公跨铁立交桥施工方案设计Word格式.docx

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根据本工程的特点和工期要求，为加快施工进度，本工程决定按“流水工程、交叉作业”的方法进行施工。

本工程划分为三个施工段，钻孔桩施工为第一个阶段，桥台施工为第二个阶段，空心板梁预制架设为第三个阶段。

先进场2台桩机对该桥钻孔桩基础进行施工，在完成桩基灌注，桩基检测合格后，方可进行下道工序的施工。

（三）临时工程

1、驻地建设

根据现场实际情况，项目队驻地设于岭头火车站，租借车站站房作为生活办公用房，竹帘结构工棚作为施工临时用房。

驻地办公满足施工组织管理及生产的需要。

2、临时道路

为满足立交桥施工过程中既有道路畅通,施工前,对既有公路进行改移,改移时考虑交通流量设置路面宽度,以有利桥梁施工为原则。

3、临时用电、用水

本桥施工用电从**镇10KV高压线架线接入，同时，为保证临时停电时主要工序用电需要，配备1台125KW发电机备用。

本桥地下水丰富，水质化验合格满足施工用水需要，另外在临时场地打一口井，以满足生活用水。

4、临时通讯

临时通讯以程控电话和手机为主，辅以对讲机，沟通场内外的联络。

四、施工进度及工期

1、施工进度目标

根据本标段总体工期要求，并结合我单位实力和类似工程施工经验，本桥计划于2006年10月20日开工，2007年2月11日竣工。

总工期目标为123个日历天，完成本项目全部工程施工。

2、施工进度安排

各分项工程工期安排详见“表4-1**公路立交桥分项工程工期安排表”。

**公路立交桥分项工程工期安排表表4-1

序号

工程项目

工期安排

工期

（天）

1

施工临时道路改移

2006年10月20日～2006年10月24日

5

2

桩基础施工

2006年10月25日～2006年12月8日

45

3

承台施工

2006年12月9日～2006年12月16日

8

4

桥台施工

2006年12月17日～2007年1月4日

18

桥梁架设

2007年1月5日～2007年1月5日

6

桥面铺装

2007年1月6日～2007年1月11日

7

桥面护栏及其他工程

2007年1月12日～2007年1月21日

10

改移道路及附属工程

2007年1月13日～2007年2月11日

30

五、机械设备及劳动力组织

1、机械设备配备

在机械设备的配备上，综合考虑每台机械设备在整套系统中的协调性，确保整套设备中的机械可以互相配合，共同发挥最大作用，实现快速施工的目的。

同时加强机械设备维修力量，保证机械完好率，努力提高机械装备效率，确保工程进度。

配备专业设备维修人员，备足易损配件，项目队设机具库，建立机械班组，加强对设备的维修和保养，确保设备始终处于完好状态。

保障水、电供应，架设必要临时电力线，并配备足够的运输车辆、给排水设备及备用发电设备。

本桥拟投入主要施工机械、设备具体见表5-1。

主要施工机械、设备表表5-1

名称

型号

单位

数量

自动安平水准仪

DSZ2

台

光学经纬仪

J2-1

砼搅拌机

JZC500

柴油机

485AG

钻机

G300

泥浆泵

抽水泵

电焊机

自卸汽车

8t

辆

振动压路机

18t

吊机

32t

挖掘机

手推车

振动棒

Ф50

2、劳动力组织计划

劳动力进场及组织计划见“表5-2劳动力进场及组织计划表”。

劳动力进场及组织计划表表5-2

工种

2006年

2007年

10月

11月

12月

1月

2月

管理人员

人

技术人员

财务人员

保安人员

电工人员

砼施工人员

25

钻机操作人员

20

钢筋加工人员

9

模板安装人员

其他机械操作人员

11

普通工人

15

合计

86

101

96

76

53

六、主要施工工艺及方法

（一）钻孔桩基础

根据本标段工期要求、钻孔桩地质条件、根数、桩径及设计总延米总量，本公路立交桥准备2台G-300型旋转钻机，2根钻孔桩同时平行作业。

钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用帮条焊连接，采用导管进行水下混凝土浇筑。

钻孔桩施工工艺流程见“图6.1钻孔桩施工工艺流程图”。

1、钻孔前的准备工作

⑴施工准备

钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。

各桩坐标认真核对，确认无误后开始施钻。

护筒采用挖孔埋设,砂性土地基先在桩位处比护筒底深50cm,直径比护筒大40cm的圆坑,然后在坑底填50cm厚的粘土,分层夯实,接着埋设护筒。

钻孔桩施工工艺流程图图6.1

⑵钢护筒的制作及埋设

本标段钻孔桩均使用钢护筒，采用5mm钢板制作。

为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。

该桥钻孔桩直径ф100cm。

根据钻孔桩直径及旋转钻机类型，我们所做的护筒直径为125cm，分节长度为1.0m、1.5m、2.0m三种，根据不同桩位分别埋设2.0m～4.0m长的护筒。

护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

2、钻孔桩施工工艺

⑴钻进成孔

钻孔前，根据具体桩位、桩径和地质特征先埋置不同直径和长度的护筒，灌入护壁泥浆，护筒埋设时，旱地护筒顶比原地面高0.3m。

钻机钻孔时尽量安排两相邻桩跳开施工，确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，禁止就地弃渣，

污染周围环境。

钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。

钻孔连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。

在砂土层中钻进时，及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；

严格控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。

⑵清孔

当钻孔深度达到设计标高时，立即用测绳和钢尺对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，待认可后，立即进行清孔。

清孔的目的是使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，同时也为了灌注混凝土时保证质量，不出故障。

本桥采用换浆法清孔。

终孔时，停止进尺，将钻头提离孔底10～20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速度压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出、使含砂率逐步减小，直至稳定状态为止。

换浆时间为4～6h。

清孔时，及时向孔内注入纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。

清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。

清孔要达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

在钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。

若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到上述标准，方可进行下道工序施工。

⑶钢筋笼加工与吊放

钢筋笼加工采用长线法施工，根据桩长分节加工制作。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在台架上对应配对绑扎，在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与它们焊牢，然后再焊其它箍筋和加强箍筋。

钢筋焊接时，钢筋接头不得侵入主筋内净空。

钢筋笼下端用加强箍筋封住不露头。

钢筋笼上端的弯钩在未成型前弯成。

吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放，起吊时，采用双吊点，吊点设在加强箍筋处。

下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后进行帮焊连接。

钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

⑷水下混凝土浇筑

灌注水下混凝土的导管采用法兰连接式导管，要求导管制作坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；

各节导管内径大小一致，偏差不大于±

2mm。

导管下放过程中保持位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，下放的深度控制在导管底部距孔底35～40cm为宜。

浇筑水下混凝土做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间不大于12小时，并在混凝土内掺入缓凝剂、减水剂以及防腐剂以确保工程质量。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于20cm时，必须再次进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。

灌注前，先射水3min，将孔底沉渣冲翻搅动。

保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1m，并能填充导管底部间隙。

在后续混凝土浇筑过程中，导管埋深应不小于1.0m，防止泥浆冲入管内发生断桩，且埋深不得大于5m。

混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。

最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

混凝土浇筑标高比设计标高高出0.5m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

（二）桥台

1、桥台

桥台施工前将基础顶面冲洗干净，将混凝土基础表面浮浆凿除，整修连接钢筋。

⑵桥台施工

a.桥台模板、支架满足强度、刚度和稳定性的要求。

模板接缝应严密，不得漏浆。

b.模板采用分段整体吊装，各段连接牢固，保证其整体性。

c.浇筑桥台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架联结。

支撑应支于可靠的地基上。

d.浇筑混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件、预留孔位置和保护层厚度。

桥台模板安装应符合表“表6-2桥台模板安装允许偏差”规定

表6-2桥台模板安装允许偏差

项目

允许偏差

前后左右距中心线尺寸

±

表面平整度

相邻两板面高低差

同一桥台两垫石高差

预埋件和预留孔位置

e.桥台混凝土的浇筑，当间歇浇筑时，施工接缝应符合下列规定：

混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他软件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍。

混凝土之间接缝处应预埋片石或插筋，片石厚度不小于15cm；

安放均匀，片石间的净距不得小于15cm；

片石与模板的间距不宜小于25cm 

且不得与钢筋接触。

片石露出基础面一半左右。

桥台混凝土的浇筑，应在整个截面内进行。

桥台身混凝土未达到终凝前，不得泡水。

2、模板

⑴本桥施工桥台模板采用组合钢模，模板符合下列规定：

a.保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。

b.具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

c.接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。

d.能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。

e.模板与脚手架之间不宜互相连接。

f.模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。

钢模板用的脱模剂应同时具有防锈作用。

模板使用后应按规定修整保存。

板的制作与安装：

钢模板制作和安装应符合铁道部现行《铁路组合钢模板技术规则》（TBJ212）的要求。

模板与混凝土的接触面应平整光滑。

模板上的重要拉杆宜用螺纹钢杆并配以垫圈。

3、钢筋

1、钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。

当设计无要求时，应符合下列规定：

⑴所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°

的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。

⑵弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

箍筋末端设弯钩；

弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于是箍筋直径的2.5倍（20mm）；

弯钩平直部分的长度；

一般结构不宜小于是箍筋直径的5倍（40mm）。

2、钢筋在常温状态下加工。

弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次弯成。

3、钢筋加工的允许偏差按照下表的规定。

名称

允许偏差（mm）

L≤5000

L＞5000

受力钢筋顺长度方向的全长

弯起钢筋的弯起位置

4、混凝土

1、浇筑混凝土前以及浇筑过程中，对模板、支（拱）架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。

对发现的问题，及时处理，并作记录。

检查的内容包括下列各项：

（1）模板的高程、位置及截面尺寸，施工的预留拱度。

⑵模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度。

⑶拆卸支架器具的装备状态。

⑷预埋件的安装位置和高程。

⑸钢筋骨架的安装位置。

⑹脱模试剂涂刷情况。

2、浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；

当模板有缝隙和孔洞时，必须堵塞，不得漏浆。

3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m，当大于2m时，应采用漏斗等器具通过模板上预留的孔口浇筑，混凝土浇筑分层进行。

振捣混凝土时，必须符合下列规定：

⑴振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。

⑵振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。

⑶一振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

混凝土浇筑连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。

对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应大于2h；

当气温达30℃左右时，不应大于1.5h；

当气温至10℃左右时，可延至2.5h。

对于掺外加剂或有特定要求的混凝土，其允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。

当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。

浇筑墩等竖向混凝土时，浇筑速度不宜过快。

当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的混凝土。

作好混凝土的浇筑记录。

（三）桥台顶帽

桥台混凝土离顶帽30cm时，即测出桥台纵横中心线，并据以竖立顶帽模板，安装锚栓孔安扎钢筋等，模板立好后，在混凝土灌注前再次复核，确保顶帽中心、锚栓位置方向以及支承垫石标高不出差错。

台帽背墙模板加足纵向支撑，防止灌注混凝土时发生跑模现象，侵占梁端空隙。

（四）空心板梁的预制

本桥梁部在南港特大桥预制场集中预制，待强度达到设计要求后，采用平板拖车运往现场，汽车吊配合人工吊装就位。

1、模板

空心板梁的模板采用钢模板，由于空心板梁的数量较大，模板的倒用次数较多，因此模板加工时适当增加模板的整体刚度以免模板在倒用过程中发生变形，从而影响预制梁的外观质量。

模板加工时采用5mm厚的钢板作面板，8#槽钢作模板的竖带，横带采用∠63×

5的等边角钢。

侧模板与底模板、侧模板与端模板之间用螺栓连接。

为了安装和拆卸方便，侧模板加工时每节模板的长度为3m。

端模板加工时为了满足预应力钢绞线位置的需要，在端模板与钢绞线位置相碰之处将端模板的下部加工成“U”型齿口。

空心板梁采用胶囊内模，安装前对胶囊进行气压测试，确定合理的作业参数。

2、钢筋制作

钢筋采用在加工棚内集中加工，运至现场绑扎成型。

钢筋笼分两次成型，第一次先在台座上绑扎底腹板钢筋骨架，其余钢筋在梁体混凝土浇筑时安装。

3、钢绞线下料、连接与张拉

根据钢绞线的下料尺寸下料、下料时用砂轮切割机切断钢绞线，并检查钢绞线有无断丝等情况。

钢绞线下料完毕后将每一根钢绞线与两端的连接器相连。

钢绞线连接时由一边向另一边进行，以免混淆。

钢绞线张拉时按应力和应变双控制的原则进行。

张拉前对千斤顶、油表进行配套标定，建立张拉力与油表读数的关系曲线，作为张拉依据。

混凝土施工在张拉结束24小时内进行。

采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，龙门吊提升混凝土浇筑。

人工振捣的方式进行。

空心板梁混凝土分二次浇筑：

第一次混凝土浇筑至内模的底部位置时，暂停混凝土浇筑，安装板梁的芯模，同时绑扎芯模的定位钢筋防止芯模上浮；

在芯模安装完毕顶板钢筋绑扎完后立即恢复混凝土的浇筑。

混凝土振捣要特别仔细以免出现漏振或振捣不足的现象。

混凝土浇筑完毕后将顶面压实、抹平，在混凝土初凝后终凝前对板梁顶面进行拉毛处理，以利与桥面铺装混凝土的良好结合。

5、预应力钢绞线的放张及存梁

在混凝土强度达到80%以上时进行预应力钢绞线的放张，放张前拆除侧模板，放张时对称缓慢进行。

放张完毕后切断板梁端头的钢绞线，并立即进行封端，封端完毕后用龙门吊机将梁吊至存梁区存放。

6、空心板梁的运输和架设

空心板梁由运梁车运至现场后，由于16m空心板梁的重量较轻，16m空心板梁拟采用2台25吨汽车起重机进行架设；

20m空心板梁采用2台35吨汽车吊架设。

6.1空心板梁的运输

由于空心板梁自身的重量较轻，因此空心板梁采用普通的运梁拖车运输。

（1）运梁过程控制

空心板梁的运输采用牵引方式进行运输。

运梁车慢速驶入存梁场，并将运梁车停放稳妥，启动平板车的液压悬挂，将平板车的高度调整至合适的高度，并利用平板车上的检测装置保证平板车横向水平。

两台龙门吊机将预制梁提升起来后，缓缓地将梁的两端放入运梁支架中，调整落梁位置并确认正确后，用螺旋夹紧板夹住梁体。

监测平板车的液压系统压力表，确保压力值均衡的同时，保持平板车横向水平。

启动运梁车的液压悬挂，将平板车调整至运输高度。

以2～3km/h的速度驶出存梁场，完成装车过程。

6.2起重机安装空心板梁

对于16m空心板梁采用2台25吨的起重机架设,对于20m和30m的空心板梁采用2台35吨的起重机架设。

空心板梁架设示意图详见图1。

梁体安装前按桥梁控制桩，放出桥梁的中线、每片梁的位置线及支座位置线。

架梁前先将每片梁的支座安装完毕，架梁时从桥梁的一侧向另一侧顺序架完。

图1空心板梁架设示意图

7、桥面系施工

7.1梁片铰接缝

梁片安装临时固定后尽早浇注翼板铰接缝。

翼板间接缝采用吊模法施工，铰接缝浇注时间与梁片预制的时间间隔控制在90天以内，防止时差过大产生附加收缩应力。

7.2桥面铺装

桥面铺装层为C40混凝土。

施工前先清除桥面杂物，并用高压水枪将桥面冲洗干净、晾干。

待表面干燥、清洁后开始安装钢筋网片，制作混凝土找平带，直线段每5m，曲线段每2m用DSZ2水准仪抄平作出标记，做好水平带。

经验收合格后，表面洒水润湿，浇筑混凝土。

桥面铺装混凝土在浇筑时，先用平板振动器将混凝土捣固密实，再用振动梁复振，并粗略找平，最后在混凝土初凝前用电动磨光机提浆，边磨光边用水平尺精确找平。

在混凝土终凝前，用拉耙在混凝土表面进行有规则的、均匀的拉毛处理。

桥面铺装砼养生采用表面覆盖麻袋洒水养生，养生期间应保持铺装层始终湿润，表面温度控制在25℃左右，养生不少于7天。

8、防撞护栏施工

防撞墙模板采用5mm厚钢板、背后焊型钢骨架加工而成，根据防撞墙施工长度分为标准块和调节块。

模板支撑采用吊架法，同梁顶预埋钢管固定。

施工前，先测放出防撞墙边线，将混凝土表面凿毛并清洗干净。

钢筋及预埋件安装完毕，经验收合格后，安装模板，调整标高和线型。

插入式振动棒捣固密实。

为防止内侧圆弧处产生气泡，混凝土由下坡端向上坡端严格分层浇筑，厚度控制在30cm以内，并辅以木锤在模板外侧敲击。

混凝土浇筑过程中注意各种预埋件的位置，防止偏移或倾斜。

混凝土浇筑完毕，采用麻袋覆盖表面洒水养生。

9、伸缩缝安装

伸缩缝两侧采用纤维混凝土填充。

在浇筑桥面底层砼时预埋伸缩缝连接螺栓及钢板，便于伸缩缝的安装。

为保证伸缩缝安装的平整度，伸缩缝在沥青混凝土施工完毕后再进行安装。

安装步骤如下：

（1）确定出梁缝中心位置，计算出设计梁缝宽度。

（2）用墨线弹出伸缩缝预留槽的边线，用切割机切除预留槽范围内的面层沥青混凝土和底层铺装混凝土，清除伸缩缝装置高度范围内杂物，用高压空压机吹除残渣并使之干燥。

（3）调整预埋钢筋，安装伸缩缝，按计算值调整缝宽及顶面标高和平整度，及时固定，在伸缩缝范围内全封闭直至浇注砼达到设计强度才能通车。

（4）绑扎钢筋网片，经验收合格后按设计要求浇筑预留槽钢纤维混凝土，表面用水平尺刮平、收光，为使伸缩缝处和前后段沥青砼路面保持一致的平整度，水平尺放在任一位置直尺底边的偏离值不超不过3mm。

初凝后及时洒水养生。

在混凝土强度未达到80%强度前，禁止一切车辆通行。

注意事项：

（1）安装的伸缩缝的缝面必须平整，伸缩性能必须有效，无堵塞、积水、渗漏变形和开裂现象。

（2）安装伸缩缝所用