某高速公路施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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第二节路基填筑施工
1、路基填筑
填方路堤基底视地形、土质、地下水位、填方边坡高度等不同进行相应处理。
一般地段原地面清除表土厚度按30cm控制,原地面压实度应≥85%,夯实厚度按10cm;
如原地面潮湿,须采取相应工程措施,保证压实度。
路基填筑应以重型压实机机械为主,再辅以少量中轻型压路机;
桥涵台背施工必须配备大于等于1T的小型振动压路机和冲击夯。
构造物台背回填压实度要求:
路床(0~0.8m)为98%,上路堤(0.8~1.5m)为95%。
面横坡或沿路线纵向坡度陡于1:
5时,填路基前应将原地面挖成宽度不小于1m,向内倾斜2%的台阶;
面横坡陡于1:
2.5时,对路堤作整体性滑动的稳定性验算,视需要采取适当的处理措施。
2、路基试验段
路基施工前,首先在监理工程师的监督下,严格按照技术规范要求,选取100m长正线路基段进行路基填筑试验。
试验目的为:
确定最佳压实方法;
确定最佳填层厚度;
选定最经济合理的压实遍数;
确定最佳填料级配控制范围和控制方法;
确定切合工程实际的松散系数;
选定合理的工艺流程和施工方法。
工艺流程见表5-3《路基试验段填筑施工工艺流程图》。
3、施工程序
土石方填筑的工艺标准程序为三阶段、四区段、八流程。
三阶段为:
准备阶段→施工阶段→竣工阶段。
四区段为:
填筑区→整平区→碾压区→检验区。
八流程为:
施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→面层整修。
4、土方填筑
填筑前先对清表后的基底进行压实,使基底达到规定密实度。
接着按横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。
如原地面不平,由最低处分层填起,每填一层,经过压实符合规定要求之后,再填上一层。
每层路堤填筑前,应沿两侧修筑宽50cm的土路埂,高度由实验确定,以便严格控制层厚。
所用填料的含水量必须控制在最佳含水量97%~102%之间,过干了均匀洒水湿润,过湿应摊开晒干。
土方路基填筑采用推土机粗平,平地机精平;
在整个填筑过程中,认真做好路拱,防止路基积水,碾压采用50T振动压路机碾压。
工艺流程图详见表5-4《土方路基填筑施工工艺流程图》。
4.1分层填筑
利用挖掘机在选定的取土场取土,自卸汽车运土,由松铺厚度控制车辆卸土间距。
本工程拟采用重型震动压路机碾压,填料填筑厚度及碾压遍数根据试验段施工取得的数据确定。
4.2摊铺整平
使用不同填料填筑路堤时,各种填料不得混杂填筑,每一水平层的全宽采用同一种填料。
每层松铺厚度不大于试验段所取得的松铺厚度值。
每层摊铺宽度按设计预留沉落量加宽后,每侧再加宽25cm,以保证其有效宽度。
4.3含水量调整
当填料含水量大于或小于最佳含水量时,采取晾晒或洒水的方法,保证在填料碾压前,其含水量控制在最佳含水量的+2%至~3%范围内。
4.4压实
路堤压实采用重型振动压路机沿线路纵向进行。
第一遍静压,然后先慢后快,由弱振到强振。
碾压时由路肩向中间进行,各区段交接处互相重叠压实,纵向搭接长度不小于2m,沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于0.4m。
碾压时,运用试验段所取得的碾压参数指导施工,为保证各部位压实度合格。
4.5检测
用核子密度仪和K30平板荷载仪检测,待各项指标合格,并经监理工程师确认并签证后,方可进行下一层填筑施工。
4.6路堤整修
路堤填高达到设计高程,检测合格后,恢复中线,测设路基面边线,按照设计坡度进行挂线整修边坡。
边坡整修由人工作业,严禁超挖后补土,保证边坡密实。
5、结构物处缺口填筑
涵侧及台背填土待桥涵圬工达到设计强度后,按设计要求和施工规范选料填筑。
盖板涵必须待盖板盖好后方可进行填筑。
缺口范围内采用人工配合小型压实机械分层填筑夯实,每层厚度为15cm,两侧对称填筑。
涵洞两侧每边不小于涵洞孔径2倍范围内的填筑,待结构物圬工强度达到允许强度后,按要求选用渗水料填筑,人工配合小型夯实机具,两侧对称分层填筑、夯实。
台背填筑范围包括台背后上方长度不小于桥台高度加2m,使用机械分层碾压,台背周围1m范围内,采用小型压路机碾压,并控制每层填筑厚度不大于20cm,准确控制分层厚度,保证填土压实度满足设计及规范要求。
桥台背后特殊填筑范围之外与路基衔接的过渡段,需人工挖台阶,台阶宽不小于1m,增加碾压遍数,确保两端连接紧密,避免接头处开裂下沉。
第三节辅道路面工程施工
1、路面底基层施工
1.1施工准备
1.1.1路基施工完成竣工验收,路面施工方案得到审批。
1.1.2进行测量放线,恢复线路中线、边线。
1.1.3施工材料到位,接通水电;
设备安装调试;
施工机械及人员就位。
1.2试验路段
在试验路段开始之前14天提出关于试验方案的书面说明,送交监理工程师批准,同意后修筑长度不少于100m的试验路段,通过试验,以检验采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织,以及一次施工长度的适应性,并确定达到规定压实度系数、压实遍数、压实程序的施工工艺,在试验段施工中通过灌砂法检测压实度并绘制曲线,以取得监理工程师的认可后作为今后施工现场控制的依据。
1.3施工程序
测量放样→清扫路基表面→自卸汽车运输混合料→推土机初平→平地机摊铺→跟踪测量检查→压路机碾压→洒水养生→验收。
施工顺序:
先施工半幅底基层,完成一个工作段后,24小时内覆盖下基层,再向前施工底基层。
1.4施工方法
1.4.1准备下承层,施工放样,路床表面应洒水湿润。
根据运输车容量计算混合料分面间距,用白灰线打格。
1.4.2混合料在运输时应覆盖,以防水蒸发;
卸料时应注意卸料速度,防止离析;
运到现场的混合料应及时摊铺,现场存料时间不得超过2小时。
1.4.3摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%~2%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
先用推土机粗平,再用平地机精平,为防止混合料离析,平地机精平一般不超过三次。
1.4.4经平地机摊铺及整型的混合料应立即在全宽范围压实,并在水泥终凝时间内完成碾压。
振动压路机平压一遍后,再振动碾压,达到压实度再平压一遍。
1.4.5两工作段的衔接处应搭接拌和。
前一段留2~3m不进行碾压,后一段施工时,将前一段未压部分一起再进行拌合,并与后一段一起碾压,此方式施工,前后工作面施工时间间隔不得超过2小时。
未经压实的混合料被雨淋后,均匀清除并更换。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
1.5养护
水泥稳定碎石在养生期间应保持一定表面潮湿,时间一般为7天。
养生方法可采用洒水,养生期间应封闭交通,养生结束后施工车辆在其上行驶应将车速限制在20km,应力求均衡、连续,不应时快时慢,无特殊情况不得中途停顿。
(3)摊铺温度应不低于160℃。
(4)摊铺前应对熨平板预热,摊铺机起步应缓慢,运行应平稳。
初始阶段应加强对铺筑层的检查,发现问题及调整。
3.2.3压实
(1)压路机类型选择与数量配备以每台摊铺机不少于2台压路机为基础,适当留有余地,保证及时将铺筑层压实到要求的密度。
(2)碾压阶段的划分与有关要求;
碾压通常分为初压、复压和终压三阶段。
各阶段的有关要求如下:
初压:
宜使用8~10t的中、轻静力钢轮压路机,紧随摊铺机后进行,碾压速度与摊铺速度相似,一般在1.5~2km。
混凝土用罐车运输,泵车泵送入模,人工振捣,一次连续浇筑成型。
施工中指派专人看模,防止胀模漏浆。
顶板混凝浇筑完成,表面收浆后进行抹面压光,然后覆盖养护至要求的强度与龄期。
4、沉降缝、伸缩缝、施工缝的施工
沉降缝两端面应坚直、平整、方正、上下左右不得交错。
沉降缝、伸缩缝应贯通整个涵洞和基础。
缝内用沥青麻絮、油毛毡或其他具有弹性的不透水材料填塞密实。
施工缝的设置必须按设计图纸或监理工程师批准。
施工缝应凿毛并冲刷干净,涂水泥浆两遍。
工艺流程图见表5-8《钢筋砼箱涵施工工艺流程图》
第五节排水工程施工
1、各种边沟、排水沟、截水沟的开挖采用机械辅以人工的方法进行。
2、各种水沟边坡必须平整、稳定,严禁贴坡;
纵坡严格按图施工,沟底平整,排水畅通,无阻水现象。
3、水沟浆砌片石选择粒径,色泽、强度均符合要求的材料,做到咬扣紧密,嵌缝饱满、密实,勾缝平顺无脱落,缝宽大体一致,压顶强度高,线条流畅,必均匀设置伸缩缝。
4、各种水沟位置、断面、尺寸、坡度、标高均应满足设计及规范要求。
第六节桥梁工程施工
1、钻孔灌注桩施工
接通水电,人员进场;
平整、硬化施工场地,整理场内运输便道,制作护筒,加工钢筋笼。
机械进场、检修、组装;
备齐施工材料;
完成导管闭水试验。
1.2钻孔作业
精确测量放样,测定桩位,埋设钢护筒。
护筒埋设顶面需高出地面30cm,周边用粘土夯实。
钻孔时严格控制孔内水位,保持泥浆压力。
钻孔过程中,及时取样,准确掌握地质变化情况,经常调整泥浆指标,并做好钻孔记录,随时抽查孔位中心、孔径、垂直度,发现问题及时处理。
当钻孔深度达到设计标高后,用检孔器对钻孔的孔径、深度及垂直度做全面的检查,并填写检验表。
1.3清孔、安放钢筋笼、导管
成孔后进行清孔,使孔内泥浆各项指标和孔底沉渣厚度符合规范要求。
清孔采用换浆法和掏抽碴法综合进行。
清孔完成,经监理工程师检验合格后,准备放钢筋笼。
钢筋笼采用吊装分节吊放钢筋笼,安放过程应保持垂直缓慢进行,防止乱碰孔壁引起坍孔。
钢筋笼安放到位后,将笼上四根钢筋焊在钢护筒上,防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。
导管用φ300mm内壁光滑的钢管,底节长5m,上部每节长2.0m,漏斗下配1m、0.5m调节高度导管。
导管吊放时,应使其位置居孔中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁,管底距孔底30~40cm。
1.4灌注水下混凝土
灌注前,再次进行检查并做好孔底检查记录,并用高压风翻动孔底,确保沉碴厚度满足规范要求。
采用砍球法进行封底。
首批砼封底量要满足导管埋入砼1.0m以上及导管内外压力相平衡条件。
砼采用拌合站集中生产砼输送车水平运输到位;
若个别桩位地形条件差拟采取砼输送泵泵送到位。
砼一经开盘灌注必须连续进行,防止形成坍孔和断桩,砼灌注过程中,要加强对混凝土面的测量工作,准确掌握并严格控制管口与混凝土面的高差在2~6m之间,以免导管提升困难,确保灌注中不发生断桩现象。
水下砼必须在首批砼初凝前完成作业。
同时,应认真做好砼灌注的施工记录。
为确保桩顶砼的质量,灌注高度比设计桩顶标高高出0.5~1.0m。
1.5施工流程见表5-9《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。
2、墩台施工
2.1钢筋的制作与安装
钢筋采取现场制作,严格按图纸的规格、尺寸加工成型。
钢筋现场制作完成后,采用提升设备吊装就位安装。
吊装时,要注意钢筋的骨架变形,必要时对骨架进行吊装加固。
安装完毕后设临时支撑将钢筋固定,防止偏位。
2.2模板制作、安装
本标段立柱为圆直柱或矩形曲线柱。
模板采用厚度为5mm的钢板制作,设角钢纵横加劲肋;
加工时分成两半,长度为1m、2m两种。
模板安装及固定完成后,进行轴线偏位、标高、尺寸、竖直度以及稳定性等项目检查,合格后进入砼浇筑施工。
2.3混凝土的浇筑
混凝土所用材料必须符合设计及《规范》要求,砼由拌合站集中搅拌结合,罐车运送至施工现场,吊车或砂车完成垂直运输。
混凝土的浇注速度要适宜,一般控制在4m,并用插入式振捣器振捣密实。
振捣时要注意加强墩身周边表面振捣以消除水泡。
2.4脱模、养生
脱模后征求监理工程师同意后,对砼面进行修整,接着用塑料膜包裹养生或洒水养生7天。
2.5工艺流程详见表5-10《墩柱施工工艺流程图》。
3、盖梁施工
本标段盖梁施工拟采用满堂支架,立模前在柱顶进行测量放样,并进行柱顶凿毛。
因本标段质势条件较差,支架基础需进行换填,整平后再铺上垫木。
满堂架材料采用直径为50mm碗扣架管。
钢管纵向间距1200mm,横向间距为1200mm;
沿着钢管高每1m设1道水平支撑;
斜撑每2m设置一道。
接着铺上10cm厚的垫木,最后铺装底模,绑扎钢筋骨架,检查合格后,立模分层浇注混凝土。
工艺流程详见表5-11《盖梁、台帽施工工艺流程图》。
4、钢筋砼板梁、后张板梁预制
4.1钢筋及波纹管制作安装
4.1.1钢筋制作和安装:
首先在台座上标出主筋、箍筋、横隔板、梁端模板、变截面位置。
然后按尺寸摆放主筋,依次绑扎竖向矩形箍筋、柱锥型箍筋,再次绑扎横向箍筋的连接筋。
4.1.2波纹管安装:
波纹管安装前,在已安装好的马蹄、腹板钢筋骨架上,按每米间距用坐标放样,准确确定波纹管起弯控制点位置,各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢,并在固定筋上用红漆标明波纹管位置。
当波纹管通过与骨架钢筋发生矛盾时,适当调整骨架钢筋位置。
波纹管安装就位后,经监理工程师检验合格,安装模板。
4.2模板安装
外模板采用定型加工大块钢模,支撑采用预埋的地脚和拉筋,空心板梁内模采用带箍的充气胶囊。
首先在制梁台座底模上绑扎钢筋,安装预应力管道,同时拼装内模;
安装侧模板及端模板,同时安装两侧外模间的上下对拉杆以及内外模间的撑杆和对拉螺栓;
4.3空心板梁砼浇筑
用于空心板梁砼的水泥选用早强型的普通硅酸盐水泥,并且严格控制水泥的用量,选用质地坚硬的骨料作为砼的骨料,以减少砼的沉降和徐变。
4.3.1空心板梁砼按照水平分层、倾斜分段的法施工。
施工中用砼泵车送料。
振捣器每一位置工作时间应保证砼获得足够的密实度,但不得过振。
4.3.2顶板浇筑时,用振动棒配合平板振动器振捣,再木抹子、铁抹子抹面成活,板面砼初凝前在垂直于行车方向尽快搓毛,为下一工序准备,待砼初凝后覆盖、洒水养护,覆盖时不得破坏、污染砼表面。
4.4预应力筋的张拉
4.4.1张拉准备工作
(1)千斤顶和油压表均已配套给出使用曲线和控制点读数。
(2)预应力筋和锚夹具资料齐全,检查合格。
(3)压板四周灰浆已清除,锚夹具安装好并检查完毕。
(4)张拉施工技术交底。
(5)测试预应力孔道摩阻损失。
4.4.2张拉步骤:
安装锚夹具→安装千斤顶→初张拉(划线记录)→拉至控制应力(测量、记录)→封锚、注浆
4.5预应力孔道压浆、封锚
4.5.1灌浆用水泥采用普525#水泥,水泥浆配比为为0.30~0.40之间,拌和后3小时泌水率小于2%。
灌浆压力以0.3~0.5Mpa,压浆自一端注入,在排气孔流出,直到流出水泥浆的稠度达到规定的稠度。
注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。
每个孔道灌浆应一次完成,不能中途停顿,喷嘴不能离开灌浆孔,以免空气进入孔道形成气泡。
压浆时,每一工作班留取1组的立方体试件。
4.5.2封锚采用以下步骤
(1)切除预应力筋多余长度,锚具夹片外剩余预应力筋长度不小于50mm,切除时用砂轮机切割;
(2)将张拉端与周围清理干净;
(6)绑扎钢筋、立模、浇筑砼。
4.6移梁、存梁
压浆完毕,待压浆强度达到设计强度,经现场监理工程师检查合格之后即可移梁,移梁用35米跨龙门吊吊至存梁处。
5.5施工工艺详见表5-12《后张空心板梁施工工艺框图》。
5、先张板梁预制
5.1钢筋和钢绞线
5.1.1钢筋
钢筋加工绑扎符合设计及《公路桥涵施工规范》(JTJ)之要求。
钢筋绑扎顺序:
绑扎钢筋骨架→安放支座板→吊安钢筋骨架→绑扎钢筋→穿塑料管→穿预应力筋→绑扎桥面筋。
5.1.2钢绞线
原材料应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》(GBT)的规定。
钢绞线下料方法:
下料在平直的场地上进行,下料工具采用砂轮切割机。
钢绞线下料方法采用砂轮切割机。
穿束的顺序:
由底向上,由里向外,以梁的纵轴线分开,为避免穿错位置,应有专人指挥,穿完后要逐根检查。
穿束后即可将塑料套管位置用铁丝固定,塑料管要在梁端露出端模外13cm。
5.2锚具及张拉配件
张拉配件包括:
千斤顶的工具拉杆、张拉头,固定螺母,长短张拉杆,内外丝套,长短连接套,锚具、工具钢绞线等。
预应力锚具满足GBT,并进行相应的试验与检验。
连接套内外丝套、张拉杆、固定螺母应严格按技术要求加工,并且满足承载力要求。
5.3制梁台座
台座采用拼装式钢筋混凝土台座。
设计承载力应满足先张梁施工的需要,结构形式为小偏心压柱式,压柱、立柱、楔块、端横梁、平衡体等主要部件均能拆装。
5.4张拉
张拉工作分两次进行,第一次是立模前的张拉,主要目的是减少钢绞线松弛损失;
第二次是灌注混凝土前张拉,要求达到设计的控制应力。
步骤按设计要求;
若设计无要求,则按如下步骤:
0→0.8Ry(保持5分钟)→0.5Ry→立模绑钢筋→δk→灌注混凝土。
张拉力的控制以表读数为主。
张拉力用钢绞线伸长值校核。
伸长值从0.5RjY量起,钢绞线的伸长量可采用量千斤顶油缸的伸长值确定,当油表读数到δk时再量油缸伸长,二者之差即为该束钢绞线伸长值。
5.5钢模板施工
底模板采用4mm钢板、板面顺直平整,板面不平度<1.5mmm;
轮廓尺寸误差小于2mm。
侧模、端模采用4mm钢板、10号槽钢加工成大块模板。
模型安装前仔细涂刷隔离剂,涂后保持清洁。
在钢绞线穿入前,首先安装梁体端模下部有孔眼的模板。
钢绞线张拉至0.5RjY后组装侧模。
钢筋张拉至设计吨位后,检查钢模型端模是否移位。
模板加工及安装误差必须符合规范要求。
混凝土强度达50%即可拆模。
拆模应遵守“下顶上拉”,“同步平移”的原则,拆模时,模板应挂在龙门吊上,防止突然翻倒。
5.6混凝土浇注
梁体混凝土灌注采用倾斜分段、水平分层工艺。
采用侧振和插入式捣固的联合振捣工艺,振捣时间以混凝土不再沉、表面泛浆、不出气泡为限度。
在混凝土灌注过程中,应对模板稳定,接缝漏浆,各种拉杆等连续部位,经常进行检查处理。
梁体顶面混凝土用平板振捣器振后,再用抹子两次抹平压面,要求平顺无凹凸起伏,然后进行表面拉毛。
每片梁做四组试件。
砼表面收浆后,开始覆盖浇水养护至要求的强度。
5.7放张
梁体混凝土强度达到设计强度的85%时,方可放松应力。
台座放松应力前,需先把在底板下固定支座板用的螺母卸掉。
放松应力时台座两端可同时进行。
钢绞线松弛后卸开连接套,切割多余的钢绞线,但要留2~3cm的头。
将锚具有锚塞在顶锚支架上用千斤顶退出。
放张前后用水平仪测上拱度,并做记录。
5.8移梁、存放与封端
预制梁达到规定强度后,即可移梁,移梁采用吊车。
落梁速度缓慢、平稳,梁应落在枕木上。
落梁应按规划位置排放在存梁场。
封端:
将梁端外露钢绞线部分的混凝土凿毛清洁后灌注封端混凝土,其标号不宜低于梁体砼标号。
先张梁预制工艺详见表5-13《先张梁预制工艺流程图》。
6、空心板梁架设
6.1运架梁准备
架梁前对道路进行部分拓宽、加固、整平,使线路能满足梁的运输需要。
在梁体架设前要对各桥墩台顶垫石的水平、中线以及各孔跨距离进行复测,并用墨线在墩台顶标出纵、横轴线,在垫石顶标出支座中心位置。
6.2运梁、架梁
预制梁由吊车装车、炮车运输。
梁运到现场起吊位置,用吊车提紧吊绳后,松开倒链和捆梁钢丝绳,然后直接吊装就位。
起重机吊装位置是确定起重机高效安全工作的重要条件,其基本要求是:
确保起重机不超载,即在额定载重的安全范围内工作;
确保运输车辆与起重机距离在安全范围之内,即起重机从运输车辆上卸下梁后,能立即提升并将梁一次就位,或减少起重机移位。
6.3板梁体吊装详见表5-14《预制板梁安装工艺流程图》。
7、桥面系施工
7.1防撞护栏
防撞栏的施工顺序:
凿毛砼面、清洗→精确放样→绑扎包边部位钢筋→施工模板定位砼条→安装包边模板→精确安装预埋件→浇筑包边砼→养生→绑扎墙体钢筋→安装模板→安装预埋件→浇筑墙体砼→养生。
7.1.1施工准备
梁边砼先凿毛,翼缘板底被防撞栏包裹部分也要凿毛,用高压水冲洗;
在防撞栏边每2m放出一个定位点,曲线段每1m放出一个定位点。
7.1.2模板制作、安装
模板设计图附后,模板制作在工厂统一制作成型,力求做到平顺、尺寸准确,牢固不变形。
模板缝用玻璃胶挤入填塞。
7.1.3混凝土施工
墙体混凝土浇注采用分三层斜向浇注的方法,第一层控制在25cm左右,第二层浇注到防撞栏斜面处,然后再浇注顶部砼。
浇注抹平后及时用湿土工布覆盖养生,并充分保持湿润,避免混凝土表面缩裂。
7.2桥面防水砼施工
桥面铺装的施工顺序:
凿除浮碴、清洗桥面→精确放样→绑扎钢筋→安装模板→浇筑桥面砼→砼养生。
桥面铺装前测量桥面标高,以保证铺装层的厚度,然后凿除浮碴、浮浆和其他杂物,并用高压水冲洗干净。
砼的浇筑是整个桥面铺装的最重点环节,其工艺流程:
砼混合料人工摊铺→平板振捣器振实→振动梁复振初平、滚筒找平→真空吸水→抹光机粗平→钢管刮尺刮平→配合直尺检查,人工精平→拉毛→养生。
砼混合料均匀摊铺,布料高度略高于桥面标高2cm左右,以备整平和收浆。
人工粗平后,用平板振捣器横向平行振捣密实。
振动梁过后用φ120mm滚筒滚压数遍进行提浆找平后,再进行真空吸水,吸水时间视气温而定,一般为13分钟左右;
然后用磨光机提浆及粗平,并用φ75mm钢管作刮尺找平,最后用铝合金长直尺纵横反复检测平整度。
由专业人员用铁抹子做面。
符合要求后在砼初凝前用拉毛器横向拉毛,拉毛深度控制在1~2mm。
拉毛后以手指按压混凝土无痕迹时即覆盖湿无纺土工布,并保持充分湿润;
养护时间7d以上。
7.3伸缩缝
伸缩缝均由特别厂家加工制作;
安装时,须与厂家联系,取得厂家指导,按厂家说明书要求,选择在+4℃~20℃的温度范围内进行安装。
伸缩缝安装在沥青路面施工完成后进行,先测量好安装位置,准确划线切割,清洗后校正梁端预埋件,焊接伸缩缝连接件。
经检查合格、报请监理验收签证后浇筑伸缩缝砼。
7.4桥面系施工工艺流
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