通用桥式起重机造过程检验记录Word文档下载推荐.docx
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序号
检验项目
技术要求(mm)
检验结果
制作者
1.
用料审查
主材、焊材材质
符合设计要求
注:
见表1
重要金属结构件牌号选用
不低于
20℃
δ≤20
A1~A5
不低于Q235-BF
A6、A7
不低于Q235B
δ>20
不低于Q235C
低于-20~25℃
不低于Q235D
不低于16Mn
8.
材料标记移植
主要受力结构件材料标记移植应准确无误,并且与实际用材相符
9.
材料代用
如存在材料代用,应按规定办理代用手续
10.
下
料
放样
1、按桥式起重机制造工艺要求
2、外形尺寸符合图纸要求
11.
腹板
12.
上盖板
13.
下盖板
14.
大、小筋板
15.
型钢、扁铁
表1:
所用材料一览表:
材料规格
质保书编号
材料代用单编号
2.
3.
4.
5.
6.
7.
检验结论:
经检验合格同意转到下道工序
检验员:
日期:
年月日
主梁隐蔽件检验记录
(图号:
)
盖板对接焊缝
焊接型式焊接高度宽度
腹板对接焊缝
内部纵筋与腹板焊缝
纵筋与盖板焊缝
筋板与盖板焊缝
筋板与腹板焊缝
内部各筋板布置尺寸
按图纸要求
焊接质量
外观质量
外观检测,焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷
无损检测
1、主梁受拉区的对接焊缝应当进行100%射线或者超声检测;
2、按GB/T3323-2005,合格级别为Ⅱ级,或JB/T10559-2006按照1级焊缝合格要求进行评定。
对接焊缝错位
>200,且避开跨中
药皮、飞溅物
清除干净
咬边、漏焊
不得漏焊,局部咬边深度≤0.3
焊疤
锤击伤
≤0.5
割伤
补焊磨平
16.
杂物
17.
预处理
打磨干净去除底漆70%
18.
涂装防锈底漆
不得有漆流挂等缺陷
表2:
焊接作业人员一览表
作业人员
证书号
钢印代号
经检验合格同意转到下道工序
检验员:
年月日监检员:
主梁结构件制造工序检验记录
下盖板与腹板角焊缝
主梁成型尺寸
B×
H×
S±
5
主动侧:
被动侧:
上拱度F
F=(0.9/1000~1.4/1000)S
(在跨中S/10范围内)
主梁旁弯度f
f≤S1/2000(S1:
两端始于第一块大筋板的实测长度)
主梁腹板的
局部平面度
主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度,在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7δ,其余区域不大于1.2δ
上翼缘板水平偏斜
c≤B/200
上翼缘板平面度
δ≤10≤3
δ>10≤4
腹板垂直偏斜
h≤H/200
端梁结构件制造工序检验记录
(图号:
上、下盖板对接焊缝
筋板与箱体角焊缝
盖板与腹板角焊缝
弯板焊缝
联接角钢焊缝
端梁成型尺寸
W
左:
右:
水平弯曲
f=W/2000(只能向内弯)
≤H/250
盖板水平倾斜
≤B/250
弯板到上盖板相对差
≤2
弯板垂直偏差
≤1.5
端梁扭曲
≤3(以弯板水平为准)
一组弯板平行差
≤2
19.
一组弯板孔距差
±
3(相对差3)
20.
一组弯板中心线与端梁纵向中心线偏差
21.
基距相对偏差
≤5
桥架装配工序检验记录
(图号)
测量结果(mm)
起重机跨度S(m)
S≤10m
2
S>
10m
[2+0.1×
(S-10)]
起重机跨度的相对差|S1-S2|
主梁上拱度F
(0.9~1.4)S/1000,且最大上拱度应控制在跨中的S/10内
桥架对角线的相对差
|L1-L2|
主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度,在离受压翼缘板H/3以内不大于0.7δ,其余区域不大于1.2δ。
小车轨道
小车轨道宜用接头焊为一体的整轨,否则必须满足以下五项
接头高低差
≤1
接头侧向错位
接头间隙
正轨、半偏轨箱形梁
轨道接缝应放在筋板上,允差≤15
两端最短一段轨道长度
≥1.5m,并在端部加挡铁
偏轨梁小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏移
δ≥12,g≤δ/2,
δ<12,g≤6
小车轨距
K
极限偏差
正轨半偏轨箱形梁
跨端
跨中
S≤
19.5m
+1~+5
+1~+7
其他梁
3
同一截面上
小车轨道高低差c
K≤2.0m
2.0m<
K≤6.6m
0.0015K
K>
6.6m
10
21.·
小车轨道侧向直线度
每2m
≤6
≤6+0.2(S-10),且最大为10
24.
车轮垂直偏斜tgα
镗孔直接装车轮时,-0.0005≤tgα≤0.0025
主左
主右
被左
被右
用角型轴承箱时,车轮端面外偏,且α≤l/400
32.
车轮水平偏斜
tgφ
镗孔装车轮
机
构
工
作
级
别
M1
≤0.0010
M2~M4
≤0.0008
M5~M7
≤0.0006
33.
用角型轴承箱
l/800
M2~M5
l/1000
M6~M7
l/1200
36.
同一端梁下的
车轮同位差
两轮
三轮或
以上
≤3,
同一平衡梁上≤1
38.
车轮端面圆跳动
车轮直径
≤250
0.1
>250~500
0.12
>500~800
0.15
>800~900
0.2
42.
制动轮径向圆跳动
制动轮直径
45.
空运转试验
启动电机,做正、反运转各5min以上运转无异常
装配者:
经检验合格,具备出厂条件
日期:
小车架制造工序检验记录
小车架梁角焊缝
小车架弯板处角焊缝
各梁之间的连接焊缝
固定滑轮座焊缝
小车架跨度偏差
≤±
主动侧与被动侧跨度差
≤4
各梁腹板的垂直偏差
H/200H-腹板高度
梁的扭曲
上平面的平面度
≤3/m
弯板同位差
弯板90°
偏差
对角尺的间隙≤1.5
对角线差
≤3
小车架装配工序检验记录
机构工作级
≤0.010
M6~M6
22.
开动各机构做正、反运转各5min以上运转无异常
经检验合格,具备出厂条件
起重机电器(气)设备配置检验记录
技术要求
电线、电缆
符合图纸要求
室内接线
符合图纸,接头牢固,导线两端与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确,连接端必须用冷压铜端头连接导线。
电缆敷设的弯曲半径
>5dd-电缆直径
护线管及布线
护线管应牢固地固定在桥架上,管口应装有护线嘴,护线管内敷设的导线不得有接头,弯曲半径5-6D,不圆度≤0.1D
电气设备前的通道
一般应大于500mm
操纵件
规格、型号符合图纸,应操作灵活,档位准确,零位手感明显。
起升高度限位器
按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置
超载限制器
超速保护装置
应急断电开关
电气设备选用
所有的电气元件、控制柜应不低于合格品,并满足起重机要求
短路、失压、过压、断错相保护
起重机必须有短路、失压、过压、断错相保护。
门联锁装置
按GB6067的要求设置
大、小车限位器、缓冲器、止挡装置
电控设备中各电路的对地绝缘电阻
一般环境≥0.8MΩ
潮湿环境≥0.4MΩ
照明电源
不超过220V,用隔离变压器从主断路器前获取
经检验合格,同意出厂
油漆检验记录
检测项目
1
油漆漆膜厚度
每层漆膜厚度25~35;
漆膜总厚度75~105(GB/T14406―93.4.10.2)
漆膜附着力
应符合GB9286―中I级质量要求
涂装前钢材表面除锈等级
不低于JB/ZQ4000.10中C级,手工除锈达到
4
涂一次性防锈漆
符合工艺要求
外露的加工件表面涂青漆
6
第一次面漆
7
最后一道面漆
8
油漆外观质量
油漆干燥时间必须符合工艺要求;
面漆均匀、光亮、完整和色泽一致,不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
经检验合格,同意出厂
起重机整机检验结论:
质检部门(章):
年月日日期:
年月日
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- 通用 桥式起重机 过程 检验 记录
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