道路工程质量通病与防治Word格式.docx

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要严格管理，对填土中颗粒过大（>

10cm）的砖块、石块、混凝土块要剔除，对大于l0cm的硬土块必须打碎。

4、挟带有机物或过湿土的回填

回填土中挟杂有机物，在有机物腐烂后土体中形成空洞；

而超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。

①路基填土段，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。

属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。

②过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

5、带水回填

此病害多发生在沟槽回填土中，带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态，不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下渗后，即造成填土下陷，危及路面安全。

①排除积水，清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实；

②如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕后，再停止降水；

③如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

6、不按段落分层夯实

不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就底，层厚不一地胡乱回填，或者分段回填的搭茬不是按分层倒退台阶的要求填筑和碾压，或者是无法碾压的边角部位，未用夯打，以至造成路基下沟槽回填土或者填筑路基，段落分界不清，分层不明。

搭茬处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯（压）。

①按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于l米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。

②槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；

对于检查井周围或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。

1.1.2.稳定层混合料质量通病与防治

1、混合料配合比不稳定

现象

混合料的“水灰比”及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。

混合料的色泽不一，含水量多变。

在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。

现场取样的试件强度离散大。

采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；

料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。

拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；

计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。

混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；

出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。

现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。

骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；

要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。

每种原材料的数量应控制在其使用量的±

5％误差范围内。

当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。

混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。

堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。

装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。

加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。

治理方法

发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。

局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的混合料，拌匀后，再重新碾压。

掺加量视具体情况而定。

2、混合料含水量波动大

送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。

混合料拌制时，加水过多。

混合料堆置时间过长而造成混合料过干。

混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。

混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。

混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。

出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。

气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。

混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。

送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。

送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。

3、混合料离析

混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。

混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。

混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。

混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

混合料直接用铲车翻拌。

拌和质量得不到保证。

皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。

混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。

混合料在拌和时应控制好含水量，含水量应控制在规定的范围内。

拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。

皮带运输机高度应小于3m。

以减少离析。

控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。

出场前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出场。

混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。

进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。

4、混合料摊铺时离析

用机械摊铺后，机械两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。

人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。

出场混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

机械摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而水泥集中在中间。

摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。

进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

机械摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

根据机械的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。

摊铺速度不大于4m／min。

非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。

卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。

严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。

机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和混合料。

扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。

基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。

洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。

离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。

5、基层压实度不足

压实度不合格或合格率低。

开挖样洞可看到骨料松散、不密实。

碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。

碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。

下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。

混合料配合比不准，石料偏少、偏细。

混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。

1.1.3.人行道及附属工程质量通病与防治

1、沉陷开裂

人行道面层经过一段时间的使用，表面有时会产生不同程度的沉陷、开裂

（1）人行道板基础强度不足是产生沉陷、开裂的主要原因

（2）由于人行道上各种管线的敷设和人行道宽度狭小，使土基和基层难以有效压实，导致日后发生沉陷

（3）人行道板间接缝无防水功能，雨水下渗和冲刷，使垫层流失，铺面沉陷、开裂

（4）人行道上违章停车是造成人行道损坏的外在重要原因

（1）加强基础，提高基础材料的强度和水稳性。

（2）严格遵循先管线、后土基、基础、再作铺面的顺序施工，对土基及基础进行有效压实，必须满足设计要求的压实度。

在碾压困难的地段可采用混凝土垫层

（3）人行道铺面的施工必须严格要求，认真执行技术规程

（4）人行道铺面时有临时停车需要时，铺面结构厚度应适当增加

人行道铺面沉陷或开裂的地方应予以翻挖，重作基层或垫层，调换破损的人行道板或浇筑新的混凝土面层

2、铺面松动冒浆

行人在人行道上行走时，出现板块翘动、不稳，雨后冒浆溅水

彩色人行道板与基础之间的粘结层，未采用水泥砂浆，而用黄砂或石屑替代，使上下层间失去粘结；

铺设面板时，水泥砂浆过干、过湿或已初凝，影响上下层粘结，也会使人行道板块松动

用细粒式混凝土作为粘结层，而铺面板未适量敲振，使其密贴；

铺设面板时，面板与基础湿润不够，过于干燥，影响粘结力，造成松动冒浆

普通混凝土预制板下的垫层流失或走动，使面板翘动而冒浆

严格遵守施工工艺规程，精心施工，确保砂浆粘结层和面板的施工质量。

做到“砂浆准确配比、面板座浆敲振”

砂浆要做到随拌随用，防止时间过长，使砂浆凝结或流动性不够，以确保面板平整密贴，与基层有良好的粘贴

采用水泥砂浆作为粘结层的人行道铺面，要注意成品保护，刚刚完成的人行道铺面上禁止行人或车辆行走，达到一定强度后方可通行

普通混凝土人行道板的基础要平整、密实，垫层厚度要均匀。

垫层可采用石屑，其抗冲刷性较黄砂好。

翻掉松动的面砖，凿去粘结层，重新铺设砂浆和面板；

若采用找平层直接铺预制板的，可将垫层清除或补充，整平后重铺面板

3、彩色面板褪色

彩色人行道板经过一定时间的使用，面层褪色，鲜艳程度不一，有明显的磨耗痕迹，影响美观，降低寿命

彩色面板表面应是1.5-2cm彩色混凝土，下面为素混凝土。

但有的产品只是在混凝土表面有一层薄薄的彩色水泥浆或在混凝土初凝前洒些彩色颜料粉。

这类产品不符合质量标准要求，经不起磨耗，很快显现底色，降低了彩度和明度

无机颜料本身不易褪色，但其与胶结料粘结的好坏，会影响色泽。

由于彩色混凝土强度低，不耐磨而褪色

铺面被泥、灰污染，特别是酸碱性的物质，腐蚀性更大，宜使铺面褪色

预治措施

加强对彩色面板成品的质量控制，严格控制振捣时间，成品采购应选择有信誉、质量有保证的产品

经常清扫，保持铺面板洁净

4、铺面积水

人行道面层排水不畅，雨后积水，影响行人通行、安全和美观

人行道铺面沉陷

人行道铺面纵横坡超标

人行道铺面低于侧石顶面，影响排水畅通

人行道基础应有足够的强度和密实度，以减少人行道铺面日后沉陷

应保证有合适的人行道纵坡和横坡

保证人行道铺面稍高出侧石，以利排水

1.1.4.沥青砼路面质量通病与防治

1、横向裂缝

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路面的，也有部分路面的

（1）施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良

（2）沥青未达到适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度

（3）半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝

（4）桥梁、涵洞或通道两侧的填土产生固结或地基沉降

（1）合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

冷接缝的处理，应先将已摊铺压实的摊铺带边缘切割整齐、清除碎料，然后用热沥青混合料敷贴接缝处，使其预热软化；

铲除敷贴料，对缝壁涂刷0.3-0.6kg/m2乳化沥青，再铺筑新混合料

（2）充分压实横向接缝。

碾压式，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15-20cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压

（3）根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型，以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝

（4）桥涵两侧填土充分压实或进行加固处理；

工后沉降严重地段事前应进行软土地基处理和合理的路基施工组织

为防止雨水由裂缝渗透至路面结构，对于2～5mm的细裂缝可用改性乳化沥青灌缝；

对于大于5mm的粗裂缝，可用改性沥青灌缝。

灌缝前，必须清除缝内、缝边碎料、垃圾、灰尘，并使缝内干燥。

灌缝后，表面撒上粗砂或3～5mm石屑

2、松散

面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。

干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。

沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；

混合料的沥青用量偏少；

矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；

拌和时温度偏高，沥青焦枯；

沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散。

路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。

将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。

如涉及基层，则应先对基层进行处理。

3、与收水井、检查并衔接不顺

收水井、检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏。

施工放样不仔细，收水井、检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接木齐平。

收水井、检查并基础下沉。

收水井、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。

井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。

施工前，必须按设计图纸做好放样工作，标高要准确，收水井、检查并中所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。

当收水井、检查并高出路面时，可吊移盖框，降低井壁至合适标高后，再放上盖框，并处理好周边缝隙。

4、施工接缝明显

接缝歪斜不顺直；

前后摊铺幅色差大、外观差；

接缝不平整有高差，行车不舒适。

在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直。

前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致。

后施工路幅的松铺系数本掌握好，偏大或偏小。

接缝处碾压不密实。

防治措施

纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。

在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm。

接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。

5、压实度不足

压实未达到规范要求。

在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。

碾压速度本掌握好，碾压方法有误。

沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。

在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。

碾压速度应符合表3．2－2的规定。

碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。

沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160C一180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。

沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。

应尽量避免气温低于IDC或雨季施工。

压实度不足的面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予铣削后重新铺筑热拌沥青混合料。