钢管杆制造工艺规程参考资料Word文档格式.docx
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1.5mm。
4.1.1.4复核完毕在规定位置打上产品代号及部件编号,钢号要求如下:
a)钢字排列整齐,深度在0.5~1.0mm之间。
b)长工件打钢号应在工件同一端离端部200mm左右的位置上。
c)钢号不要打印在钻、冲孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件,要在规定部位打上标识号。
4.1.1.5根据样板划线时,样板紧密贴在钢板上,严禁翘起不平,划完复核结束在规定位置打印钢号。
4.1.2切割下料
4.1.2.1部件下料前,下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。
当钢板厚度δ≤12mm时,且展开料长≤3900mm时,采用剪板机梯形下料;
当钢板厚度18≥δ>12mm时,且展开料长≤3900mm时,采用半自动切割机梯形下料;
当δ>18mm时,或展开料长>3900mm时,采用扇形下料。
4.1.2.2采用剪板机剪切下料时,剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm,边缘斜度p要小于板厚的1/8且不大于2.0mm,断口处的截面不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,剪切拉角不要超过1.0mm。
4.1.2.3采用半自动切割机下料时,首先将被切割钢材平稳放置在支架上,下面留有50-100mm的间隙,然后将切割线两边20mm范围内的氧化皮、污垢、油脂等清除干净,再运行气割机,使割嘴中线与号料线垂直,并根据坡口角度调节割咀角度,割嘴与割件表面距离为10~15mm。
4.1.2.4气割质量要求,切割截面熔沟要均匀,不允许出现0.5mm以上的气割熔沟;
超差的要进行修磨,切割线与号料线的允许偏差为±
1.5mm,气割结束,边缘上的溶渣及飞溅物要清除。
4.1.2.5采用手工气割割扇形弧时,其切割规范参见作业指导书。
4.1.2.6数控火焰切割机、等离子切割机下料时,先根据部件图进行编程,检查无误后输入CNC,再空运行设备,检测设备的运行情况及部件轮廓尺寸,运行良好、尺寸无误后方可进行切割操作。
切割前应根据板厚预留割缝间隙,首件下料完毕,测量部件几何尺寸,无误后方可成批下料,下料结束,清除割缝溶渣及飞溅物。
4.1.2.7部件下料结束,根据要求制备坡口,若图纸有技术要求,按要求制备;
图纸无技术要求时,按作业指导书制备;
坡口制作完毕,转入下工序。
4.1.3卷管
4.1.3.1根据板料厚度及管体小端直径选用合适卷板机,具体选择见作业指导书;
若卷制的单管超出卷板机的卷制范围,可用1600吨或4000吨数控折弯机折制圆管。
4.1.3.2预弯时先将板料上的尘土、金属屑、气割熔渣等杂物清除干净,并根据板料坡口方向确定预弯方向,正反面不得颠倒,预弯长度为200~400mm,当板厚>20mm时,要用预弯卡板检验其预弯弧度值。
4.1.3.3卷制管体时,板料必须放正,保证其两端与滚轴轴线垂直,卷制过程中必须及时扫净剥落下的氧化皮,以防产生压坑和损坏设备,若成形后标识脱落不清,应重新进行标识移植。
4.1.3.4采用折弯机折圆时,在不超过设备加工能力的情况下,尽量细分折弯线,根据折弯线数量计算弯曲角度及上模行程,并采用卡板来校核圆度;
用折弯机制成的圆管,需用400T校直机进行校圆。
4.1.3.5单管卷制检验合格后可进行定位焊接,要求焊缝长为40~60mm,焊层厚度为3~4mm,间距为200~300mm,,焊缝余高不超过1.5mm。
4.1.4校圆、齐头
4.1.4.1单管在矫正曲率下来回多次弯卷,着重滚卷焊接区附近,使整个筒节曲率均匀一致;
局部可采用锤击打校圆,但须加垫板,且锤痕深度应不大于0.5mm。
4.1.4.2钢板卷管圆度要求:
对接端头为±
2.0mm;
插接端头为±
D/100;
其它处为±
5.0mm。
4.1.4.3校圆后,焊缝在环向形成的棱角E≤δ/10+2mm,且不大于5mm。
4.1.4.4气割齐头
4.1.4.4.1首先根据管径调整割炬支架,使支架上的定距滚轮与管壁有一定的压力,安装割炬,并使割咀与单管轴线呈所需要的坡口角度,割咀倾斜角度以20~25º
为宜,但单管与法兰连接处的环向坡口制备时,割咀倾斜角度须调节至50~55º
,调节完毕后紧固割炬。
4.1.4.4.2齐头时,应保证单管两端同时进行,先用中性焰预热至亮红色,再送切割氧气,火焰严格采用中性焰,禁止使用碳化焰,防止切口边缘增碳,风线的形状为圆柱形,其长度一般大于所割工件厚度的1/3左右,割透后启动电机,适当调整切割速度,确保切割熔沟小于0.5mm。
4.1.4.4.3齐头结束,按照要求清除干净切割处的熔渣及飞溅物,齐头长度偏差要求为+1-3mm。
4.1.5组装单管
4.1.5.1组装时,要先在底段单管小端安装焊缝内加强衬圈,上下两段单管对衬圈的装接尺寸分别为其宽度的一半,衬圈开口处应和钢管纵焊缝错开150±
10mm,衬圈与管壁要求断焊,焊缝长度为40mm,间距为80mm,当管体直径Φ≥550mm时,内加强衬圈要求两边断焊。
4.1.5.2衬圈焊好后,根据管体标识,分出上下段,按由底到顶顺序进行组装对接,上下两连接段要求纵焊缝旋转180°
。
4.1.5.3对接时用拉力机将上段单管套入衬圈,调节对接间隙,并用手锤矫正其直线度,矫正时要加垫锤垫,严禁留下锤痕,每组装完一段都要检测其直线度是否符合规定要求。
4.1.5.4钢管的环焊缝对接尺寸要求执行作业指导书,坡口尺寸达不到要求的采用气割制备,加工完毕清除熔渣及飞溅。
4.1.6主管折弯
4.1.6.1采用1600吨或4000吨数控板料折弯机加工,板材在折弯前必须进行严格的尺寸检验,对不符合标准的板材不折弯,板料折弯前要进行校平(1mm/m2),以保证尺寸精度及消除残余热内应力。
4.1.6.2根据不同厚度的板材调整模具,上模具采用R30的模具和圆模,下模具采用以下两种模具。
板材厚度为(25~16)下模开口为130mm
板材厚度为(16~10)下模开口为80mm
管直径为φ550~φ1300下模开口为100~140mm
管直径为φ500、φ450下模开口为220mm
管直径为φ400、φ350、φ299下模开口为198mm
管直径为φ245、φ219下模开口为180mm
4.1.6.3根据样杆号料,用对准板找正号料点,折弯点与号料点误差控制在2.0mm之内,压制板材时严禁一次压制过大,角度偏差为±
1度,棱边宽度偏差≤4.0mm。
4.1.6.4为控制管的纵缝桃尖和凹陷现象,要严格控制折弯后的组合间隙尺寸,组合间隙保持在80mm以内。
4.1.6.5单管组装时,采用液压组装机进行,严格控制纵向和横向错边量,纵缝对接错边量不大于板厚的1/10且不大于3.0mm,纵缝纵向错边量不大于5.0mm,超过该偏差的要进行修磨。
4.1.7主管纵缝焊接
4.1.7.1焊前,必须将焊缝及两侧30-50mm区域内的油污、锈层及氧化皮清除干净。
4.1.7.2Q460钢焊条采用E60型焊条、Q420钢焊条采用E55型焊条,在使用前必须进行烘干,烘干温度为350~450℃,烘干2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取;
Q345(Q390)钢焊条采用E50型焊条,在使用前必须进行烘干,烘干温度为150~200℃,烘干1~2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取;
Q235钢焊条采用E43型焊条,在使用前必须进行烘干,烘干温度为150℃~200℃,烘干1~2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取。
4.1.7.3焊接Q345以下等级钢材,焊接作业区环境温度不应低于-10℃,焊接Q345钢,焊接作业区环境温度不应低于0℃时,焊接Q345以上等级钢材,焊接作业区环境温度不应低于5℃时,否则应采取必要的提保温措施,达到相应原临界温度值以上。
4.1.7.4定位焊,定位焊的工艺及质量要求与正式焊缝相同,定位焊点要求两端呈缓坡形,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
4.1.7.5单管纵缝焊接,首先将定位焊点熔渣清除干净,对于未焊透及有裂纹、气孔的定位焊点应用角磨机清除重焊,采用气体保护焊,Q390材质焊丝为H10MnSi,Q345材质焊丝为ER50-6,Q460、Q420材质焊丝为ER55-D2。
多层填充焊接时,层间温度不低于100℃。
4.1.7.6钢管直径大于或等于600mm时,要在纵缝内部全部施焊一层;
当钢管直径小于600mm时,从管纵缝两端各向里施焊大于500mm一层。
焊接完毕清除内部熔渣及飞溅。
4.1.7.7盖面焊接时,主材为Q235焊丝用HO8A或HO8Mn;
主材为Q390、Q345焊丝用H10Mn2或H10MnSi,埋弧焊所用的焊剂为HJ350、HJ431,使用前必须进行烘干,烘干温度为250℃,保温时间为2h;
主材为Q460、Q420焊丝用HO8MnMoA,埋弧焊所用的焊剂为HJ350,使用前必须进行烘干,烘干温度为250℃,保温时间为2h。
焊接前在焊缝两端加引弧板,电弧中断时,不允许停顿时间太长,以防焊缝冷却重新起弧时产生裂纹。
4.1.7.8纵缝焊接完毕,采用400T校直机进行圆度、直线度校正,校正后圆度偏差±
3.0mm,其直线度要求达到L‰。
4.1.7.9纵缝焊接必须按工艺规程操作,并进行严格的检测,除钢管的纵向焊缝等在设计图纸上标明允许可以不完全熔透外(焊缝的有效厚度不小于母材厚度的60%),钢管与钢管对接的环焊缝必须100%熔透且符合GB50205的Ⅱ级要求,经100%超声波探伤合格。
4.2成品管的制作
4.2.1成品管下料宜采用锯床、数控管道切割机或砂轮切割机切割,长度误差保持在2mm,断面垂直度P<D/100(D为管径),且小于3.0mm。
4.2.2相贯管采用GGKW41-600型数控管道切割机下料,并准确、平滑地完成坡口加工,其组合角为550±
50,对口间隙误差保持在2mm之内。
4.2.3成品管采用400吨压力机校直,要求直线度达到L‰。
4.3附件的制作
4.3.1附件的下料工艺与主管下料工艺要求相同。
4.3.2制孔
4.3.2.1号料前先将样杆、样板与实料对照,确认无误后方可号料。
4.3.2.2样板在号料前须先经平直,号料时将其紧紧卡在实料上,样冲必须对准点漆孔正中心且与工件表面垂直,冲印直径为ф1.5~2.0mm。
4.3.2.3当钢板厚度大于孔径或者材质为碳素钢板且厚度大于16mm、材质为低合金钢板且厚度大于14mm时,不应采用冲孔,宜采用钻孔,Q420及以上材质钢板必须采用钻床钻孔。
4.3.2.4制错位置的孔应补焊、磨平后再冲,但补冲的孔数不得超过零件设计总孔数的50%。
4.3.2.5冲孔前应检查上模是否与下模对正,指针是否指在下模中心位,冲孔时,冲件要与冲头保持垂直,并经常检查冲下的铁柄中有无歪或马蹄形状。
4.3.2.6在同一部件冲孔,若孔径大小不一时,应先冲小孔后冲大孔。
4.3.2.7冲成的孔应整洁,断面没有裂纹和分层,并与冲件表面垂直,冲孔不允许出现马蹄形。
4.3.2.8对于板厚不能用冲床来完成或孔径Φ≤80mm的圆孔时,用钻床完成。
4.3.2.9钻孔工件必须有规印和梅花冲印。
钻孔前应将工件垫平紧固,钻孔时钻头应与待钻件表面垂直。
当孔将要钻透时,应减轻对钻头的压力。
4.3.2.10长形孔的制备
4.3.2.10.1板厚t≤14mm时,采用长孔模冲孔。
但孔宽须大于板厚。
4.3.2.10.2超过冲孔能力或部件批量不大时,可以采用等离子切割机、数控火焰切割机割孔。
割孔时,须先用小钻头钻引孔,然后再割孔。
4.3.2.10.3割孔结束,清除熔渣及飞溅。
4.3.3角钢切角
4.3.3.1切角前,先将加工卡、切角样板与实料的塔型、部件编号、规格、数量等相对照,确认完全相符后再进行切角。
4.3.3.2切角有机械剪切和火焰切割两种方式,优先采用机械剪切。
4.3.3.3当超过切角机床的剪切能力不能采用机械剪切时,采用火焰切割。
4.4法兰的组装、焊接
4.4.1法兰的组装,一是采用手工划线组装二是采用专用法兰组装台组装。
4.4.1.1手工划线组装
4.4.1.1.1手工划线组装时,首先在杆体端部划上互相垂直的十字形粉线,再在法兰面上划上互相垂直的十字形粉线。
组装时,法兰上的粉线与杆体端部粉线对齐,保证杆体端面与法兰端面同心。
4.4.1.1.2用直角尺或卡板对法兰进行找正,保证法兰与钢管轴线垂直,并仔细调节法兰与杆体端面的间隙。
定位结束,点焊固定,之后组装法兰筋板。
4.4.1.1.3组装对接法兰时,要先将一对法兰用螺栓固定,然后按第1、2条的方法找正位置,然后进行定位焊。
将两法兰用螺栓固定的目的是防止法兰对接间隙过大、轴向位移或塔体整体挠曲超差。
4.4.1.2专用法兰组装台组装
4.4.1.2.1组装杆体与法兰插接式连接的法兰时,首先将管体平放到组装台支架上,调节管体轴线水平,然后将待组法兰固定到组装台垂直卡盘上(要求法兰面与组装台垂直面贴合密实),并使法兰中心与管体中心同轴,调节结束利用液压油缸将法兰盘与管体组到一起。
4.4.1.2.2组装杆体与法兰T接式连接的法兰时,首先在法兰和杆体端面打上十字形粉线,组装时要求粉线对齐,其他操作同第1条规定。
4.4.1.2.3采用专用法兰组装台组装法兰,能够确保法兰面与管体轴线的垂直度,法兰中心与管体轴线的同心度。
4.4.1.3法兰组装要求:
若图纸对法兰有装配尺寸要求,则按图纸规定执行;
若图纸无规定,则装配间隙可采用1~3mm,法兰加强筋板厚δ≥8mm时应打坡口。
4.4.2法兰的焊接
法兰与杆体的环向焊缝为二级焊缝,焊接过程控制要求同环焊缝焊接(盖面焊可用手弧焊或气保焊),要求内外双面焊接,焊脚尺寸不小于管体厚度,具体焊接要求见《环焊缝焊接作业指导书》。
当劲板厚度δ≥10mm时,劲板焊脚尺寸为劲板厚度的一半;
当劲板厚度δ<10mm时,劲板焊脚尺寸为劲板厚度。
焊脚尺寸偏差为0~3mm。
4.5横担座的组装、焊接
4.5.1横担座在组装时应先制胎模,横担座与胎模紧固好后进行组装,要求横担座开挡尺寸下口应比图纸尺寸宽3mm,上口比图纸尺寸大7mm。
4.5.2横担座组装应以纵焊缝为基准点,在钢管外表面均分4等份,然后顺管体划4条纵向线,以纵焊缝两侧纵向线为左右横担座中心线,再顺纵向线侧量出横担座上下中心位置,并安装定位,然后根据图纸尺寸组装加劲板,劲板要求与管体中心线垂直,复核无误后进行定位焊接。
4.5.3横担座板、劲板δ≥8mm时,按要求进行制备坡口,横担座板与杆身的焊缝为二级焊缝,焊接过程控制要求同环焊缝焊接(盖面焊可用手弧焊或气保焊),要求内外双面焊接,焊脚尺寸不小于管体厚度,具体焊接要求见《环焊缝焊接作业指导书》。
4.5.4横担座质量要求:
横担座中心偏移量△≤5mm;
上下横担座中心距离偏差△为0,+10mm;
横担座开挡尺寸偏差+2~+4mm。
4.6爬梯座的组装、焊接
4.6.1爬梯座在组装前首先在钢管杆杆体顺纵焊缝划一粉线,粉线粗度不要超过2mm,直线偏移不超过2mm。
4.6.2根据设计图纸尺寸划出爬梯座位置。
4.6.3根据所标爬梯座的位置组装定位,检查合格后进行焊接,要求全体爬梯座直线偏移不超过3mm;
上、下爬梯座位置偏差不超过5mm;
焊脚尺寸不小于爬梯座板厚度。
4.6.4杆身挂线板、电缆支架的组装焊接同爬梯座的组装焊接。
4.6.5焊接完毕清除焊渣及飞溅物,并在焊缝附近打焊工钢印。
4.6.6根据设计要求,在规定部位焊接铭牌座板。
4.7试组装
4.7.1试组装采用卧式组装,组装前选择平坦、宽敞场地,组装时,将杆体垫稳固定,防止杆身滚动。
4.7.2试塔所用螺栓必须符合标准规定的规格,严禁用小螺栓代替大螺栓。
4.7.3试组装完毕,试组装工认真填写试装记录,经质检员验收合格,并在试组装记录上签字后方可拆塔。
5.附件
附件A:
圆形钢管杆加工工艺流程图附件B:
多边形钢管杆加工工艺流程图
说明:
本工艺流程适用于输电线路钢管杆的加工过程,要求其加工过程严格按本工艺流程图进行,图中标有※的工序为特殊工序,标有Δ的工序为关键工序。
圆形钢管杆加工工艺流程图
以下无正文
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