自动控制系统教程 0514.docx
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自动控制系统教程0514
第十章过程控制培训教程
概述
随着科技的进步、企业的转型和生产方式的转变,自动控制技术在工业领域已经得到广泛的应用。
通俗的讲,自动化是指工业生产设备或装置在无人干预的情况下按事先编写好的程序自动进行操作或控制的过程,实现整个控制过程“稳、准、快”的目标。
自动化技术的应用可以降低工人的劳动强度、替代人的部分脑力劳动。
在恶劣、危险的工作环境,实现自动控制的设备可以替代人进行生产劳动,极大地提高劳动生产率,增强人类认识世界和改造世界的能力。
鹿鸣公司所使用的自动控制系统,是霍尼韦尔自动化公司的PlantCruise系统。
作为霍尼韦尔Experion系列产品的一员,PlantCruise采用先进的容错以太FTE(FauItTolerantEthernet)技术,是一种高性能的先进的工业以太网解决方案,结合Experion过程知识系统(PKS)的尖端技术与创新的8系列I/O模块和机柜设计、更多经过验证的通用配件选项、更简单的工程和维护功能,适于集成商进行系统集成的支持项目和工具等融为一体。
是企业生产过程、资产和业务管理的理想平台,能帮助公司在竞争日益激烈的环境中,提高公司在市场中的竞争力。
第一节集散控制系统(DCS)
我公司所采用的霍尼韦尔的PlantCruise系统,具有完备的冗余设计,提供全方位的可靠性保障措施,不仅从控制器系统的电源、控制器、输入输出卡件、所有的通讯网络以及关联的全部通讯设备提供冗余配置支持,而且通过全局数据库可以支持到各类用户站的互为后备,达到操作员站之间的工作功能的冗余。
该系统具备当今世界先进水平,在实现伊春鹿鸣矿业公司数字化管理、提高选矿生产过程的自动化水平、提高产品质量、提高资源的综合利用、提高生产能力,实现增效节能等方面做了精心细致的设计。
通过对选矿生产过程的优化控制、优化运行与优化管理,实现生产连续、稳定、优质和高效运行。
进一步提高和稳定精矿的质量,使磨矿处理能力和金属回收率比人工操作分别提高5—12%和1—2%。
通过对能耗、物耗的管理及生产成本的监控,达到强化管理、节能降耗、降低成本的目的。
通过实施综合自动化系统,减少污染,改善作业环境与劳动强度,实现文明生产。
一DCS网络系统设计
1.控制网络选择
根据现场控制及设计要求,考虑到此控制系统应该具备的先进性、合理性,我们采用了DCS控制系统,通讯网络采用工业容错以太网FTE,它除了具备常规以太网各种优秀功能外,还利用其强大冗余能力,保证网络错误不影响节点间通断。
DCS的plantcruise控制系统具备了以下几个方面的特点:
高度的可靠性和稳定性
高速度,大容量的控制器
客户/服务器的结构
集中的,从上到下的组态方式
能灵活、可靠地嫁接于老系统
集中的,友好的人机界面
含有配方功能的批量处理包
开放的结构,可以同管理级进行通讯
同现场总线技术溶为一体
2.网络结构设计
为满足鹿鸣选厂实现数字化矿山管理和全生产工艺流程自动化控制,在系统网络设计方面,进行了如下设计:
1)网络独立性设计
实际上,企业内部网络由功能不同的两部分组成:
计算机本地局域网和设备控制网。
自控系统的管理网络和设备控制网络作为相对独立的网络存在,分别适应不同的网络要求。
2)网络互连设计
网络互连是企业作为一个整体的管理要求,两个网络的数据交流是必要的。
网际互联采用网关,网关可以连接两个不同传输介质、不同传输协议的两个不同的网络,实现两个网络的数据转换和双向传输,设置网关的更大的好处是可以利用它在两个网络中独特的位置,增加更多的功能。
3)网络安全设计:
将企业管理网和控制网络通过网关相连,管理网用户就能通过网关访问控制网络,为了限制非授权用户非法访问设备控制网络,提高控制网络的安全性,需要设置防火墙,由于网关独特的位置,是设置防火墙的最佳地点,因此在网关内部采用微软防火墙软件设置软件防火墙,一方面节约了单独设置防火墙的费用,另一方面提高了网络的访问速度。
4)网络的高性能设计:
网络设计上采用FTE容错以太网通讯方式,可以根据现场需要,将网络结构改变成主从方式、纯主方式、多主多从通信方式,体现了极强的现场控制适应能力,使得在任何应用场合都能发挥控制网络的最佳性能,也能适应多种控制方式;
将WEB组态服务器eServer置于以太网层,减少控制网络的负载;
将操作员站组于各车间,而且做了权限分配设置,这样方便操作控制、控制区域管理;
将工程师站组态成冗余,确保实时监控及历史采集的不间断,减少了管理局域网的资源占用,而且数据更新及时,并提高了组态控制计算机查询历史数据的速度。
5)网络的可管理性设计:
在企业中,由于根本性质不同,纯计算机的管理网的维护通常是与生产自动化控制网相分离的,这样在结构上采用网关将控制网和企业内部局域网隔离,对于数据格式和数据意义完全不同的两个网络,可以分别采取不同的管理方法,由不同的维护人员来管理,减轻了网络管理人员的工作强度,方便了上下两级网络的管理,另外在局域网中利用网络管理软件时,也不存在两个网络相互干扰的情况。
总之,通过网关的分离技术,减小了故障范围,利于网络维护。
也缩小了网络风暴的产生的范围,使网络更健壮。
6)网络的可靠性设计:
霍尼韦尔将在设计鲁棒网络的专业技术与以太网技术的优点结合起来,开发出了具有自主专利的容错以太网FTE(FauItTolerantEthernet)解决方案。
作为一种高性能的先的网络解决方案,FTE解决方案大大减少了用户的运行和维护成本,为增强系统的使用性和靠性提供了理想的效果。
FTE主要用于PlantCruise系统的第一、第二层网络,为各节点间的连接提供了可靠的100/1000Mbps高速以太网络。
3.控制网络结构描述
系统网络拓扑结构
PlantCruise系统结构具有极强的可伸缩性,系统构成根据不同的应用,小到个人工作组,大到全厂范围的控制域,或是工作组与控制域的组合,包括与现有经营网络信息的集成。
PlantCruise系统网络可由四层网络构成。
第一层为过程控制层。
这一层的节点是控制系统的核心,一般包括:
●网络交换机
●控制器
第二层为监控操作层。
这一层的节点主要是控制系统的服务器和显示控制节点,一股包括:
●网络交换机
●工程师站
●操作站
第三层为先控应用层。
这一层的节点包括:
●路由器/交换机
●历史数据管理
●应用程序
●先进控制
●先进报警管理
●域控制器
●DSA连接服务器
●操作站(监视)
第四层为企业管理层。
这一层是控制系统与企业网的接口。
节点一般包括:
●防火墙/路由器
●eServer
●MES
●ERP
PlantCruise系统网络拓扑结构示意图如图10-1所示。
图10-1PlantCruise系统网络拓扑结构
一、自定义系统分层
我们将系统分为两个部分,现场控制部分和远程显示部分,分别置于两个网络中。
现场控制部分:
由第一层、第二层网络组成,包括控制器、网络交换机、操作站、服务器。
存在于工业以太网网络中,拥有对自动化系统完全的控制权,组态软件能迅速方便地访问DCS的所有资源,获得运行数据,修改控制参数,从中取得现场检测的数据,并提供了时间曲线图、统计饼状图、实时显示柱状图等多种显示方式,并为开发者提供了全面的组态图形库,开发出的组态画面能实时显示状态变化、能显示设备运行动画、声音和图像报警等,还提供了键盘数字式、鼠标图形式等多种数据输入方式,具有良好的人机界面。
远程显示部分:
主要位于第四层网络。
存在于局域网中,只保留有限的控制功能,同时增强了远程访问功能,远程访问采取eServer服务器,web发布的形式,它可以通过以太网提供远程网页浏览服务。
二、数据库功能介绍
PlantCruise系统工程师站和历史数据服务器的心脏部分是实时数据库。
实时数据库存储以下信息
●过程数据—从控制器读取的过程数据
●历史数据—历史的过程数据
●组态数据—详细的系统组态数据
●用户数据—用户特殊应用数据
●报警和事件
●系统状态
PlantCruise系统将常用和访问速度要求高的数据驻留在内存中,而将不常用和访问速度要求低的数据保存在硬盘上以维护实时数据库的高效存取。
系统每分钟将驻留在内存里的实时数据保存到硬盘上,确保在系统掉电时最大限度地减少数据丢失。
三、系统扩展接口设计
系统留有丰富的网络接口功能,不仅能从容地进行PROFIBUS现场总线网络扩展,还可以通过PROFIBUS网、MODBUS网、以太网等与选厂其它设备联网通讯。
控制系统预留了网络接口,做为管理工作站的服务器既可以通过内置的10M/100M自适应网卡或调制解调器与其他客户机组成管理级网络,又可以在客户机上再安装一块CPl613卡实现与服务器的同步监控。
鉴于部分设备已经自身带有PLC控制功能,需要用通讯方式把现场的实际参数采集到上位DCS中进行逻辑或数学运算,同时把上位DCS指令参数传到设备中。
依据基本设计估算:
皮带传输系统带PLC、球磨机自动监测及保护系统带PLC、浮选液位控制及电气设备自控系统带PLC、自动加药控制系统带PLC、陶瓷过滤器自动控制系统带PLC、压滤机自动控制系统带PLC、旋回破碎自动控制系统带PLC、半自磨自动控制系统带PLC、浮选柱自动控制系统带PLC、电器柜自动控制系统设PLC、高效浓密机GX-20自动控制系统带PLC、隔膜压滤机自动控制系统带PLC、干燥机自动控制系统带PLC(具有TCP/IP协议的网络接口模块),具体设备及接口数量见输出输入点数表。
借助于控制网络硬件平台,连接选矿集中控制DCS系统、充填站控制PLC、全矿供配电计算机监控的PLC控制设备(具有TCP/IP协议的网络接口模块),组成工业以太网。
对于那些无法接入DCS的现场数据,直接接入到一个数据库采集服务器,把现场数据转换成标准的数据库.在标准数据库的基础之上,通过组态,观测生产过程参数,对生产过程数据进行评估,生成各种生产报表、技术统计图形、生产参数的趋势图形,并且为将来的二次开发和使用留有余地。
结合PlantCruise系统特点与鹿鸣选矿工艺实际生产需要,设计出了我公司DCS系统FTE网络,如图10-2所示。
图10-2DCSFET网络拓扑图
说明:
主要是指控制系统网络。
只体现控制和监控网络层次,没有体现企业管理层次网络。
二.DCS系统主要功能及集散控制简介
1.设计功能
选矿厂全流程自动控制系统的控制范围包括:
磨矿厂房、选矿主厂房、总尾砂泵站及远程机柜室(粗碎破碎站、1#驱动站配电室(地面)、1#驱动站尾部配电室(井下)、粗矿堆、顽石破碎站、给水处理站、选矿厂回水泵站、尾矿浓密机)。
设计中涵盖了主工艺流程各工序的自动化控制,其中包括软件系统设计、网络系统设计、主控单元设计、各种现场仪表设计及相关控制设备的电气接口设计等。
控制系统具有两个相对独立的功能:
工艺流程顺序控制和工艺流程过程控制。
2.就地操作功能
该功能独立于控制系统之外,就地手动操作部分满足了各工艺设备的基本运行需要。
在操作台上,操作人员可根据需要选择本地或远程两种方式启停相应的工艺设备,当选择“本地”方式时,即实现手动操作功能。
3.远程机操作功能
远程手动操作功能:
设备控制级把逻辑控制如相关设备启停、联锁、设备状态报警等功能集中在计算机上实现,操作人员(有操作权限)只需在计算机上用鼠标点击相应操作按钮,选择相应的设备,就可以完成设备启停。
如图10-3所示。
图10-3远程手动操作
远程自动操作功能:
开车时,操作人员(有操作权限)只需在计算机上用鼠标点击开车按钮,自控系统将会按照工艺流程的要求,逆工艺流程方向/顺序自动启动设备。
停车时,操作人员(有操作权限)只需在计算机上用鼠标点击停车按钮,自控系统将会顺着工艺流程自动停车。
如图10-4所示。
图10-4远程自动操作
4.采集与监视控系统
SCADA系统,即数据采集与监视控制系统整个控制系统,采用以DCS为基础的远程I/0网络技术和工业容错以太网把远程I/0站与工艺过程监控系统联系起来,自动化系统接受主控单元及控制台(主控室)的各种指令,并把过程参数、设备状态传送给控制台。
数据采集与监视控制监控系统(工艺过程监控级)实现了如下功能:
1)数据采集功能
2)工艺参数趋势曲线、历史数据归档,如图10-5所示:
图10-5趋势图
3)事故记录、报警、数据报表,如图10-6所示:
图10-6报表
4)现场设备、仪表远程监控与操作,如图10-7所示:
图10-
7监控操作画面
5)现场设备远程诊断、远程维护
6)产量显示、历史记录,如下图所示:
7)工艺流程运行状态分析
5.集散控制
按照结构简单,运行可靠,操作方便的原则,我们将对破碎控制系统、自磨—细碎—球磨分级控制系统、浮选控制系统、浓缩过滤控制系统、给排水控制系统、尾矿输送控制系统、加药系统分别实施控制,并引入滞后函数调节整个过程,协调系统稳定地运行。
破碎控制
此阶段控制系统包括DCS全流程破碎分级控制、旋回破碎电控系统。
整个旋回破碎设备和控制系统由美桌提供的,其内部系统结构和与DCS链接如下图:
此阶段DCS全流程破碎分级控制现矿仓料位检测与矿仓布料自动控制,破碎机负荷检测与给料自动控制,破碎润滑油路检测与保护自动控制。
破碎工艺过程中各主要输送皮带的逻辑控制与逻辑连锁。
粗碎、输送皮带及矿仓料位优化平衡控制及相关工艺过程的自动分析、故障判断、历史资料归档、事故报警、故障保护等功能。
自磨—筛分—细碎—球磨分级自动控制
此阶段控制系统包括DCS全流程磨矿分级控制、磨机设备电控系统、顽石破碎电控系统。
整个磨机设备和控制系统由中信和美桌提供的,其内部系统结构和与DCS链接如下图:
整个顽石破碎设备和控制系统由山特维克提供的,其内部系统结构和与DCS链接如下图:
此阶段DCS全流程磨矿分级控制实现自磨给矿量自动控制,磨矿浓度自动控制,加球机自动加球控制;细碎矿仓料位自动控制,给矿自动控制:
一段旋流器泵池液位、给矿浓度、给矿压力、沉砂浓度、溢流粒度自动控制,实现智能给水、给矿及磨机工况的自动分析、故障判断、历史资料归档、事故报警、故障保护等。
浮选控制系统
此阶段控制系统包括DCS全流程浮选分级控制、浮选专家控制系统。
整个浮选专家控制系统设备和系统由北矿院提供,其内部系统结构和与DCS链接如下图:
浮选专家控制系统图
此浮选专家控制系统通过检测浮选液位、风量、温度,调节阀门开度来实现了浮选槽液位自动控制,浮选槽充气量自动控制,最终实现浮选泡沫的自动控制。
此阶段DCS全流程浮选分级控制包括以下几个方面:
1、钼快速浮选与钼粗浮选自动控制
浮选加药自动控制,及各过程参数的自动分析、故障判断、历史资料归档、事故报警、故障保护等。
2、钼精矿再磨立磨机再选自动控制
浓密机底流浓度自动控制,二段旋流器泵池液位、给矿浓度、给矿压力、沉砂浓度、溢流粒度自动控制,浮选加药自动控制,及各过程参数的自动分析、故障判断、历史资料归档、事故报警、故障保护等。
3、铜浮选、硫精选自动控制
浓密机底流浓度自动控制,给矿浓度、给矿压力、沉砂浓度、溢流粒度自动控制,浮选加药自动控制,及各过程参数的自动分析、故障判断、历史资料归档、事故报警、故障保护等。
4、铜、钼、硫精矿浓缩过滤自动控制
浓密机底流浓度控制,絮凝剂自动控制,过滤干燥自动控制及各过程参数的自动分析、故障判断、历史资料归档、事故报警、故障保护等。
给排水自动控制,包括水泵自动控制,水池液位、水流量、压力自动检测,供水与回水自动控制及各过程参数的自动分析、故障判断、历史资料归档、事故报警、故障保护等。
尾矿输送自动控制
总尾砂泵站的检测与控制。
第二节PLC基础知识及变频器技术
可编程控制器,简称PLC(ProgrammablelogicController),是在电器控制技术和计算机技术的基础上开发出来的,并逐渐发展成为以微处理器为核心,将自动化技术、计算机技术、通信技术融为一体的新型工业控制装置,它具备PID控制、逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等功能,通过数字式或模拟式的输入和输出,控制各种类型的设备或生产过程。
伊春鹿鸣矿业有限公司选矿厂各设备自带控制系统的控制器都是PLC。
在磨碎系统中,美卓球磨机、半自磨机、旋回破碎机的控制系统所使用的控制器是罗克韦尔生产的AB_PLC,磨机励磁控制系统所使用的是美国通用公司生产的GE_PLC,浮选机自带专家控制系统,使用的控制器是德国西门子公司生产的S7系列PLC,各水源地使用的控制器是霍尼韦尔生产的MasterLogic,其他品牌的PLC在这里就不再一一列举。
无论是哪一种品牌、哪一个系列的PLC,它们的结构、工作原理、编程语言基本相同。
下面通过对PLC基础知识及以PLC为核心组成的设备自带控制系统的介绍,让大家对PLC及各设备控制系统有一个基本的认识,便于今后的运行与操作。
1PLC基础知识
1.1PLC系统结构
工业现场所使用的PLC,主要由中央处理器(CPU)、存储器、输入/输出接口(缩写为I/O,包括输入接口、输出接口、外部设备接口、扩展接口等)、外部设备编程器及电源模块组成,其结构图10-3-1所示。
图10-3-1PLC系统结构图
内部各单元之间通过电源总线、控制总线、地址总线和数据总线连接,外部根据实际控制对象配置相应设备与控制装置构成PLC控制系统。
1.1.1PLC的CPU
CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系数据、控制及状态总线构成,CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路,是PLC的核心部件。
每套PLC至少有一个CPU,它用扫描方式采集由现场输入装置送来状态或数据,并存入规定寄存器中,进入运行后,从用户程序存贮器中逐条读取指令,经逻辑运算后产生相应控制信号,控制有关控制电路。
1.1.2存储器
存储器分为系统存储器和用户存储器,系统存储器用于存放系统管理程序,而用户存储器则用于存放用户编制的控制程序,是PLC不可缺少组成单元。
1.1.3输入模块
PLC通过输入模块可实现将不同输入电路的电平进行转换,转换成PLC所需的标准电平供PLC进行处理。
接到PLC输入接口的输入器件有来自现场各种开关、按钮、传感器等。
各种PLC的输入电路大都相同,PLC输入电路中有光耦合器隔离,并设有RC滤波器,用以消除输入触点的抖动和外部噪声干扰。
图10-3-2直流出入模块
图10-3-3交流输入模块
1.1.4输出模块
PLC的输出模块包括数字量输出模块(DO)与模拟量输出模块(AO)。
数字量输出有继电器输出、晶体管输出、晶闸管输出三种方式。
图10-3-4场效应晶体管输出方式(直流输出)
图10-3-5可控硅输出方式(交流输出)
图10-3-6继电器输出方式(交直流输出)
1.1.5电源模块
PLC电源用于为PLC各模块提供工作电源,同时还为输入电路提供24V工作电源。
电源输入类型有交流电源220VAC或110VAC,直流电源常用为24VAC。
1.1.6底板或机架
大多数模块式PLC使用的底板或机架,其作用是使CPU能访问底板上所有模块,机械上实现各模块间连接,使各模块构成一个整体。
1.1.7编程设备
编程器(现在使用的几乎都是电脑)是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少器件。
它可用于系统编程、系统参数设定、监控PLC及PLC所控制设备的工作状况,但它不直接参与现场控制运行。
1.1.7人机界面
在实际应用中,工业现场的指示灯和按钮是最简单人机界面,现在,液晶屏、触摸屏及一体式操作员终端应用越来越广泛,由计算机运行组态软件作为人机界面已经广泛普及。
2PLC工作原理
PLC都是采用循环扫描的工作方式,一个循环扫描过程周期可分为输入采样、程序执行、输出刷新三个阶段。
如图10-2-1所示。
图10-2-1PLC工作原理
2磨机控制系统
AB_PLC在选矿厂主要用于半自磨机、球磨机的控制系统中,强大的逻辑运算能力与数据处理能力,完全能够满足现场设备的控制要求。
系统控制的主要目的就是保证磨机正常运行、保护工作人员与磨机的安全。
2.1控制器的配置
中信球磨机控制系统主站放置于磨机低压配电室,配置如图10-3-6所示,包括电源模块、Profibus模块、Logix5561模块、Ethernet/ip模块、DeviceNet模块、DCinput模块与DCoutput模块。
图10-3-7球磨机主站配置图
远程I/O-1站放置于球磨机旁,便于岗位工现场监控,其配置包括一个FlexI/OEtherNet/IP模块、四个FlexI/O1794-IE12、两个FlexI/O1794-IRT8模块、一个FlexI/O1794-IB32和一个FlexI/O1794-0B16P模块。
图10-3-8球磨机远程I/O模块
远程I/O-2柜放置于磨机慢去旁,用于磨机慢去及离合器液压站控制的点的输入与输出。
远程模块配置为一个1794-AENT模块、一个1794-IB32数字量输入模块、一个1794-IB16XOB16P数字量输出模块。
远程I/O-3柜放置于磨机润滑油站处,用于磨机液压站的控制。
远程模块配置为一个1794-AENT模块、一个1794-IB32数字量输入模块、一个1794-OB16P数字量输出模块。
三个远程I/O站均通过网线,接入磨机控制主站的以太网交换机,实现远程设备与主控制器的通讯。
2.2控制系统网络
球磨机控制系统的控制器与远程I/O站、触摸屏之间是连接时通过EtherNet/IP网络实现,与DCS系统的连接是通过Profibus-DP实现,与智能MCC抽屉柜之间的的连接是通过DeviceNet网络实现。
他们之间的网络通讯配置图如图10-3-9所示。
图10-3-9PLC网络通讯配置图
2.3外围设备
除了PLC硬件与网络设备外,整个磨机的控制系统还包括直流电源、中间继电器、信号隔离器、空气开关及现场压力传感器、油流量计、温度传感器、液位计、震动传感器、磨音分析仪等等,共同组成了磨机的控制系统的硬件。
有一系列完整、功能齐全的AB_PLC系统硬件,RSLogix5000软件编写的程序,人机界面,组态好的监控画面,再加上有效的通讯,就组成一个具备控制功能的控制系统。
2.4磨机控制(简化)
2.4.1球磨机主轴承高低压润滑站电气控制:
一台磨机配备一台高低压润滑站,磨机工作时高、低压泵均同时工作。
(1)润滑站设有两台低压过滤油泵电机,一台工作,一台备用,可互为备用。
设三台高压油泵电机,两台工作,一台备用,可互为备用。
另设两台低压小齿轮轴承润滑油泵电机,一台工作,一台备用,可互为备用。
(2)润滑站设有压力、温度、液位、流量、压差监控。
在高、低压供油系统均投入正常工作状态后,磨机才可启动;任何情况下,主机停机后,高、低压油泵电机必须延时后才能停止。
在磨机工作过程中,高压供油系统和低压供油系统都要保证正常供油。
在磨机处于慢驱动方式工作时,高、低压供油系统应一直处于正常工作状态。
(3)油压控制:
高压供油系统设有四个智能型数显压力变送器,观察并控制四个主轴承轴瓦高压腔供油油压,同时给触摸屏显示提供4-20mA信号。
当所有油压值高于低点压力报警设定值时,磨机可以启动。
工作时当任何一腔油压值低于此值时,发出低压报警信号,手动切换至备用高压油泵工作。
油压恢复正常
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