移动模架施工工艺阶段性总结Word文档格式.docx

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4

3

高频附着式振捣器

56

插入式振捣棒

14

5

提浆整平机

6

汽车泵、拖泵

7

混凝土抹光机

8

混凝土搅拌站

9

混凝土运输车

辆

12

10

鼓风机

（2）、主要作业人员

工序名称

模架拼装

人

19

钢筋及预埋件加工

40

钢筋绑扎

混凝土浇筑

28

预应力施工

15

合计

142

四、移动模架施工

1、移动模架简介

本套模架是由NRS 

AS公司生产的MSS900—32下行式移动模架造桥机。

现以MSS900—32机型予以论述。

2、模架结构

由主框架（含纵梁、导梁、横梁等）、外模板、内模板、主支腿（前后两个）、前、中、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。

模架整体结构如下图所示：

3、结构特点

（1）、采用下行式方案，整机重量较轻，稳定性好，适应较大的风压环境。

（2）、主支腿通过墩身预留孔直接支承于墩身。

（3）、主支腿分左右两侧，采用侧面顶紧墩台、精轧螺纹钢对拉方式连接，受力明确。

（4）、主支腿自动行走过孔，工况转换方便。

4、移动模架施工流程

移动模架系统组装、预压→模板调整，预拱度设置、施工放样→绑扎底、腹板钢筋，安装预埋件，布置预应力钢束→支立内模→绑扎顶板钢筋和预埋件→起始跨箱梁浇筑混凝土→养护混凝土、初张拉→落模→布置前、中、后墩处吊点→受力体系转换至桥面和前墩顶→托架自行→落梁、受力体系再转换至托架和后吊架→打开底模中间折叠块→模架移动横向打开→模架纵向前移一跨→模架横向移动合拢→底模中间折叠块就位→顶起主梁、调整模板→开始下一个循环。

5、托架自行操作程序

（1）、箱梁砼浇筑完毕后将后推进吊架向前拖移一跨、调整好左右位置和水平高度后，安装好吊架上竖向精轧螺纹钢筋。

精轧螺纹钢筋严禁弯曲受力；

（2）、箱梁砼强度达到80%进行初张拉，初张拉后箱梁能克服自重。

开始顶升模架系统（含砼箱梁）约2-3mm，打开托架上主千斤顶锁紧螺帽，方可降低上主千斤顶将移动模架脱模并将主梁落到推进小车滑板上支撑；

（3）、稍稍调整前后推进小车的横向位置，拟合桥梁曲线，将前推进小车向桥梁平曲线内侧侧移约3cm，将后推进小车向桥梁平曲线外侧侧移约3cm；

（4）、将中间墩托架上的两台主千斤顶顶高使主梁轨道与前推进小车滑板间保持约8cm净距；

（5）、安装好中吊架使之水平并穿好精轧螺纹钢筋，均匀拧紧所有的精轧螺纹钢筋上锚具；

（6）、在前墩处用机械千斤顶将桥梁平曲线内侧的前鼻梁顶开使之与墩身间净距不小于50cm，在该墩侧前部塞入50cm长木方后拆除机械千斤顶；

（7）、用20t或32t机械千斤顶将前吊架顶起，使其两竖向丝杆顶位置处前横梁与墩顶间净距为93±

3cm；

（8）、用钢垫块垫实前横梁下竖向丝杆顶与墩顶间间隙；

（9）、将中间墩托架上的两台主千斤顶同步缓缓降低，每次以3cm为控制行程，通过机械锁紧螺帽进行控制（主千斤顶顶升也是同样控制），将移动模架前部重量由前面的两台主顶支撑转换至由前吊架和中吊架共同承担；

（10）、通过垂直和水平横移油缸将后吊架抱箍套入后鼻梁顶部钢管，并注意后吊架要调整水平；

（11）、用后墩托架上的两台主千斤顶缓缓顶高主梁，使其轨道与后推进小车滑板间保持约10cm净距；

（12）、通过后吊架垂直油缸、侧移油缸和抱箍开合摇把调整后吊架抱箍标高及左右位置，使其内的四个轮子刚好与后鼻梁顶部钢管下部接触；

（13）、合好抱箍后插入防松插销将后吊架抱箍锁死；

（14）、将开合摇把反向摇松一圈后拆出后吊架抱箍开合摇把；

（15）、同步缓缓降低后墩托架上的两台主千斤顶，使后吊架抱箍承力，完成后点支撑力的转换；

（16）、连接好后吊架与砼箱梁翼板间的纵向水平稳定撑杆；

（17）、降低前、后托架上的四台主千斤顶，这时移动模架完全由前吊架、中吊架和后吊架支撑。

（18）、将四个与主梁脱空后的主千斤顶及其底座用底座上的四个M30调节螺栓使其底面与托架脱空；

（19）、将与托架脱空的主千斤顶及其底座与推进小车临时固定好；

（20）、通过精扎螺纹钢安装四个液压小千斤顶将推进小车通过四个吊挂轮竖向与主梁相连，并将推进小车竖向吊挂轮横向、纵向连接杆装好，检查确认全部连接好后关闭油缸阀门；

（21）、将左右电动铰车系统牵引钢丝绳分别与前托架小车上的吊耳连接并系好小车制动钢丝绳；

（22）、挂好内、外侧10t保险手拉葫芦，始终保持其为略微松弛状态；

（23）、打开内侧轮架下部的一个行走轮，拔出内侧轮架转盘下部的锁销；

（24）、拆除托架上精轧螺纹钢筋（最后拆除的顶面两根精轧螺纹钢筋须最先放松1～2cm），将其拆放至一侧托架上绑扎固定，不得使之冲击或弯折；

（25）、通过逐步、均衡调整小车上的四个竖向液压千斤顶和两个横移液压油缸将托架水平提起并拔出墩身预留孔至其刚好能纵向通过墩身即可。

此过程务必分别指派专人负责指挥、观察（特别是内外侧行走轮、底部剪力键和10t保险手拉葫芦）和操作；

（26）、继续微调小车上的四个竖向液压千斤顶，使四个液压千斤顶均匀受力；

（27）、清理干净所有轨道顶面上的焊渣、砼渣及其它杂物。

（28）、拆除内、外侧10t保险手拉葫芦钢丝绳；

（29）、检查确认一切正常后，撤离托架上人员；

（30）、在主梁内、外侧各指派专人负责全程观察行走轮有无跑偏及异常情况，并保证联络信号及时、畅通。

（31）、开始缓缓操作电动绞车牵引托架前移，注意使两个前托架保持基本同步牵引，前后相差应控制不大于2米。

一旦发现行走轮有跑偏趋势或其他异常情况，应立即通知操作手暂停牵引并及时进行调整，处理好隐患后方可继续牵引；

（32）、托架牵引到位后按前述相反步骤将托架插入前墩墩身预留孔中并及时用精轧螺纹钢筋将其锚固。

（33）、将托架上面两根精轧螺纹钢筋张拉至50%设计张拉力后，拆除前托架小车上的四个竖向液压千斤顶；

（34）、按一端50%、100%、另一端再100%设计张拉力的次序分三次将全部托架精轧螺纹钢筋张拉到设计张拉力；

（35）、按同样步骤将两个后托架由后墩牵引至中墩处就位、张拉锚固并拆除后托架小车上的四个竖向液压千斤顶；

（36）、将主千斤顶与推进小车临时固定装置解除，放松四个M30调节螺栓使主千斤顶及其底座重新落回到托架上支撑好；

6、移动模架过孔操作程序

（1）、调整好后托架上的两台主千斤顶位置，使其顶部钢垫板内边正对主梁底部定位钢条，前后对正主顶中心位置；

（2）、利用后托架上的两台主千斤顶同步将移动模架前端稍稍顶起；

（3）、拆除前墩处的水平千斤顶和前横梁竖向丝杆顶底部钢垫块；

（4）、拆除中吊架上精轧螺纹钢筋将其通过箱梁桥面预留孔下落放入主梁内；

（5）、调节前后托架上四台推进小车的横向位置使其滑板对正前鼻梁和主梁内外滑轨；

（6）、清洁支撑点处滑板和滑轨表面并涂抹润滑脂；

（7）、同步降低后托架上的两台主千斤顶，将移动模架前端落回至四台推进小车上，后端仍由后吊架支撑；

（8）、用撑杆将后吊架滑移轨道构架与砼箱梁纵向进行拉结固定；

（9）、拆除底模及横梁上的连接精轧螺纹钢筋和前吊架中间连接螺栓；

（10）、打开底模中间可折叠铰接横梁至与主梁平行位置；

（11）、顶升中间底模油缸至连接钢筋能脱离底模挂钩，将钢筋向外侧拨出脱离挂钩，降低中间底模至与水平底模垂直方向，此部操作应从一头开始向另一边依次推进；

（12）、双侧基本同步横向打开移动模架使横梁和垂直挂置底模刚好能通过墩身，注意外移时控制后吊架抱箍中心不许超过后吊架刚性吊柱中心1m；

（13）、前、后托架处各安排专人进行轨道清洁和涂抹硅脂。

全面检查确认推进无任何障碍物后撤离模架上所有与过孔无关人员，双侧基本同步将移动模架向前逐步推进。

正常情况下推进过程油泵机指示压力值一般不大于100bar；

（14）、推进过程中指派专人严密观察后吊架抱箍，当观察到后鼻梁顶部钢管相对后吊架抱箍有上升趋势时，通过手动安放四个60吨液压千斤顶来调节后吊架高度，利用前后推进小车调节后鼻梁顶部钢管横向位置，使抱箍与钢管始终保持相对自由状态直至自由脱离。

此过程须注意通过控制左右主梁推进速度保持后吊架水平；

（15）、继续将移动模架两侧主梁向前逐步推进直至下一跨纵向到位；

（16）、利用推进小车保持双侧基本同步将移动模架横向合拢；

（17）、安装底模中间下折块到位；

（18）、将横梁中间铰接折叠块折回连接位置，并安装横梁上的连接精轧螺纹钢；

（19）、安装前横梁连接螺栓；

（20）、检查、微调移动模架纵、横向位置，精确调整模架底模至箱梁设计位置；

（21）、利用前、后托架上的四台主千斤顶同步将移动模架缓缓顶起至设计标高后，用液压机械锁锁住；

（22）、精确调整侧模及翼板模，安装端模；

（23）、绑扎钢筋、浇混凝土，进入下一循环施工

7、每孔梁的施工周期

脱、移外模，摸架过孔 

2d

绑扎梁体底、腹板钢筋 

安装内模、端模（上孔梁终张拉） 

2d

绑扎梁体顶板钢筋 

1.5d

浇筑混凝土 

0.5d

养生 

3～4d

初张拉（脱外模） 

1d

拆内模、端模 

移动过孔进入以上循环

单孔梁浇筑周期13～14d。

五、箱梁制造

1、支座安装

（1）、支座进场后，应核对支座的型号，按规定项目对支座检查、验收，并抽样试验。

（2）、支座安装前应对桥墩中心距离、支承垫石高程、连接螺栓孔的位置进行复测、检查。

（3）、支座安装应保持梁体垂直，支座上、下座板水平，不产生偏位。

支座四角高差不应大于2mm。

（4）、精确设置支座预偏量，确保终张拉后支座位置的准确性。

（5）、支座安装后，按规定锚固螺栓，灌浆固定。

2、钢筋及钢配件加工

钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。

分门别类摆放，标识。

形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。

纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。

波纹管定位网片制作由专门的定位胎具进行加工。

支座预埋钢板和防移梁措施预埋件由专业工厂加工，专业工厂进行防锈处理。

3、混凝土施工

混凝土浇筑采用2台汽车泵从一端向另一端施工，先灌注腹板倒角，再灌注底板，然后灌注腹板，最后灌注顶板。

采用水平分层、斜向分段，两侧对称推进的浇筑工艺。

浇筑时间控制在6～8h。

浇筑顺序见下图：

4、混凝土运输

混凝土运输采用12台9m3砼运输车（运距3～4km），保证砼灌注的连续性。

5、混凝土振捣

（1）、混凝土振捣采用10台Φ50mm、4台Φ30mm插入式振动棒和56台高频附着式振捣器，以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。

（2）、混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮奖为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。

（3）、在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。

（4）、桥面采用闪电式提浆整平机振捣，混凝土初凝后，采用混凝土抹光机收光抹平。

6、混凝土养护

（1）、砼灌筑完毕后，12小时内用土工布覆盖其外露面，使砼经常保持湿润。

养护不少于28天。

（2）、当气温低于5℃时，不得对砼洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。

（3）、新灌筑砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和支立模架前后辅助支腿。

（4）、砼在养护期间，砼内部最高温度不宜超过65℃，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15℃。

六、预应力筋安装及张拉

1、预应力钢筋的下料、穿束

（1）、预应力钢绞线下料、编束

钢绞线采用砂轮切割下料，先在切断处画线，在每端距切口30～50mm处用铁丝绑扎，不散头。

下料后在两端系上铁皮牌标示，注明编号，以免混杂。

（2）、钢绞线穿束

钢绞线对号穿入波纹管内，同一孔道穿束可整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。

保证孔道畅通，无水和其他杂物。

预应力筋安装后，管道端部密封以防止湿气进入。

预应力筋钢筋绑扎过程中安装。

2、张拉机具的检验与校正

千斤顶校验采用压力环校正法，压力环的读数精度按±

0.3％控制。

校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内。

用于测力千斤顶的油压表，采用防震型，其精度不低于0.4级；

压力表盘直径不小于150mm，压力表的最大量程为工作压力的两倍；

被量测的压力荷载，在压力表总容量的1/4～3/4。

油压表与千斤顶配套校验，配套使用。

3、张拉步骤：

（1）、0～初应力（0.2σk），量测油缸伸长量与工具锚夹片外露量。

（2）、张拉至控制应力σk，测量油缸伸长量与工具锚夹片外露量，并持压5min。

（3）、检查钢绞线伸长量是否与设计伸长量相符，若不相符则分析原因，提出有效措施并处理，退锚后重新张拉。

（4）、持压5min过程中若油压略有下降，补压至设计吨位油压后卸压锚固。

（5）、顶压锚固后，量测锚具回缩值。

（6）、油缸回油，量测工作锚夹片外露量，并仔细检查有无断、滑丝。

4、张拉过程注意事项

（1）、张拉钢绞线束号的顺序：

梁 

型

初张拉顺序

终张拉顺序

32m预应力后张梁

2N1b、2N6、2N9

2N2、2N1d、2N4、

2N10、2N8、

2N5、2N3、2N1c、N1a、2N11、2N9、2N7、2N1b、2N1d、2N6、2N10、2N4、2N8、2N2、

（2）、每束张拉前要把每束张拉力与油表对应数据理清楚，张拉过程中，同一束纲绞线两端要基本同步。

（4）、钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量不小于3～4cm。

（5）、千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至发生事故。

5、孔道压浆

终张拉结束后，封堵锚具，进行真空压浆，压力值为0.7～0.8 

MPa，采用符合技术标准规定要求的水泥配制微膨胀水泥浆，外掺一定量的膨胀剂以减少水泥浆的收缩，保证管道压浆密实，压浆浆体强度不低于35Mpa。

切除多余钢绞线。

6、堵头端封端

绑扎堵头端部分钢筋，安设预埋件，立堵头模板，灌注堵头端砼。

六、裂纹控制措施

钢筋混凝土箱梁设计强度高，水泥等胶凝材料用量大，一次浇筑混凝土数量大，箱体内部空间小，降温条件差。

箱梁内部钢筋、孔道密布，难以布设内部降温循环水管路。

为此，箱梁混凝土施工温度控制从以下角度拟定措施：

⑴、降低水化热总量及降低水化热释放速率；

⑵、降低入模前混凝土及模板与环境温度差；

⑶、采取强制性热交换措施，加快散热速度，减少梁体内外温度差；

⑷、提高混凝土的密实度和抗裂性能，以增加混凝土硬化过程中抵抗外界环境温度变化的能力。

1、原材料选择

水泥：

采用早期水化热低的水泥并尽可能降低水泥用量。

砂：

采用级配良好的中砂，细度模数在2.4~2.7之间，含泥量为0.2%.

碎石：

粗骨料主要控制其级配和粒形，选择级配、粒形好的碎石，对碎石筛选冲洗，确保碎石质量。

掺合料：

在胶凝材料总量中，提高粉煤灰、矿粉所占比例，以降低水化热并提高混凝土和易性。

外加剂：

必须采用高效减水剂，减水率必须大于20%。

2、配合比设计

在满足强度、弹模及耐久性指标的基础上，结合工艺性能要求，通过配合比正交设计试验，反复比选，选择低水化热、低收缩性的配合比是箱梁裂纹控制的源头措施。

3、施工过程控制

4、搅拌站

搅拌站的夏季降温措施主要有：

①集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴晒；

砂石料堆，采用搭设遮阳蓬、喷洒冷水等方法降低集料温度。

②胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储存仓，夏季白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度。

控制水泥、矿粉、粉煤灰进入搅拌机的温度不大于40℃。

③搅拌站储水箱、皮带运输机采取遮阳措施。

在混凝土满足工作性的前提下，尽量缩短搅拌时间。

5、现场材料

钢筋、模板：

炎热天气下灌注混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。

混凝土入模前，通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度，控制模板和钢筋的温度不超过40℃。

但浇筑前必须清除模板内积水。

6、拌和、运输

拌和用水，夏季采用加冰水搅拌混凝土，根据热工计算，在环境温度高于30℃时，要保证混凝土出机温度不高于30℃，拌和水温度宜控制在6～9℃。

混凝土运输，夏季应对混凝土运输车身浇洒冷水以避免车身热量传入混凝土导致混凝土温度升高。

7、入模控制

选择合适的灌注时间，夏季一般安排在傍晚16:

00至18:

00之间开始浇筑，第二天早晨8:

00前完成浇筑工作。

不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。

控制混凝土入模温度不宜高于30℃.

8、浇筑

箱梁施工采用的混凝土配合比，初凝时间为16h20min，终凝时间为19h35min，能满足单孔箱梁混凝土浇注时间的需要。

浇注时，控制混凝土的浇注速度不宜过快，以利于利用梁体截面面积大的特点，通过混凝土自身散热，降低混凝土内部温度。

通过斜向、水平方向分层浇筑来控制混凝土的浇注速度。

混凝土浇注速度控制在40-50m3/h左右,最大摊铺厚度不宜大于300mm。

9、养护

混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，应加强新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。

整孔粱浇筑完后，2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。

收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。

根据客运专线混凝土养护要求，结合本地区历年气象条件，夏季梁板混凝土潮湿养护时间不宜少于28天。

养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃。

10、拆模

拆模需在混凝土强度达到60%，梁体芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不应大于15℃时进行。

11、加强水化热散发的措施

混凝土浇注完后，采用适当的覆盖措施，避免夏季阳光直射直接接触混凝土表面，减少与周围环境的温差幅度。

在夏季室外气温过高的条件下，为加快箱梁内室的热量散发，在混凝土灌注24h后，在箱梁预应力孔内通循环水，在箱梁内腔定时喷水，并在一端安设通风机吹风，形成对流，通过水的蒸发和风的流动，吸收水化热，降低芯部温度和温差。

12、养护阶段温度检测与控制

13、测点布设

梁体测温点共设28个。

分别为：

①梁顶两端、1/4、1/2、3/4各2点，共10点。

采用PVC管预留测温孔，插入混凝土内50~100mm。

②梁体两端波纹管内3～4m每端2点，共4点。

③腹板通风孔处外侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。

④腹板通风孔处内侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。

⑤梁体腹板中部内预埋探头，两侧1/4、1/2、3/4处各2点，共设6点。

14、测温方案

安排测温专职人员，混凝土达到最高温升前（一般为3～5天），每天每隔6小时测试1次，每日4次。

达到最大温升后，可减少为每日2次。

箱梁测温点共布置28个，①#点测试混凝土表面温度；

②#点测试环境介质温度；

③、④#点测试箱梁腹板内、外侧温度；

⑤#点测试混凝土芯部温度。

现场值班不间断测量，测试频率为每6小时一次

七、移动模架施工安全、质量、工期控制措施

移动模架制梁技术有较高风险，这是由一下几个因素决定的：

一是与工厂的预制梁相比，有其许多固有的缺点：

预制梁

移动模架制梁

资源集中、易控制

资源分散，管理难度高

工厂环境，养护质量高，可连续生产

野外作业，养护困难，施工组织受天气影响

位置固定，人员专业化

流动，人员固定难

标准化，组织简单

跨度大，组织困难

关键是把工厂化的预制梁工艺移至移动模架工作面，因此需组织专业化的施工队伍，进行工厂化的管理，安全质量控制必须纵向到底、横向到边，如何确保万无一失，是个重大难题。

1、施工组织措施

（1）、组织一套专业化的移动模架施工队伍，做到工序人员固定，专业操作，资源共享，实现标准化作业。

（2）集中管理、集中配置，缩小跨度，如设立大型搅拌站，大型钢筋加工场等措施。

（3）建立以指挥部总工程师为首的移动模架制梁领导小组，下设移动模架安全质量检查工作组，经理部设立专职安全员、质量员指挥员等，层层监督，互为补充，建立纵向到底、横向到边的管理机构。

指挥部颁发了岗位明细表及工作程序流程图等文件，做到岗位职责明确，工作程序清晰。

2技术措施

编制了梁部方案比选、移动模架施工组织设计、高性能混凝土裂纹控制、施工工艺细则、作业指导书、安全技术规程等多个层次的技术文件，做到制梁生产工厂化、工艺标准化。

编制了箱梁制造质量控制要点、箱梁制造质量通病预防手册、桥梁安全施工手册等安全质量控制文件，做到安全质量监控科学化。

3、质量具体控制措施

（1）、移动模架制造、安装及过孔

a.选择有实力的厂家负责模架制造，派驻厂监理全过程监督模架制造质量。

模架出场前进行试拼装，通过验收合格后方可出厂。

b.安装过程中，对主梁及底模桁架焊缝检查；

主梁之间、主梁与底模桁架之间、底模桁架之间联结螺栓检查，螺栓连接的检查需用扭矩扳手；

主梁与底模的变形检查；

其他部件的连接检查。

c.安装结束后，