杆将压梁锚于箱梁顶板下，压梁与尾梁之间设置滚轮，通过4个5T葫芦及钢丝绳带好锚压梁，实现压梁与尾梁间相对运动；

移动挂篮时在每片菱形支架后端用一只滚筒压梁锚固在腹板竖向筋，以防止挂篮行走过度而倾覆，从而实现挂篮行走的前拉后保的安全措施。

在浇筑1#、1/#块件时，由于菱形支架梁均位于0#块件上，并且形成一个整体，因此不设置尾梁。

当要进行2#块（2/#块）～10#块（10/#块）悬浇段施工移动挂篮时，就必须在菱形支架梁上设置压梁，起防止挂篮行走过度而倾覆的保护作用。

3.1.6挂篮施工前先在陆地上进行预拼装。

待各方面检查验收准确无误后，再在0#块件上进行拼装。

浇筑1#及1/#块体时，将挂篮主梁尾部相互连成一个整体，形成联体。

施工2#、2/#块体时，先将两头挂篮尾部锚固在0#上，将联体分开，在一侧挂篮主梁后部，焊接尾梁，尾梁上设置压梁，将压梁紧紧地锚固于已浇块件顶板上，压梁与尾梁之间设置滚轮，实现压梁与尾梁间相对运动，从而形成挂篮行走。

挂篮拼装流程为：

测量放线→安装钢枕在0#块体腹板处→菱形支架拼装→吊装菱形支架至0#块体腹板处，同时拼装前后联结系→安装后锚固系统及前横梁→安装悬吊系统→安装底板平台→测量调整挂篮轴线及底板、腹板高程。

3.2、挂篮预压

挂篮拼好就位以后，需对挂蓝菱形支架、前横梁及吊带进行预压，以消除挂篮的非弹性变形，检测挂篮的弹性变形；

预压荷载为最大块体重量的1.2倍（即1#块重量的1.2倍）,现场计划用砂袋逐级加载预压,布点位置为：

每片菱形支架设2个点（每侧桁架前吊带处、1/2处各一点），底板15个点（三个截面，分别为前、中、后3个截面；

每个截面5个点，分别为翼缘板内侧、外侧，底板左、中、右共5点）。

逐级加载次序为：

0—-25％---50％---75％---100％-—50％-—O。

加载时注意挂篮是否有异常现象，发现问题及时研究解决。

跟踪测量每一级加载过程中挂蓝系统的弹性及非弹性变形，每级持荷时间不低于10min，满载后不再继续变形即可开始卸载。

根据测量的高程计算挂篮变形植，并绘制相关曲线。

通过预压，从而消除挂篮非弹性变形，获得挂篮在承压时的弹性变形量，并推算出不同荷载之间重量引起的弹性变形（施工调整值），该弹性变形值在立模时计入底板预留抬高数值内，即预先设置预拱度来调节各块件的立模标高。

根据底模标高=设计标高+施工调整值+设计预拱度值，进行底模标高调整。

施工调整值包括：

实测支架及挂蓝弹性变形值、温差引起的变形值；

设计预拱度值由设计单位依据挂蓝重量按程序计算提供预拱度值。

3.3、底板、腹板钢筋制作安装

3.3.1一般规定：

a、钢筋进场后，应检查出厂质量证明书，并按规范规定的频率抽样进行拉伸、冷弯试验。

试验合格后方可投入使用。

b、钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别验收、分别堆放，并要挂上标牌。

c、钢筋使用前，表面油渍、漆皮、鳞锈要清初干净。

d、钢筋接头可采用对焊或搭接焊，焊接件使用前应抽取试件作力学试验，试验合格后方可使用。

e、钢筋下料前应认真审核图纸无误后方可下料，成品料应挂上标识牌，以备检查、使用。

3.3.2钢筋制作

a、钢筋接头：

钢筋接头采用闪光对焊及搭接焊：

Φ25以下钢筋可以进行闪光对焊，Φ25以上钢筋不允许用闪光对焊。

采用闪光对焊时，要掌握好调伸长度、闪光留量、闪光速度、预热留量、顶锻速度、顶锻压力、焊接变压器级数。

做到“一次闪光，闪平为准；

预热充分，频率适当；

二次闪光，短、稳、强烈；

顶锻过程，快而有力。

对焊前对焊端头应清除干净。

端头处弯曲应调直或切除。

对焊后要趁热将焊缝的毛刺打掉。

对焊完毕对焊接件要作外观检查，接头处不得有横向裂纹、不得有烧伤。

接头处的弯折，不得大于4度。

采用电弧焊接头时，双面焊焊缝长度为I级钢4d，II级钢筋为5d。

焊缝高度为钢筋直径的0．25倍，不得小于4mm；

焊缝宽度为钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm。

施焊时，引弧应在钢筋的一端开始，收弧应在钢筋端头上，弧坑应填满。

焊缝表面要平整，不得出现烧伤、咬肉、夹渣、气孔，接头处不得有裂纹；

钢筋接头处轴线曲折应小于4度。

b、钢筋下料、弯曲成型

钢筋下料时，要按图纸设计尺寸进行，弯曲时弯起点位置、尺寸、弯曲半径均要符合规范要求（（钢筋焊接接头离开弯起点要大于10d）。

c、钢筋安装

钢筋绑扎前，应确定好各种钢筋的安放顺序。

绑扎时要正反扣梅花型布置。

钢筋的钢号、直径、根数、间距要符合图纸要求，钢的接头位置及搭接长度要符合规范要求。

钢筋绑扎要牢固，无松动。

为增加钢筋骨架整体稳定性，可于钢筋适当部分点焊。

腹板上通气孔位置、预应力钢筋位置如与钢筋有干扰时，可适当挪动普通钢筋位置。

支座钢垫板要按图纸尺寸埋设正确。

顶板预留内外侧护拦钢筋及泄水孔，底板预留通气孔，齿板钢筋应伸入底板和腹板最内侧，并和底板腹板钢筋焊接。

3.4、预应力束、波纹管布设

预应力管道采用优质塑料管，下料长度为节段长度加60cm，使之规格符合设计要求，接头处采用直径比相应管道的直径大3mm，长度为300mm的塑料套管连接，管道所有接头要对称旋紧，并以防水胶带封裹。

注意塑料管的保管，以防塑料管变形、开裂，存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。

塑料管使用前要取样作抗渗漏性能试验，合格后方可投入使用。

纵向塑料管在竖弯段每隔50cm设置防崩钢筋，在直线段每隔100cm设置#字形定位钢筋，在曲线段每隔50Cm设置#字形定位钢筋；

横向塑料管在每隔50cm设置定位钢筋；

布设后线型要平顺流畅。

施工中严禁挤压波纹管，为防止塑料管漏浆或变形而影响后序的钢绞线穿索、张拉，在纵向预应力塑料管管道内放PVC塑料管，在浇注时应及时转动，以便浇注完毕后顺利抽拔。

塑料管管道接长用略大一些的塑料管套管联接，接缝处用防水胶带裹紧。

砼浇注完毕，及时把塑料管拔出，对预留孔道要进行通长检查，以确保孔道畅通。

塑料管均需预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高位置处，排气孔与波纹管相接部位也用胶带裹紧，以防漏浆。

3.4.1压浆嘴、排气孔的布置原则

a、纵向束原则上全部采用压浆嘴，其布置原则是：

管道小于25米时，不设压浆嘴；

管道长度大于25米时，在中心设一个压浆嘴。

纵向束压浆嘴的出口，原则上都设在悬浇块体顶板和底板的顶部，以便于操作。

b、横向束：

压浆嘴在张拉锚上，可通过嘴管伸出砼顶面，排气管放在锚固端，可用塑料管代替，施工时要确保不漏浆。

c、竖向束：

压浆嘴放在锚固端，通过嘴管伸入砼箱室内，排气管原则上利用锚固螺母和锚垫板的空隙。

3.4.2压浆嘴的安放要求

a、纵向束长度大于25米时，增加的三通压浆嘴，两端接波纹管，嘴管的大小同波纹管的接头，三通在长度上要比波纹管接头长20厘米，三通另一端为钢管接塑料胶管，再接压浆嘴出砼表面。

三通安放时必须严格检查，以防接头漏浆。

b、横向预应力管道：

在锚垫板处预埋塑料管伸至砼表面，作为压浆嘴。

在锚固端用塑料管伸至砼表面作为排气孔。

c、竖向预应力管道：

压浆嘴预先焊成三通状，三通端为钢管，长度为20-30cm，和锚垫板焊在一起，安放固定后，用塑料管把压浆嘴引至箱室内底板上，压浆时从下端向上压，利用上端垫板螺母内的空隙排气。

d、压浆嘴安放时，必须保证在连接处用塑料胶布密封，不漏浆，砼浇注时接头不被破坏。

压浆管、排气管应该是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管。

3.5、支立侧模、芯模、翼缘板模板

芯模采用竹胶板，板筋采用10×

10木方，间距为20cm,围檩为[10槽钢，间距为50cm。

立模时要注意内外腹板高度随箱梁坡度调整。

加固侧模时通过φ22拉杆与内模牢固连在一起。

拉杆布置间距为60×

60cm。

芯模自身加固采用调节杆作内撑，法兰丝拉紧。

芯模的顶撑采用自锁式支架，立杆步距为120×

120cm，局部加密为60*60cm，横杆步距为120cm，支架下部垫与箱梁同标号碗形砼垫块。

0#块横隔板过人孔模板采用竹胶板，板筋用10×

10木方，间距为20cm，内支撑采用钢管支撑。

封头板采用3mm钢板制作定型模，制作时要根据图纸尺寸开出槽口，便于摆放通过0#块的钢筋及波纹管。

3.6顶板及翼缘板钢筋、顶板预应力束、护栏预埋钢筋的布设

侧模、芯模、翼缘板模板支立好后，即进行顶板及翼缘板钢筋、顶板预应力束、护栏预埋钢筋的布设。

3.7、砼浇注

3.7.1一般规定：

a、砼所用砂、水泥、石子、外加剂应符合施工规范要求。

b、砼所使用的配合比应经监理审批后，方可进行砼施工。

c、砼配料要准确，拌和时间要保证2分钟，也不宜过长。

d、砼运输采用砼罐车，采用地泵输送到位。

e、砼浇筑前，应仔细检查模板及支架高程和轴线偏位情况、预埋件、预留孔位置准确，确保无任何差错时再浇注砼。

3.7.2原材料

砼所用水泥、砂、石子、外加剂的质量应符合施工规范要求。

a．水泥进场后应检验水泥质保单、试验报告单，并抽检试验细度、凝结时间、安定性、强度、密度、比表面积等项目。

b．砂的检验：

砂进场后主要检验含泥量、有机物质含量、云母含量、轻物质含量、硫化物及硫酸盐含量、坚固性、压碎指标及视密度、吸水率、密度、含水率。

c、石子的检验：

石子进场后应根据粒径分别取样试验。

试验项目除应同砂外，还需检测针状和片状颗粒含量。

d、拌制砼所用的水应采用洁净的水，不得采用含有影响水泥正常凝结与硬化的油类、糖类等有害杂质的水。

e、外加剂所用品种、掺量要符合施工质量要求。

3.7.3砼拌制

砼拌制采用强制式搅拌机。

搅拌机计量要准确，拌制前要测定砂石料含水率，现场根据砂石料含水率适当调整施工配合比，外加剂相应进行调整。

砼搅拌时间要保持在2分钟以上，但也不宜过长。

砼拌制坍落度要根据配合比要求进行现场检验，搅拌楼调配时要考虑坍落度运输过程中损失。

3.7.4砼运输

砼运输采用砼罐车。

砼由拌和地点运输到施工现场，砼的和易性、坍落度均要符合要求。

砼在运输过程中，罐车滚筒要不停地慢速转动，确保砼不发生离析、泌水。

3.7.5砼浇注

3.7.5.1砼浇筑采用箱梁全断面一次浇筑法，其浇筑顺序如下图所示：

3.7.5.2先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼，浇筑时沿单幅桥的中心线对称进行。

3.7.5.3浇筑底板时泵送软管直接从梁端进入底模，腹板砼浇筑采用将泵送软管直接插入腹板内，以免砼产生离析现象，腹板内模随高度分层进行砼振捣。

面板砼用泵管由两侧翼板边缘向中间相向浇筑。

梁段砼自前端开始向后浇筑，在浇筑梁段根部与前一浇筑段接合。

3.7.5.4砼浇筑前要严格检查钢筋、预应力管道、模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇筑砼。

3.7.5.5浇筑砼时，避免直接将砼堆积在管道上，禁止操作人员在预应力管道上行走，人行道上应铺木板，以保证钢筋、预应力筋位置正确。

3.7.5.6为确保浇筑质量，试验人员应控制好施工配合比；

作业人员应加强振捣，专人负责；

钢筋工和木工亦应跟班作业，负责检查钢筋、预应力管道、箱梁模板等的变形情况。

3.7.5.7对预应力管道内的PVC塑料内衬管应及时转动，以确保砼浇筑后顺利抽拔。

3.7.5.8砼浇筑完毕后，应立即用通孔器检查预应力管道是否畅通，发现问题及时采取相应措施，不可延误。

3.7.6砼振捣

3.7.6.1砼采用插入式振捣器振捣，对较厚的底板及底板相连的倒角部位要特别注意，防止漏振。

3.7.6.2插入式振捣器振捣时，垂直等距离插入到前一层砼中5～10cm左右，振捣间距不得超过45cm。

砼振动时间应以砼不再下沉，表面返浆气泡不再上返，并出现灰浆和光泽为准。

3.7.6.3每次振捣砼层厚以30cm为宜，振捣器要快插慢抽，以免留有孔洞。

3.7.6.4现场有备用振捣器，遇到故障及时更换，振捣器应避免碰到钢筋，也不能碰到管道，以免波纹管破裂漏入水泥浆。

3.8砼养护和拆模

3.8.1在砼浇筑完毕，待砼初凝后用麻布等覆盖于砼顶面，然后浇淡水养护，每天浇水次数以砼保持充分湿润为宜。

3.8.2温度高于15时，头三天内白天每隔1～2小时浇水一次，夜间至少浇水2次，以后期间可酌减，遇有干燥或大风天气，适当增加浇水次数，以免砼表面干燥、开裂。

养护用水由高扬程水泵，采用乍浦塘河水进行养护。

当砼强度达到50%的设计强度时，方允许拆除非承重的侧面模板，当砼强度达到75%的设计强度时，方可拆除其它模板，底模板必须待预应力筋张拉完毕后方可脱模。

3.9预应力筋张拉、压浆

3.9.1预应力钢筋的检验

对于钢绞线进场后，要检查出厂质量证明，逐盘检查外观、直径尺寸、表面不得有裂缝、小刺、劈裂、机械损伤、氧化铁皮和油迹。

并对钢绞线抽样作力学试验，合格后方可投入使用。

对于竖向预应力精轧螺纹钢筋进场后，应检查出厂质量证明书，精轧螺纹钢表面不得有裂缝、结疤和折叠，并要取样作力学试验。

对检验合格的钢材应将其放在搭好的架空平台上，并用苫布盖严。

3.9.2锚具的检验

为了确保预应力值的稳定，锚具进场时除检验其出厂质量证明外，还应按下列规定进行检验：

a、预应力锚具的锚固能力不得低于预应力筋标准强度的95％。

锚具应做锚固能力和硬度试验，并要进行无损探伤。

b、锚具的精度要求锚固时预应力筋的内缩量不得超过锚具设计要求的数值（通常为1mm）。

c、锚具表面不得有裂纹、伤疤、锈蚀，尺寸不允许超过误差。

d、锚具要专人管理，尤其注意工具锚与工作锚不要混淆。

3.9.3、张拉机具的检验、存放和注意事项

根据预应力张拉吨位，选用张拉设备。

纵向预应力张拉采用4台千斤顶，横向预应力筋张拉采用2台千斤顶，竖向预应力筋张拉采用2台千斤顶；

张拉设备必须配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，标定张拉设备的试验机或测力机精度不得低于±

2％，压力表精度不宜低于1.5级，标定时千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致，在使用过程中若出现以下几种情况应重新标定:

a、千斤顶经过拆卸修理；

b、压力表受过碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能回零。

c、张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。

d、千斤顶严重漏油。

张拉机具必须由专人使用和管理，并加强保养和维护。

对于高压油泵，要用液压油经常过滤，油箱要定期清洗，连接油管要保持清洁，并要注意防尘、防杂物进入机内。

千斤顶使用时要保证活塞外露部分的清洁。

新油泵使用必须进行初运转与排气，安全阀调整等。

油管与接头要按规格控制，并随时检查，以免发生爆裂。

3.9.4、预应力钢筋下料、穿束

预应力钢筋下料前应认真审核图纸，下料长度应按图纸设计长度增加两端工作长度。

竖向预应力钢筋下料时要注意内外腹板长度变化，采购时在钢厂按设计尺寸下料。

钢绞线下料采用砂轮切割机,钢绞线编束时按每束的数量，一端对齐，逐根编号，用铁丝编束。

为穿束方便，要将前端制成尖锥状，并用水泥袋在钢束头部包裹，以免刺破波纹管。

对长束，施工各块体时，在波纹管内通过穿8#铁丝，即每施工一块，铁丝跟着向前穿，便于穿束时作为牵引用。

竖向预应力钢筋、横向预应力钢绞线连同波纹管在浇注前预埋好，并用定位钢筋固定，以保证位置正确和管道不变形。

当竖向预应力钢筋与箱梁平弯段的肋板束发生冲突时，可适当交替地向左和向右移动竖向钢筋位置。

施工过程中严禁电焊钢绞线、精轧螺纹钢。

3.9.5、预应力钢筋张拉

砼达到85%的设计标号，便可进行预应力钢筋张拉，张拉采用张拉力和引伸量双控。

模板及支架拆除后。

纵向、横向、竖向张拉顺序为：

张拉n节段纵向束时，张拉（n-3）节段横向、竖向预应力束。

张拉力按设计张拉力分级控制。

纵向预应力钢束采用两端对称张拉，横向、竖向钢束采用单端张拉工艺。

纵向钢束两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致；

张拉时要保持四台千斤顶同步对称张拉，并记录各分级拉力的伸长值，对钢绞线的伸长值，伸长率进行复核验算，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在+10%，-5％以内，否则应采取措施，予以调整后方可继续张拉。

符合规范要求后，顶压、回锚、卸下千斤顶，然后进行下一道工序作业。

钢绞线分级张拉应力控制为：

0---10%σK---20%σK---100%σK（持荷2min锚固）

精轧螺纹钢筋分级张拉应力控制为：

0---10%σK---100%σK（持荷2min锚固）

张拉后要及时填写记录，并交现场监理工程师签认。

3.9.6、压浆、封锚

压浆工作应在张拉完毕24小时内进行。

a、水泥浆质量要求

水泥采用普硅PO42.5水泥，使用前加强检验，确保水泥质量符合要求。

拌和用水应为清洁饮用水。

水灰比宜为0.4～0.45，水泥浆稠度控制在14～18s之间，水泥浆的泌水率最大不超过3％，拌和3h内泌水率控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆收回。

水泥浆强度要达到50Mpa。

b、压浆准备工作

压浆前用压力水冲洗管道，使用压缩空气将孔道内的所有积水吹走。

水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30-45分钟范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌；

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

c、压浆顺序

纵向束从一端向另一端压浆，当管道过长时在管道中设三通，从一端压浆至三通，再从三通向另一端依次循环压浆；

竖向钢筋压浆嘴布置在下端箱室内，压浆从下端往上压，直到上端出浆为止；

横向束从塑料管压浆嘴进浆，从另一端锚板出浆。

压浆应缓慢均匀进行，应达到另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

压浆的最大压力宜为0.5～0.７MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1Mpa,竖向预应力筋孔道的压浆最大压力宜为0.3～0.4Mpa。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，稳压期不少于2分钟。

当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。

压浆喷嘴与孔道间的联结应紧密不漏，以免空气进入影响压浆质量。

压浆需连续进行，不得中断。

孔道压浆应填写施工记录，并由监理工程师签认。

张拉时，千斤顶后严禁站人，张拉人员应站在千斤顶侧面操作，张拉施工平台应设护栏。

ｄ、封锚

张拉完后，及时用环氧树脂和水泥拌和物封锚。

预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。

ｅ、水泥浆试件

每一工作班应做不少于3组立