浅谈跨沪宁高速转体施工Word文档下载推荐.docx
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1.2主要工程量
根据施工图纸统计主要工程量如下。
表2-1主要工程量表
项目
规格
数量
部位
桩基
φ1500*75m
12
C37、C38
φ1200*65m
10
P25、P26
承台
10.3*8.0*2.5/φ7.6*1.5
2
8.0*6.0*2.5/φ5.6*1.5
墩身
5.0*2.5(8.5/9)
4.0*2.5(9.5/8)
箱梁
7节段
35+60+35m
第2章跨沪宁转体箱梁施工
2.1箱梁施工
2.1.1箱梁支架地基处理
转体区箱梁支架位于原状土上,承载力120~160kPa之间,采取如下方式进行地基处理:
基础清表压实后,铺设30~50cm砖渣碾压+5~10cm碎石找平层+10cmC25混凝土垫层,然后在其上安装支架体系。
基础填筑前,在填筑面四周开挖30cm左右截水沟,基础处理宽度比支架宽度宽1.5~2.0m。
基础处理后承载力要求大于150kpa(见计算书)。
地基承载力检测采用动力触探方式。
图2-1地基处理横断面图
2.1.2箱梁支架搭设
支架采用碗扣式脚手搭设,横截面腹板区间距30cm,底板区60cm,翼缘区90cm,纵桥向间距60cm,步距按照1.2m控制。
顶底托选用KTZ-60,KTC-60型,可调分为<
30cm。
碗扣支架体系总体布置为:
表2-1碗扣支架总体布置表
梁体类型
梁高
(m)
顶板+底板厚度(m)
断面布置(cm)
纵向
布置(cm)
C36~C39
2.4~4.8
0.6~0.967
2*90+4*30+6*60+4*30+2*90=960
60
P24~P27
2.0~4.0
0.6~0.906
60+3*30+4*60+3*30+60=540
2.1.2.1支架构件检查
支架搭设前,对准备用于支架安装的各扣件式立杆、横杆、斜杆、顶托、底座进行全面检查,检查其是否完好,有无弯曲、开焊、断裂现象。
1、钢管应采用符合《直缝电焊钢管》(GB/T13792-92)或《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T3092)中235A级普通钢管,其材质性能需符合《碳素结构钢》(GB/T700)的规定。
2、碗扣架用钢管规格为φ48*3.5mm,钢管壁厚不得小于3.0mm。
3、上碗扣、可调顶底座及可调托撑螺母需采用可锻铸铁或铸钢制造,材料机械性能需符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
4、下碗扣、横杆接头、斜杆接头需采用碳素铸钢制造,材料机械性能需符合GB11352中ZG230-450的规定。
下碗扣的厚度不得小于6mm。
5、立杆连接外套管壁厚不得小于3.0mm,内径不大于50mm,外套管长度不得小于160mm,外伸长度不小于110mm。
6、杆件的焊接需牢固可靠,焊缝高度不小于3.5mm,组焊公差需符合下表2-12要求:
表2-2杆件组焊形位公差要求
序号
允许偏差(mm)
1
扣件管口平面与钢管轴线垂直度
0.5
立杆下碗扣间距
±
3
下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度
≤1
4
接头的接触弧面与横杆轴心垂直度
5
横杆两接头接触弧面的轴心线平行度
7、立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动,不得有卡滞现象;
杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。
8、立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm的连接销。
在碗扣节点上同时安装1~4个横杆后,上碗扣均应能锁紧。
9、可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得小于4~5扣,插入立杆的长度不得小于150mm。
10、构配件外观质量检查:
1)钢管无裂纹、凹陷、锈蚀,不得采用接长钢管。
2)铸造件表面光整,不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷,表面粘砂需清除干净。
3)冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷。
4)各焊缝需饱满,焊药清除干净,不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。
5)构配件防锈漆涂层均匀、牢固。
6)主要构、配件上的生产厂标识清晰。
2.1.2.2支架搭设与预压
1、底座安装
地基基础承载力、排水经验收合格后,开始底座安装。
底座安装前,先用墨斗在地基上弹出底座安放位置,按照定位线交叉点位置安放,底座的轴心线需与地面垂直。
底座按横桥向0.9/0.6/0.3m、纵向0.6m的间距安放可调底座,按计算标高调节底座上的可调螺帽位置,使螺帽顶面位于同一水平面,保证其受力均匀。
底座和上部可调顶托的悬出部分不得大于25cm。
2、立杆、横杆、斜杆安装
模板支撑架搭设按照先立杆后横杆再斜杆的顺序逐层搭设,每次上升高度不大于2.4m,底层水平框架的纵向直线度≤L/200,横杆间水平度≤L/400。
支撑架的搭设需分阶段进行,第一阶段的撂底高度一般为6.0m,搭设后需检查合格后再继续搭设。
脚手架全高的垂直度需≤L/500,最大允许偏差小于100mm。
立杆、横杆:
首层立杆应采用不同的长度交错布置,立杆需配置可调底座。
底部横杆(扫地杆)布设高度小于30cm,严禁拆除。
斜杆:
斜杆应设置在有纵向及廊道横杆的碗扣节点上,模板支撑架高度大于4.0m时,需在四周拐角处设置专用斜杆或四面设置八字斜杆,并在每排每列设置一组通高十字撑或专用斜杆。
斜杆临时拆除时,应调整斜杆位置,并严格控制同时拆除的根数。
当采用钢管扣件做斜杆时,斜杆应每步与立杆扣接,扣接点距离碗扣节点的距离需小于150mm;
当出现不能与立杆扣接时也可以与横杆扣接,扣接点应牢固。
斜杆需设置成八字形,水平倾角控制在45~60°
之间,横桥向斜杆间距可间隔3~4跨。
顺桥向斜杆按照单线布置3排,双线布置4排,与桥轴线对称。
水平斜杆按照每5跨步距布置一层。
3、模板支撑架的防电、避雷措施
1)防电措施
钢管支架在架设的使用期间要严防与带电体接触,否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源,如不能拆除,应采取可靠的绝缘措施。
钢管支架应作接地处理,接地极采用角钢,长度1.0m,入土深度2.5m,接地线采用25平方以上电缆线。
夜间施工照明线通过钢管时,电线应与钢管隔离,有条件时应使用低压照明。
2)避雷措施
避雷针:
设在架体四角的钢管脚手立杆上,高度不小于1m,采用直径为25~32mm,壁厚不小于3mm的镀锌钢管。
接地极:
按支架连续长度不超过100m设置一处,各独立段单独设置。
埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm,埋接地极时,将新填土夯实,接地极不得埋在干燥土层中。
垂直接地极用长度为1.0~1.5m,采用3号以上角钢,入土深度不小于2.5m。
接地线:
优先采用直径10mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢,接地线之间采用搭接焊或螺栓连接,搭接长度≥5d,应保证接触可靠。
接地线与接地极的连接宜采用焊接,焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上。
接地线装置宜布置在施工人员不易经过的地方,同时注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。
接地装置安设完毕后,及时用电阻表测定是否符合小于4Ω的规范要求。
如不合格,可增加接地极。
雷雨天气,钢管支架上的操作人员应立即离开。
4、模板支撑架检查验收
1)进入现场的碗扣架构配件需具备以下证明资料:
①主要构配件应有产品标识及产品质量合格证。
②供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能等报告。
③重点检查钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杆直径以及与螺母配合的间隙及材质。
2)模板支撑架搭设质量需按阶段进行检验:
①首段以高度为6m进行第一阶段(撂底阶段)的检查与验收;
②架体应随施工进度定期进行检查;
达到设计高度后进行全面检查与验收;
③遇6级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查;
④停工超过一个月恢复使用前。
3)整体模板支撑架需重点检查以下内容:
①保证架体几何不变性的斜杆、连墙件、十字撑等设置是否完善;
②基础是否有不均匀沉降,立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况;
③立杆上碗扣是否可靠锁紧;
④立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度;
⑤模板支撑架高宽比大于3时,需按照规定设置缆风绳。
⑥搭设高度超过8.0m的模板支撑架,需由项目负责人组织技术、安全及监理人员进行验收。
5、模板支撑架安全管理与维护
1)不得在模板支撑架上集中堆放模板、钢筋等物料。
2)混凝土输送管、布料杆及塔架拉结缆风绳不得固定在模板支撑架上。
3)大模板不得直接堆放在模板支撑架上。
4)遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止支撑架的搭设与拆除作业。
5)支撑架使用期间,严禁擅自拆除架体结构杆件,如需拆除必须报请技术主管同意,确定补救措施后放可实施。
6)严禁在支撑架基础及邻近处进行挖掘作业。
7)支撑架应与架空输电线路保持安全距离,工地临时用电线路架设及脚手架接地防雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ461)的有关规定执行。
8)使用后的支撑架构配件应清除表面粘结的灰渣,校正杆件变形,表面作防锈处理后待用。
6、支架预压
考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响,按设计要求对支架进行预压。
完成支架搭设及底模安装(见4.3.2节)后,经项目部和监理检查支架结构及线性,顶底托悬出高度、偏心受力情况等合格后,开始预压。
在箱梁模板安装完毕,以箱梁重量的1.2倍对支架及基础进行预压,支架变形及地基压缩量主要考虑以下因素:
=1+2+3+4+5
1---箱梁自重产生的弹性变形
2---支架弹性压缩量
3---支架与方木,方木与模板,支架与枕木之间的非弹性压缩量
4---支架基础地基的弹性压缩量
5---支架基础地基的非弹性压缩量
通过预压施工,可以消除3,5的影响,通过可调托调节消除。
在底模安装时,其预拱度的设置Δ=1+2+4计算,在模板顶面高程控制时加入预拱度数值,Δ值在施工中实测取得。
预拱度由跨中向两端逐渐减少。
预压采用砂包或钢材,为测得地基沉降和结构弹性变形,支架预压同时进行测点布设,测点沿顺桥向按照5m间距布置,横断面布置测点4个,底、腹板交接点2个,底板2个,沿桥轴线对称布置。
支架预压的重量为梁体的1.2倍,加载分为50%、75%、100%、120%四级,每分级加载完成后观测一次,加载完成后每4h观测一次,直至最后3天的平均沉降值小于3.0mm后方可卸载,加载和卸载需均匀对称进行。
表2-3支架预压成果汇总表
预压前
加载至
50%
加载至75%
100%
加载至120%
卸载后
变形值
1次
2次
3次
1#测点
2#测点
3#测点
4#测点
…….
预压完毕,按表4-13记录整理分析,得出各断面的非弹性变形和弹性变形,综合考虑预应力张拉起拱值,得出该工况条件下的预拱度。
综合分析得出各断面的预拱度值后,整理并重新调整模板标高,经测量验收后准备绑扎箱梁钢筋。
1)箱梁预压前,要认真全面检查的支架搭设安装情况,对检查出的问题更正后才准进行预压施工。
2)预压荷载一定要分级加载,加载过程由专人指挥,不能使支架偏心受压或受较大的集中荷载。
3)预压时对沉降进行连续观测,支架由专人看守,如有异常,立即报告现场负责人并停止加载。
4)在施工过程中,严禁非施工人员进入施工现场,在持荷预压过程中,严禁人员进入危险区域。
5)施工过程中,所有人员注意力应保持高度集中,严禁施工人员在现场附近玩耍取闹,严禁酒后作业。
6)高空作业,施工人员进入现场一律戴好安全帽,严禁施工人员乱向下丢扔杂物。
7)遇6级以上风力时,停止预压,各构件应处于锁定牢固状态。
2.1.3箱梁支架拆除
模板支撑架拆除需遵循对称原则,从跨中向支点对称、均匀进行。
交接墩需保证两联支座同时受力。
同时需满足如下要求:
1、支架拆除时必须保证梁体在张拉完成后进行,现场作业人员需接受安全和技术交底。
2、拆除时划出3m以上的安全区设置警戒标识,并牌专人看管。
3、拆除需从顶层开始,逐层向下进行,严禁上下层同时拆除,连接件必须拆到该层时方可拆除,严禁提前拆除。
4、拆除的构配件需成捆吊运至地面,严禁抛掷,分类堆放,便于运输和保管。
2.1.4模板及钢筋安装
2.1.4.1概述
模板体系包括底模、侧模和内模,结合转体箱梁线性特点,底模采用周转次数较多的18mmWISA板,内模选用15mm竹胶板,侧模选用18mmVISA面板。
模板体系见图4-15所示:
图2-5箱梁模板体系断面图
2.1.4.2模板连接方式
底模:
底模实际施工时选用18mmWISA板,100*100mm方木作为次梁,按照80*50mm方木验算,木方与面板用自攻螺钉连接,WISA板尺寸为1.22*2.44m,长度方向与纵桥向一致,自攻螺钉深入WISA面板内约3mm,然后用原子灰刮平。
底模安装前,先在支架顶部调节顶托上按照间距60cm放置I10分配梁,经测量按照设计标高初步调整好各分配梁标高后,开始铺设底模。
图2-6WISA底模断面及连接大样图
墩顶处底模:
墩顶因受支座、防落梁等影响,底模安装时需留出支座和防落梁的位置,故此墩顶模板需根据不同墩身类型单独制作,另根据支座与梁底之间的高度不同支垫木方。
底模与支座之间的缝隙采用原子灰填隙后再用透明胶带粘贴,防止漏浆。
内模:
内模选用15mm竹胶板+80*50mm木方次梁形式,支撑选用扣件式脚手钢管,上部设置调节顶托。
内模支撑标准双线横断面上设置4~5排,标准单线设置3排,顺桥向按照1.2~1.5m间距布置,每3~4排设置一排斜撑,顺桥向设置3~5根通长钢管,将各排支撑架连成整体。
支撑管支撑在预制的70*70*70mm砂浆垫块上,垫块制作时事先在垫块上插入预埋钢筋,钢筋选用下部结构施工时多于的钢筋头,钢筋长度按照底板砼厚度+30cm左右考虑,然后在距底板顶面5cm处焊接止挡钢筋,支撑钢管底部支撑在止挡钢筋上。
底板张拉齿块模板采用4mm钢模板,并预留预应力波纹管孔道,确保锚垫板位置准确。
封端模板采用5mm钢板,角钢封边,要求表面平整,尺寸准确。
底腹板钢筋施工完毕后,即可安装内模。
先按照内模设计图纸搭设内模支撑,调节好内模支撑标高后,按照顺序逐一安装小块内模,内模之间用扒钉连接。
内模安装前,首先要将内模表面清理干净,并均匀涂上脱模剂。
砼强度达设计强度的75%后,即可拆除该跨内模,拆除时要轻拿轻放,防止模板变形。
拆除的内模和支撑通过预留人孔,人工结合小车倒运至下跨箱梁重复使用。
预留人孔设置在每跨跨中顶板,尺寸大小为1.2×
0.8m,预留人孔须报监理设计同意后实施。
外侧模:
外模采取18mmWISA木模面板形式,拼接缝采用原子灰填隙。
因箱梁浇筑高度较高,故考虑在内外模上设置拉杆,采用25mmPVC管成孔,拉杆直径20mm,竖向间距100cm,纵向间距0.6m。
详细计算模型及计算结果见附后计算书。
表2-4模板安装允许公差要求
允许偏差
检验方法
模板安装允许偏差(mm)
轴线位置
梁或板
尺量每边不少于2处
高程
梁、墩柱
测量
表面平整度(钢模)
2m靠尺和塞尺不少于3处
梁、柱、板两模板内侧宽度
+10,-5
尺量不少于3处
梁底模板拱度
+5,2
拉线尺量
结构断面尺寸
尺量,共3个断面
相邻两板表面高低差
尺量
预埋件和预留孔洞的允许偏差(mm)
预留孔洞
中心位置
尺寸
+10,0
尺量不少于2处
预埋件中心位置
人员上下及作业:
箱梁人员上下采取在墩顶附近制作专用爬梯,箱梁上人员作业利用支架两侧的碗扣支架作为作业通道,宽度70~90cm。
图2-7爬梯结构图
2.1.4.3钢筋及预应力安装
钢筋在南环路加工场制作成成品,现场安装钢筋要严格按图纸尺寸下料,防止下料不准而造成保护层过大或出现露筋现象。
箱梁钢筋主要为φ25、φ22、φ20、φ16、φ12,钢筋需接长在加工场焊接,现场绑扎。
0#块采用少量φ28、φ32钢筋。
HRB335钢筋需符合GB1499.2-2007的要求,HPB235钢筋需符合GB1499.1-2008要求,同时需满足《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土设计规范》(TB10002.3-2005)对含碳量要求。
Q235钢材符合GB50017-2003要求。
钢筋加工及安装允许偏差按表4-1执行。
钢筋加工好后,直接用箱式汽车运至施工现场,利用吊机吊至施工作业面上。
钢筋的绑扎顺序为:
底板钢筋→腹板竖向、水平钢筋(并安装内模后)→顶板钢筋。
钢筋绑扎必须要注意外保护层间距,避免保护层间距过大或过小。
保护层垫块采用定制砂浆垫块,绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折,以免外露形成腐蚀通道。
钢筋绑扎接头需错开35d以上,同一断面内不得有2个接头,受拉区接头率不大于25%。
受压区不大于50%。
箱梁钢筋一般为搭接形式,隔墙段设置的加强筋选用直螺纹接头形式,为保持箱梁模板内部清洁,尽量不使用焊接工艺,焊接时焊工自备焊接竹筒,收集电焊头和其它杂物。
另外,施工人员在施工面内不得吸烟,在箱梁外部设置专门的吸烟区。
施工人员遇雨天等不利天气时,进入箱梁作业区前,事先洗净雨靴上的污泥等,防止污染箱梁底模。
施工时要注意为下道工序安装好预埋钢筋、预埋件和预留孔以及护栏、伸缩缝、支座、泄水管等预埋件,并确保位置准确。
箱梁透气孔采用预埋等直径的PVC管,PVC管两端用胶布密封,防止砼进入。
预应力筋安装和张拉、压浆等已在4.2.1.5中详细叙述,不再重复。
钢筋安装主要注意如下几点:
1、注意保护钢筋不受油污染。
2、定位要准确,绑扎要牢固,与预应力管道位置冲突时,适当移动钢筋位置,不得随意截断或取消,截断的钢筋需搭接焊。
3、钢筋在运输吊装时防止变形弯曲,影响钢筋的对接、定位和绑扎。
4、在钢筋的定位和绑扎过程中,尽可能减少在模板内割焊等操作,防止损伤或污染模板,影响砼外观。
5、钢筋绑扎过程当中,严禁工人随意丢弃烟头、电焊头及钢筋头等杂物,现场配置几个小铁桶收集杂物。
6、进行割焊作业时,避免灼伤预应力管道而引起漏浆。
7、预应力钢筋的定位要准确,端部锚座的钢筋安装及槽口布置合理,方便砼振捣及预应力张拉压浆施工。
8、箱梁纵向腹板每3.0m设置φ100mm通风孔,距离梁顶900mm;
泄水孔设置在梁底1#块附近最低处,两边墩各设置1个φ600mm进人孔。
9、箱梁顶板钢筋需注意预埋轨道板、疏散平台、伸缩缝、挡板预埋钢筋及防迷流措施等;
箱梁底板钢筋需注意设置支座、抗震限位措施、泄水孔等。
砼浇筑前,认真查阅图纸,检查预埋件,防止预埋件漏埋和错埋。
2.1.5箱梁混凝土浇筑
1、混凝土配合比要求
①.箱梁采用砼标号为C50混凝土,水灰比≤0.45,电通量<
1000。
②.箱梁砼坍落度为16~18cm;
粗骨料粒径5~25mm。
③.箱梁砼初凝时间不小于8小时。
④.具有缓凝和良好的泵送性能。
2、材料的选择
为控制混凝土质量,对选用原材料要严格界定。
对混凝土性能和外观效果影响较大的外加剂更须慎重选择。
水泥:
海螺水泥。
粗骨料:
选用级配良好、含泥量低的碎石,JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准》的规定。
细骨料:
中粗砂,JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准》规定。
外加剂:
外加剂按照GB8076-1997《混凝土外加剂》执行。
3、混凝土浇筑
箱梁单次浇筑最大方量为0#块150m3,从跨中向两悬臂进行浇注。
按照“混凝土底板→腹板→顶板→翼板”的顺序依次对称分层浇注,分层厚度30cm。
严格分段3~5m分段进行,不得全断面铺开,防止因布料不及时人为造成施工冷缝。
砼浇注时注意控制坍落度,根据以往的施工经验坍落度保持在160mm即可满足要求,在夏季可以适当放大。
为了防止箱梁侧模底翻浆,浇筑底层砼时,混凝土坍落度可以适当减小一点。
振捣采用插入式振捣棒振捣(参数见表4-8),振捣时的点位布置采用梅花式布置。
入模分层厚度控制在30cm以内,采用插入式振捣棒,插点均匀,移动间距不超过振动器作用半径1.5倍,与侧模应保持5~10cm距离。
振捣时要快插慢拔,尽量将混凝土中气泡带出。
振捣充分,采用自然流淌,按“同一坡度,薄层覆盖,顺序推进,一次到顶”浇注方法,确保混凝土的浇筑质量。
浇筑时还要特别注意,布料、振捣时不要将水泥浆溅到未浇段的模板上。
因为水泥浆溅到模板上会破坏脱模剂,影响砼外观。
振动棒要尽可能地避开预应力波纹管、预埋件和模板,防止对波纹管和预埋件等造成伤害。
箱梁倒角部位最易发生漏振现象,需专人负责振捣情况的检查。
本工程混凝土采用商品混凝土,因在市郊施工,保证混凝土的连续供应是最突出的问题。
项目部将建立商品砼供应应急预案,对重要结构浇筑时,备选2家以上商品砼供应单位,同时事先做好交通疏导。
施工现场备好混凝土泵管、发电机、吊车及照明设施等。
商品砼的质量控制由供应商、项目部试验室、施工监理、第三方监测单位共同负责,确保运抵现场的混凝土质量满足要求。
混凝土拌制配料时,对骨料
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