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8
拉延工艺切口
17
拉延模的材料
18
1.
1.1.单动拉延模
1.2.双动拉延模
2.
2.1.共通要素
2.1.1.凹模入口圆角一般取R凹=(6-10)×
t。
2.1.2.研模用基准孔结构(CH孔)
Ø
CH孔应尽量设置在平面上(在斜面上最大不超过5°
)。
结构尺寸按图:
2.1.3.排气孔
原则上设置在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位,保证每200×
200mm2上有一个。
外覆盖件φ4-φ6,内覆盖件φ6-φ8。
上模排气孔设置时需考虑防尘,应加聚乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板。
2.1.4.应设想制件顶出装置,一般单动在压边圈上设计;
双动在下模设置顶出销或气动顶出。
2.1.5.调压垫布置
调压垫的许用承压力:
φ60-(20吨);
φ80-(40吨)。
承压力一般为80吨-400吨。
调压垫一般每400mm-500mm一块,调压垫的对应位置应有立筋。
若手工取件,调压垫上平面应低于压料面。
2.1.6.一般不设置下料架,仅大型模具设置上料架,注意与上模不得干涉。
2.1.7.到底标记销:
标记销结构按图:
原则上设置于废料处,并与板料较晚接触的平面部位;
外板件应设置于非产品处;
原则上每制件设置2点,且距离不宜太近。
2.2.单动拉延模
2.2.1.托杆
2.2.1.1.
st为顶出行程;
A为工作台厚;
B为气垫下死点到工作台下平面的距离;
L为托杆长;
H、H´
为托杆承接面至工作台距离。
顶出行程
2.2.1.2.托杆接杆
托杆在气垫下死点时不应高出工作台面,否则需加托杆接杆。
托杆接杆长度小于200mm,可与压边圈一体铸出;
托杆接杆长度大于200mm,应采用QM4108结构形式的托杆接杆。
铸造式托杆接杆的结构尺寸:
2.2.1.3.托杆垫块
使用寿命≥30万次的模具,托杆承接面不允许为铸铁基体材料,否则应使用托杆垫块。
托杆垫块的主要结构尺寸:
2.2.1.4.快速定位
需要使用托杆的模具应尽可能地设置托杆快速定位孔,一般在模具后侧或左右侧。
常见结构形式有:
A)
B)
C)
2.2.2.调整垫布置:
调整垫承受上模(校死)压力(一般压力150T-500T),一般每300mm一块;
调整垫不承受上模压力时,每500mm一块(最小四块)。
调整垫、托杆的对应位置应有立筋。
2.2.3.压边圈与下模板之间应设有安全保护板,护板高度应保证压料圈在上死点时有30毫米的遮盖高度。
2.2.4.应设置安全螺钉,螺钉长度应保证压料圈在上死点时有15-20毫米的间隙。
2.2.5.导板处应设置窥视孔。
2.3.双动拉延模
2.3.1.过渡垫板孔应大于压料圈孔。
2.3.2.凸模与压料圈侧面设置四个同心孔,以备制造时穿销、翻转、起吊用。
2.3.3.应设置安全凸耳,结构按图:
3.
3.1.主要结构尺寸:
类别
A
B
C
D
E
F
H
I
J
K
L
①
40
30
50
10
②
45
注:
上表适用板料厚度t≤1.2mm的模具,料厚超出此范围的模具铸件壁厚酌情增加。
3.2.铸造减轻孔
3.3.压边圈结构尺寸
H≥(0.12-0.15)×
L+h
h为制件最大拉延深度
Hmin=150mm
W≥(0.75-0.8)×
Wmin=130mm
3.4.压料面结构尺寸:
3.5.凹模主筋结构:
3.6.凹模挖空要点:
4.
4.1.定位应设置于下模上。
4.2.一般拉延模,仅前侧(F面侧)设置2处,左侧和右侧设置1或者处(视模具大小确定细长件如柱类型处,长方件如车门等2处)
4.3.用户要求封闭定位时,前侧、左侧和右侧按4.2.要求,后侧为导轮定位(QM3117)定位。
5.
5.1.外导向
5.1.1.外导向类型(结构尺寸参照《通用结构设计》)
工序内容
外形
导向方式
拉延
不带冲剪
小型(模具长+宽≤2000)
☆A
☆B
☆C
☆D
★E
中大型(模具长+宽>
2000)
★B
☆E
带冲剪
5.1.2.导向行程及位置(断面方向)。
5.1.3.模具触料前至少30mm,导向开始导入。
5.1.4.有明显侧向力产生时,适当加大导向腿宽度,从而增加导向接触面积。
5.2.内导向(注意凸模不得与压边圈型腔轮廓干涉)
5.2.1.导板的位置选定
5.2.2.导板面原则上与中心线平行(图3)
5.2.3.导向面长度选定t1+t2≥0.2×
t
6.
6.1.一般情况下,取拉延件侧壁与压料面的交线:
6.2.拉延件侧壁为垂直面时,为防止轮廓加工伤及侧壁,轮廓外(内)移2mm。
7.
7.1.一般拉延件的坯料尺寸A1+A2=a1+a2+50
7.2.浅拉延时(如车门外板),B=l+70
8.
8.1.在难于成形的位置加切口,以使易于流动。
8.2.内侧进行切口(冲孔),应在冲压件拉延成形过程的合适深度决定切入。
8.3.在外侧切角时,应注意废料飞溅。
9.
9.1.工作部分常用材料
生产数量
板厚
工作表面的材料及热处理
大批生产
总计50万台以上
月产5000台以上
t≥2mm
Cr12MnV镶块,真空淬火HRC58-62。
1.2mm≤t<
2mm
压料面采用Cr12MnV镶块,真空淬火HRC58-62;
拉延凸模采用钼铬合金铸铁,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55,磨损剧烈的凸圆角刷镀。
t<
1.2m
压料面采用钼铬合金铸铁,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55,并刷镀;
拉延凸模采用钼铬合金铸铁,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55。
中批生产
总计35万台以上
月产3500台以上
采用钼铬合金铸铁,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55。
中小批量生产
总计20万台以上
月产2000台以上
采用钼铬合金铸铁,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55;
凹模口及拉延筋以内的压料面刷镀。
压料面采用钼铬合金铸铁,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55;
拉延凸模采用HT300,棱线及凸圆角表面淬火HRC40-45。
小批生产
总计15万台以下
月产1500台以下
采用HT300,棱线及凸圆角表面淬火HRC40-45。
9.2.工作表面刷镀技术
9.2.1.使用范围:
板料厚度在1.2mm≤t<
2mm范围的拉延模。
9.2.2.刷镀应在模具终验收并冲压了不少于1000台份批次后进行。
9.2.3.刷镀前模具应按正常火焰淬火处理。
9.2.4.镀层金属为镍铬合金。
9.2.5.压料面镀层厚度不小于0.1mm。
9.2.6.推荐厂家:
北京奥宇可鑫表面工程技术有限公司。
9.3.材料流动量大或压缩性法兰等成形部位,要求形面耐磨,应采用局部镶块结构。
9.3.1.镶块材质:
T10A或Cr12MoV
9.3.2.镶块分块线
不能与材料的流动方向相平行。
顶端部强度不能成弱(75°
以上)。
应采用真空淬火技术。
9.3.3.镶块固定方法
从上向下固定
从下向上固定
镶块成形部分不应该开有螺栓孔、定位销孔。
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