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第六条各相关部门职责
1、品保处职责
⑴负责产品标准以及采购物资和成品/半成品检验标准的制定与修改。
⑵负责生产工艺技术条件的制订、下达。
⑶负责工艺技术文件的编制。
⑷负责生产车间工艺执行情况的检查、处罚。
⑸负责产品质量最终检验以及生产过程中的抽检。
⑹负责质量事故的分析、责任划分,处理意见的拟定以及质量问题资料和数据的收集、汇总、分析、整理。
⑺负责对生产部门的技术人员、质检人员日常业务的指导以及配合人力资源部门搞好生产作业人员的质量教育培训和考核工作。
⑻负责协助生产部门制订或修改操作规程和有关的规章制度并对这些规程、制度的贯彻执行情况进行督促检查。
⑼负责化学浆、杨木浆生产过程的检验。
⑽负责每月提报各生产单位一等品、合格品的入库数量。
⑾其他质量职责按照《质量手册》中规定的技术处、质管处的质量职责进行履责。
2、生产分厂(单位)职责
⑴负责生产工艺条件的执行。
⑵负责生产工艺过程的控制。
⑶负责半成品生产过程的检验。
⑷负责生产设备的日常检查、维护、保养以及有利改进产品质量性能设备的使用。
⑸负责日常有关工艺参数、设备运行参数、状况、产品质量数据的记录、整理、汇总、分析。
⑹协助技术部门搞好质量情况的调查、分析、报告工作,做好防治措施的落实工作。
⑺负责采购物资使用情况的记录和提供,及时反馈采购质量问题。
⑻其他质量职责按照《质量手册》中的要求进行履责。
3、营销部职责
⑴负责及时提供产品订单。
⑵负责准确提供客户使用信息。
⑶负责对客户使用情况的收集以及质量问题的反馈。
⑷负责和客户在质量问题上的协调处理。
⑸协助售后服务部门对质量管理事故的调查处理,并进行质量事故的登记、统计、报告,做好事故的预测汇报工作。
⑹负责和生产、技术部门做好沟通工作,提出客户的要求(也可提供同行业纸样),必要时可以派员深入生产进行跟踪。
4、物资检验部门职责
⑴负责根据相关检验标准,按规定程序和要求对来料进行检验和验证。
(不同来料检验部门责任划分见公司《物资采购管理办法》)
⑵负责对生产中发现的来料品质问题进行分析处理,组织相关部门人员召开物料评审会议(具体负责部门/人由质量管理监督委员会授权),必要时要求客户改善或提出索赔。
⑶负责对供应商月批合格率进行排序,为公司决策提供依据。
⑷协助采购部门做好不合格物资的退货、索赔处理工作。
⑸计量、仪表部门负责定期对计量器具、产品质量检验仪器、自动化检测仪器的检测、校定。
⑹设备处负责对设备性能状况的定期检查和分析以及对生产车间在日常使用改进产品质量性能设备情况的检查、处罚。
5、其他部门/人员职责
⑴各采购部门、成品处、物流公司、物管处、开发中心等未提及部门的质量职责依据公司制定的《物资采购管理办法》和《产品销售管理办法》规定的相关职责以及《质量手册》中的质量职责履行。
⑵营销部、物资检验处、设备处、仪表处、计量处未提及到的质量职责依据《质量手册》中规定的质量职责进行履责。
⑶质检人员、工艺管理人员、设备管理人员、生产管理及操作人员等质量控制相关人员质量职责按照公司《质量手册》中规定的质量职责履行。
第三章采购质量管理
第七条物资采购的有关规定
1、实行“谁采购、谁负责”的质量负责制。
采购物资出现质量问题,应按照权责对应的原则,追究供应商、采购业务主办部门和主要采购人员的责任。
2、物资采购严格执行有关技术标准,实行标准化采购。
原则上任何单位和部门或个人不得以设计指定、技术指定、使用指定等方式指定采购特殊物资。
确需指定厂家采购特殊物资者,需经董事长或总经理批准后,供应部门方可按董事长或总经理批示意见组织实施采购。
3、除特殊原因外,供应部门应从中冶纸业集团以及公司供应商库中选择供应商,并随时对供应商质量保证能力进行跟踪或验证。
4、订立物资采购合同,必须明确物资质量标准或要求,约定质量验收方法和质量责任的承担。
新产品试用必须经公司领导审批并和供应商签订新产品试用协议,约定供应商交纳一定的质量保证金(暂规定为伍万元)。
第八条物资检验的有关规定
1、原则上所有进厂物资都必须进行检验。
公司检验能力(包括技术和设备)范围可以检验的,可自行组织检验;
公司检验能力之外的,可要求供应商定期提供第三方检验报告;
重要物资或特殊物资可根据需要委托第三方质量检测机构进行检验。
重要物资或特殊物资检验不合格的,不得入库,并由采购主办部门向供应商进行退货,造成损失的,应向供应商进行索赔。
2、需要检验的所有物资必须按照相关程序、标准进行检验。
3、检验后属于降级或折量使用的化工原料应该贴上标签,通知物管处(或车间)单独存放使用。
第九条不合格物资处理的规定
1、采购过程发现的质量问题,采购部门可以通知物管处拒绝接收并重新进行采购。
2、检验过程中发现的质量问题,由相关检验部门根据《不合格物资处理规定》进行通知退货、折扣或降级使用处理。
3、生产过程中发现的质量问题,应通知检验部门复检,复检不合格的,根据情况进行退货、折扣或降级使用处理;
造成损失的,提交质量管理监督委员会进行调查处理,造成的损失由采购业务主办部门向供应商进行索赔,并按照“四不放过”的原则对相关责任人进行处理。
第四章生产过程中的质量管理
第十条工艺制定的有关规定
1、所有产品工艺必须依据公司相关产品的工艺标准制订。
2、特殊工艺的制订可征求生产分厂技术人员以及具体生产单位主要负责人员的意见,但出现异议最终由技术工程部决定。
3、工艺制订流程必须符合公司工艺制订流程的要求。
4、生产部门对技术部门制订的工艺有更改要求的,应到品保处备案、审核通过后方可执行。
5、工艺制订流程必须符合公司工艺制订流程的要求。
6、工艺制订过程中应该充分了解客户使用要求。
7、工艺技术的变更按照《关于加强技术工艺变更管理的规定》执行。
第十一条过程控制的有关规定
1、所有产品必须按照技术部门或分厂技术人员下达的工艺标准进行工艺配比。
2、改产前应充分做好设备状况的检查以及纸机参数的调整准备工作。
3、生产操作人员必须按照操作程序、标准严格进行操作,不得擅自调整纸机参数和浆料配比。
4、生产部门要做好各车间工艺、纸机参数的记录,以便于出现质量问题查找原因、落实责任。
5、生产车间认为工艺不合理时,应该提交品保处重新论证,不得擅自改变工艺,否则追究负责人的责任。
6、车间需要使用新材料的应该按照新材料应用的有关规定执行。
7、过程控制中的监督部门(分厂、品保处、设备处、仪表处、计量处)应按各自分工定期深入车间进行过程检查,对检查出的问题及时纠正,并对限期未能改正或造成损失的行为予以通报处罚。
第十二条产品检验的有关规定
1、生产部门负责对在制品检验,品保处负责对生产部门交验的产品(半成品和成品)进行检验。
生产分厂有权组织人员对制浆分厂生产的半成品进行检验,不合格时可以交由生产部进行仲裁,不同意仲裁结果的交由质量管理监督委员会仲裁,造成的损失由生产部在内部协调解决,并追究相关责任人员责任。
2、生产部门可以对照标准纸样进行生产。
标准纸样可以选用品保处或营销部提供的纸样,也可选用生产部门在生产过程中留取的标准纸样,但其留取的纸样必须经品保处认可。
3、品保处抽检员对检测结果按照《产品质量等级判定标准》进行等级判定,符合一等品标准的,由品保处发放合格证;
对个别指标不达标但不影响客户使用的,可以按照规定降为合格品(或二等品)并单独标识,并将此批纸通知营销部,营销部同意接收的发放合格证,不同意接收的提交质量管理监督委员会进行处置。
造成的损失由生产车间承担。
4、对不达标的产品判定为不合格品,不合格品不予入库。
如果不合格品需要办理入库的,必须有董事长签批意见后,成品管理部门方可按成品管理的相关规定办理入库。
5、对连续4小时以上出现关键物理指标不合格的或外观质量严重不合格的视为严重质量问题,公司将追究生产单位负责人及相关责任人的责任。
6、质量抽查时,检验人员发现重大质量问题,品保处有权指令先停止生产,并立即采取措施整改,或报告公司质量管理监督委员会研究处理。
7、对因销售订单不足安排车间生产备用母辊时,合格入库备用母辊在回切各种规格的成品纸出现不合格品的,不合格品按当月的销售价格由生产车间和品保处按5:
5的比例承担损失,并落实到具体责任人。
8、产品出现内在质量问题造成损失的,由生产车间和品保处原则上按7:
3比例承担全部损失,具体依据责任大小进行分摊。
第十三条检验人员的有关要求
1、公司内部所有质量检验人员必须通过培训合格后,持证上岗。
2、公司质检人员采取内部岗位轮换制度,轮换周期为每年一次。
第五章仓储、发运过程中的质量管理
第十四条物资出入库的有关规定
1、没有检验的采购物资和产成品不得入库。
2、检验不合格的采购物资和产成品不得入库。
3、采购物资的数量、规格型号与单据不符的不得入库。
4、物资的出入库流程按照公司制定的《关于加强物资出入库管理的规定》进行操作。
5、采购物资的出库一般按照先进先出的原则,同时还需考虑部分化工物品易变质的特性。
6、成品纸出库前,成品保管员应现场检查外观质量,外观质量破损的不允许装运、销售。
第十五条物资存放的有关规定
1、采购物资和产成品的存放按照公司制定的《定置管理办法》进行存放。
2、一等品、合格品(或二等品)应区分存放。
3、库存物资在存储过程中要防止碰撞、摔掷、重压、火灾等。
4、仓库/成品库应定期统计库存的滞压品,库龄超过一年的,报公司领导决定是否进行处理。
5、存放过程中造成的物资变质、霉烂、损耗(正常损耗以外)、破损、丢失由具体仓储部门负责,并追究相关责任人员责任。
第十六条成品装卸、发运的有关规定
1、成品装卸和搬运时必须有成品处开具的《装(卸)车通知单》,搬运和叉车人员必须听从保管的安排和调度,保管不在场时不得装卸。
2、在搬运或装卸过程中致使产品或包装损坏所造成的经济损失,由具体责任人员承担。
3、营销部应当为成品处和物流公司同时开具《发货通知单》,以便于双方进行核对。
物流公司下班前半小时应给成品处提报未到厂车辆号码,以便安排人员加班装车。
装车过程中出现的破损,物流公司货车司机有权拒绝签字接受。
运输过程中出现的破损、丢失由运输单位承担。
4、货车司机应按照客户的要求时间和地址把产品交到客户手中。
因货车司机中途误时或送错地址造成的损失由运输单位承担。
第六章售后、客户投诉管理
第十七条售后服务的有关要求
1、客户收到产品后,销售业务员必须及时跟踪、了解客户对产品的使用情况。
销售部门每月定期汇总后,向生产部门进行通报。
2、业务员的服务必须遵从公司的有关规定。
第十八条处理客户投诉的有关规定
1、对客户反馈的质量问题,业务员应立即对现场进行查看,能独立协调解决的,可当场解决(索赔额在1000元以下的),并做好现场的拍照或录像、留存纸样,一并发回公司品保处售后服务科判定责任。
原因在我公司的,损失额由责任部门承担;
原因在客户的,由营销部与客户协调解决,公司不承担任何损失;
原因不明的,由营销部承担。
不能当场解决的,应该8小时内通知品保处售后服务科售后服务人员现场调查取证。
2、客户因产品质量问题要求退货的,销售部门应当提请质量管理监督委员会决定,销售部门无权安排退货。
第七章质量事故调查处理的管理
第十九条成立质量事故调查处理组织机构的有关规定
1、公司质量管理监督委员会下面设立产品质量问题处理管理委员会。
主任由总经理担任,副主任由分管生产技术环保的副总经理和分管销售的副总经理担任。
成员由技术工程部部长、分厂厂长、品保处处长、营销部副经理组成。
下设具体调查组(临时机构),组长由技术工程部部长担任,副组长由品保处处长担任,具体成员由质量问题处理管理委员会决定。
办事机构设在品保处售后服务科。
2、质量问题处理管理委员会及调查组职责、工作程序、处理标准按照公司制订的《产品质量问题处理条例》执行。
第二十条质量事故等级划分的有关规定
公司质量事故(以下简称事故)一般分为四个等级:
1、重大事故,是指造成10万元以上的直接经济损失或者造成恶劣影响致使重要客户流失的质量事故。
2、较大事故,是指造成10万元以下,1万元以上直接经济损失或者造成较大影响的质量事故。
3、一般事故,是指造成1仟元以上,1万元以下直接经济损失的质量事故。
4、轻微事故,是指造成1仟元以下直接经济损失的质量事故。
第二十一条质量事故调查处理的有关规定
1、公司对较大以上(含较大)质量事故要按照“四不放过”的原则对质量事故责任者要严肃查处。
质量事故的调查要做到:
⑴查明事故发生的经过、原因、直接经济损失;
⑵界定事故的等级和质量责任;
⑶提出对事故责任者的处理建议;
⑷总结事故教训,提出防范和整改措施。
2、对于发生质量事故,事故责任人按照事故大小等级进行处理。
具体为:
⑴造成重大质量事故的部门领导给予撤职处分,直接责任人给予开除处理。
⑵造成较大质量事故的部门领导给予降职处分,直接责任人给予开除留用处分。
⑶造成一般质量事故的部门领导给予通报处理,直接责任人给予调离岗位处理。
⑷造成轻微质量事故的部门领导给予警告处理,直接责任人给予通报处理。
第八章质量的考核、奖惩管理
第二十二条质量考核的有关规定
1、在工资核算时,一等品率每降低1个百分点,岗位工资减少0.5%,绩效工资不变。
岗位工资具体计算公式:
岗位工资=产量完成百分比×
岗位工资基数×
{1-(1-一等品率)×
0.5%}
2、等外品、白证等不合格品的核算按《关于对产成品质量考核的补充规定执行》。
3、有关部门质量指标的考核以及质量损失额大小的计算按《2012年全面预算管理绩效考核试行办法》执行。
4、一等品、合格品按照技术工程部制定的办法进行判定,一等品率的考核标准暂定为97%;
品保处每月对各车间生产的一等品、合格品进行统计,3日前向企管办报表进行考核。
第二十三条质量奖惩的有关规定
1.在工艺设计中,对于改进工艺,提高产品质量,提高公司效益的按照贡献大小一次性给予200-10000元奖励。
2.在工艺或质量检验中,对及时发现质量隐患或质量问题,避免公司发生重大损失的,按照可能发生损失额的大小一次性给予200-10000元奖励。
3.为了提高产品质量,节约生产成本,提出应用新材料的单位或个人,经公司采纳的给予500元奖励,取得良好效果的按照贡献大小给予1000-10000元奖励。
4.为了提高产品质量,加强过程的监督管理,提出先进管理理念,被公司或生产/质量管理部门采纳的给予200-1000元奖励。
5.在产品生产过程中,实施严细管理,使产品提升档次,给予负责人岗位工资上浮一级,所在部门职工人均100元的奖励。
6.对于不重视质量管理,不认真贯彻执行本管理办法而造成质量事故的主要责任单位/责任人,除按照规定给予行政处分及物质处罚后,在评先评优时还应该实行一票否决,即累计损失5万元以上的车间取消“评优”、“评奖”资格;
发生严重质量事故的分厂取消“评优”、“评奖”资格;
发生一般以上质量事故(含一般)的主要责任人取消当年或当月评先评优资格。
7.在物资采购、物资检验、产品检验、成品入库等环节中弄虚作假,虚报数据者,一经查出,直接给予开除处理。
第九章附则
第二十四条本办法未尽事宜按公司现有制度文件或内部管理规定要求执行。
现有的制度文件或内部管理规定与本质量管理办法有冲突时,按本办法条款的规定执行。
第二十五条各部门可依据此办法结合本部门的特点和实际情况制定相应的管理办法和实施细则。
第二十六条本办法由公司质量管理监督委员会负责解释。
第二十七条本办法自颁发之日起实施。
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