湘钢H型钢轧机方案Word下载.docx
- 文档编号:18115349
- 上传时间:2022-12-13
- 格式:DOCX
- 页数:9
- 大小:35.41KB
湘钢H型钢轧机方案Word下载.docx
《湘钢H型钢轧机方案Word下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《湘钢H型钢轧机方案Word下载.docx(9页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
HN系列
350×
175~900×
51.3
45
4
HP系列
200~500×
500
17.1
15
合计
114
100
6.2.1.2产品技术条件
H型钢按GB/T11263-98标准,定尺长度为6~24m,产品堆垛
后用钢线捆扎,每捆最大外形尺寸为1100×
700mm,每捆最大重量为10t。
6.2.1.3原料
所用原料为连铸车间提供的合格连铸异性坯,连铸坯年需要量
为120万t。
连铸异型坯规格为:
500mm×
120mm,单重703kg/m
800mm×
500×
130mm,单重1399kg/m
异型坯长度:
8000~11000mm
单根异型坯最大重量:
15400kg
异型坯的腹板和翼缘的高度及厚度公差:
<
±
1.5%
长度公差:
最大±
20mm
重量公差:
1.5%
弯曲度:
≯10mm/m,11m长的坯料最大弯曲度为100mm
不得有明显的扭转
内部缺陷:
钢坯应无内部缺陷、气孔和缩孔,硫和碳偏析及非金属夹杂物必须分不均匀。
6.2.1.4金属平衡
车间年产量114万t,综合成材率为95%,年需要原料120万
吨,金属平衡见表6-6。
表6-6金属平衡表
原料
氧化损失
切头、切废
轧废
精整损失
成品
年产量(t)
1200000
18000
36000
3600
2400
1140000
比例(%)
1.5
0.3
0.2
95
6.2.2生产工艺流程简述
由连铸机铸出的热连铸坯由热坯快速移钢台架移至入炉辊道,
经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。
冷连铸坯由钢坯跨吊车将钢坯从钢坯格架吊运至冷坯上料台架,由上料台架将钢坯送至入炉辊道,经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。
钢坯加热到出炉温度后,由钢坯托出机将钢坯托至出炉辊道,
由出炉辊道将钢坯送至高压水除鳞装置清除表面氧化铁皮。
之后,钢坯在二辊可逆开坯机上往复轧制7~11道次后,送至切舌头热锯切除轧件头、尾端“舌头”。
切除“舌头”的轧件由小车式移送机移至粗轧机组输入辊道,由辊道将轧件送入万能粗轧机组往返轧制3~5次,然后进入万能精轧机组轧制1次,轧成最后成品,进入步进式冷床进行冷却。
H型钢在冷床上直立冷却后,由辊道送至九辊变节距辊式矫直机进行长尺矫直,经成排台架成排后,由冷锯机切成6~24m定尺。
切成定尺的轧件经人工目测检查后,进入堆垛台架堆垛,经打捆、称重、标牌后进入成品台架,由成品跨吊车吊运入库、发货。
在检查台上目检发现的表面质量和弯曲度不合格的钢材则运往不合格钢材清理区。
不合格钢材清理区包括一台冷锯机、一台压力矫直机、一组移送台架和称重装置。
冷锯机用于表面质量不合格产品的改尺,压力矫直机用于弯曲度超过公差的不合格产品的补充矫直。
在移送台架上还可以进行人工砂轮修磨。
改尺或补矫后的轧件,由辊道并称重后运送移送台架收集。
工艺流程简图:
6.2.3主要设备选型
6.2.3.1轧机组成
(1)开坯机
开坯机为二辊可逆式水平轧机,轧辊直径为φ1200/900mm,最大辊环φ1450mm,辊身长度2800mm,由一台5500kw,0-70/170r/min交流同步电机驱动,交-交变频调速。
(2)粗轧机组
粗轧机组是由两架万能粗轧机UR1、UR2和一架置于UR1、UR2中间的轧边机ER组成的UR1-ER-UR2连轧机组。
万能轧机UR1、UR2的水平辊直径为φ1400/1300mm,立辊的直径为φ900/810mm,传动电机是相同的,各由一台5500kW,0-70/170r/min交流同步电机驱动,交-交变频调速;
轧边机ER的直径为φ950/860mm,辊身长度1400mm,由一台2000kW,0-140/340r/min交流同步电机驱动,交-交变频调速。
(3)精轧机组
精轧机组是由一架轧边机Ef和一架万能轧机Uf组成的Ef-Uf连轧机组。
万能轧机Uf的水平辊直径为φ1400/1300mm,立辊的直径为φ900/810mm,由一台2150kW,0-70/170r/min交流同步电机驱动,交-交变频调速;
轧边机Ef的直径为φ950/860mm,辊身长度1400mm,由一台9000kW,0-140/340r/min交流同步电机驱动,交-交变频调速。
6.2.3.2轧线主要辅助工艺设备
(1)步进梁式加热炉1座
型式:
步进梁式
燃料:
高、焦炉混合煤气
生产能力:
240t/h(冷坯)
(2)高压水除鳞装置1套
除鳞箱体为一钢板结构件,包括出口处链帘、侧导板及可更换的喷嘴环组成。
泵站工作压力:
20Mpa
喷嘴工作压力:
17Mpa
(3)切“舌头”热锯机1台
电机斜置齿轮传动,液压进锯
锯片直径:
φ2200/2000mm
锯片厚度:
14mm
进锯速度:
10~300mm/s
退回速度:
max.500mm/s
(4)步进式冷床1座
步进梁式,带有输入、输出、翻立及翻倒装置
输入、输出辊道中心距:
38.5m
冷床宽度:
120m
冷床步距可调
(5)变节距矫直机1台
九辊悬臂式,节距可调
辊子数量:
9个
节距范围:
1200~2200mm
工作辊径:
φ1150mm
(3)冷锯机3台
定尺范围:
6~24mm
6.2.4车间工作制度及轧机年工作小时
本车间采用4班3运转连续工作制,节假日不停产,实行轮休。
轧机年工作小时为6500h,见表6-7。
表6-7轧机年工作时间分析表
日历
时间
计划检修
规定
工作时间
停工时间
额定工作时间
大修或中修
小修
交接班及换辊
事故及其他
d
h
365
8760
480
360
330
7920
495
925
6500
轧机年工作小时说明如下:
(1)设备大修或中修:
每年1次,每次平均占用20天;
(2)小修:
每月2次,每次年均15小时;
(3)班前准备:
每班0.5小时,按每年工作330天,共计495小时;
(4)
事故及其他停机时间:
925小时。
6.2.5车间工艺特点及装备水平
6.2.5.1异型坯轧制
用异型坯直接轧制时二十世纪八十年代末、九十年代国际先进
技术,与过去用板坯、矩形坯轧制技术相比,开坯机的轧制道次可以减少,轧制温度可以提高100℃,轧制力降低30%,综合能耗降低20%。
6.2.5.2开轭式机架,快速换辊技术
二十世纪八十年代、九十年代初,国际上出现了开轭式结构的
万能轧机,这种结构型式的轧机采用辊系换辊,换辊时间仅20~30分钟,与过去的闭口式机架、预应力机架及紧凑式机架相比,机架数量减少,设备投资少,换辊时间短。
6.2.5.3长尺冷却、矫直
采用长尺冷却-长尺矫直-冷锯锯切工艺,锯切质量和精度高,
矫直质量好,成品的头尾平直,提高了产品的精度和成材率。
6.2.5.4三机架可逆连轧技术
增加万能轧机道次可以提高H型钢的质量,但影响轧机的产量,
过去常用的方法是采用两组万能粗轧机跟踪布置方式解决产量和质量的矛盾。
但是加大了设备间距,增加了厂房和投资。
二十世纪七十年代末,出现了万能-轧边-万能布置的三机架可逆连轧机,既增加了万能道次又缩短了设备间距,减少了投资,产量提高了20~30%。
6.2.5.5
厚度控制A.G.C和上轧辊动态轴向调整
厚度控制A.G.C在钢板轧制中已普遍采用。
H型钢轧制时,由
于立辊的参与而使变形机理复杂。
1991年投产的英国拉肯比(Lackenby)厂首次采用了A.G.C厚度控制技术,在上水平辊和左、右两侧立辊的压下和轴承座间设置了液压A.G.C装置,同时控制三个辊缝,从而可以生产高精度产品。
此外,在三架万能轧机设置了上轧辊动态轴向调整。
轧机调零后,可以测量和存储上探头到上辊轴及下探头到下辊轴的距离。
轧制过程中立辊如失去平衡而引起上辊或下辊的窜动,上辊会与下辊同步调整,从而保证上、下腹板对中并控制腹板和翼缘的尺寸。
6.2.6车间工艺平面布置及起重运输设备
新建车间由钢坯跨、主轧跨、成品跨(一、二)、轧辊加工间、
矫直跨、电气室、冷却跨(一、二、三、四)等组成。
见附图45-000规31-8。
主要技术经济指标
主要技术经济指标见表6-9。
表6-9主要技术经济指标表
指标名称
单位
数量
备注
t
钢坯年需要量
轧机组成
架
6
其中:
开坯轧机
φ1200/950×
2800mm
万能轧机
平辊φ1400/1300mm
立辊φ900/810mm
轧边机
φ950/860×
1400mm
车间工艺设备总重量
15000
工艺操作设备
13500
起重运输设备
1500
5
车间设备总装机容量
kW
45000
主电机
21550
主厂房建筑面积
m2
83574
7
额定年工作时间
8
货物周转量
输入
1206000
输出
1208600
9
每吨产品消耗指标
连铸坯
1.053
燃料
GJ
1.3
电
kWh
110
补充水
m3
压缩空气
Nm3
轧辊
kg
2.5
耐火材料
0.5
润滑材料
0.148
10
全厂劳动定员
人
550
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 湘钢 型钢 轧机 方案