一汽大众入厂物流模式Word格式文档下载.docx
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对较大;
需要规划出响应的空间,并且对于信息系统的依赖大。
(2)短距离运输。
在一汽-大众总装车间,本厂件的发动机和传动器主要采用短
距离运输。
在动力总成工段,用户的订单决定工人选取的发动机和传动器型号。
当总
装车间的动力总成工段按订单要求组装完毕后,将动力总成运往底盘模块装配线。
3.3CKD件入厂物流过程
CKD的物流是多式联运运作的结果,其物流过程需要经历出入境,多家水运企业、
陆路运输企业、物流公司的联合服务,最后才能到达目的地。
CKD集装箱到大连后,
在大连海关入境,转关后通过陆路或火车运输抵达长春集装箱场地,由长春海关进行
商检、放关。
库房依据生产线需求与库房库存,提出拆箱申请。
一汽-大众的CKD件
的运输、存储、配送,均由一汽国际物流中心负责,根据生产线的需求,由一汽国际
物流中心提出拆箱申请,根据拆箱申请将集装箱运抵CKD库,进行拆箱作业,并完成
存储、转换包装等作业。
由于总装CKD实物流比较复杂,将CKD工厂、集装箱缓存、CKD仓库、物料入
根据生产线要货特点、仓库补货特点分析及CKD续订计划,将整个物流过程抽象
绘制CKD件入厂物流过程关键点分析图,如图3.3所示。
在整个CKD件物流过程中,重要的关键时间点分别是:
①德国发货;
②长春放关及集装箱缓存;
③拆箱;
④入库;
⑤转换包装;
⑥存储;
⑦出库;
⑧顺序备货;
⑨生产线要货
由于①到②的过程主要由多式联运公司负责,与本文入厂物流主题不符,在此不
予详述,下面仅对CKD集装箱进入集装箱堆场后各关键时间点和关键流程进行介绍。
1.集装箱堆存
集装箱进入场站时,信息系统通常记录整批次到货放关时间、单箱到货时间点,
并按照批次到达顺序及运输集装箱的箱公司类别将集装箱进行堆存,并在系统中记录
存储位置以方便出货,正常生产时,集装箱在场站存储时间不超过1个月。
接收到CKD
中心发出的拆箱计划后,场站工作人员便组织出货,重箱出场站时,系统将记录重箱
出场站时间,通过到货和出货时间点的记录,可以实时跟踪场站库存量。
2.拆箱
拆箱、CKD件入库房、CKD出仓库这三个流程都是在CKD拆散及存储中心进行
的,图3.4为一汽-大众CKD拆散及存储中心的主流程图。
根据到达集装箱箱号拆箱计划员打印出CKD箱单和CKD拆散条码,其中CKD
箱单作为入库检验员检查集装箱内CKD零件的依据,CKD拆散条码是零件后续入库、
出库等操作过程中进行信息跟踪的依据。
箱单基本信息结构见表3.1。
拆箱员将集装箱
内零件暂存在入库暂存区内等待入库检查。
21
CKD中心有最低最高储备,其中最低储备量为两天供应量,最高储备量为六天供
应量,当库房的储备量小于最低储备量时应提前拆箱,若多余最高储备量时则应延迟
拆箱。
3.入库
入库前由入库检验员进行检查核对,包括质量检查、数量检查、箱单核对三个方
面,对于可能出现的检查结果,流程上均提出了处理要求,如表面质量出现瑕疵,能
否让步接受,完全根据客户质量评定标准执行。
对于无法接受的问题件,以索赔管理
流程为基础进行执行。
核对完毕入库检验员将拆散条码贴附在零件外包装上,在检查
确认后,物料进入库区。
为方便管理,CKD中心会根据存储位置不同将CKD件分为
直发件,越库件和本库件。
直发件:
存储于CKD中心以外的零件,拆箱后直接发送到其指定存储位置。
越库件:
存储于CKD中心,但是与拆箱地点不相符的零件,即拆箱与存储不在同
一库房。
如批次号为600435的集装箱,零件4F0857551P1S0是由ZA3库房存储,22
ZA3库房在8库,而600435的拆箱地点为9库7号门这样,4F0857551P1S0就需要
在9库进行拆箱,然后再移库到8库,这时该零件就属于越库件。
本库件:
存储于CKD中心,且拆箱地点与存储地点相同,均在同一个库房的零件。
如批次号为640349的集装箱,拆箱地点在8-9,零件06D100010CE应存放于8库的
ZA3库房,该零件就是本库件。
叉车司机将零件进行入库存储,同时进行入库条码扫描。
4.转换包装
根据零部件的存储特点,部分零部件包装需要转换,转变为适合存储特点的专用
器具,转换包装流程从零部件数量、器具匹配、条码匹配三个方面提出要求,由于该
部分零部件出库以指定器具类型及数量通过条码的形式进行辨认,所以转换包装流程
在存储流程之前完成,不仅可以避免物料出库的二次搬运,也是检查流程的一种延伸。
5.存储
在此阶段,物料的存储分为随机存储、定置存储两种类型。
若存储类型为随即存
储,货位是由系统根据分配原则分配的,货位码信息与入库信息通过无线信息传输到
车载终端,叉车司机根据指令进行存储作业。
若存储类型为定置存储,定置信息则在
拆散条码上打印出来,叉车司机按照条码显示的定置信息即可进行存储作业。
为了保证零件出入库的正常进行,不会出现生产断档的现象,库房盘点是必不可
少的流程。
CKD中心采取滚动盘点的方式,定期实现对货物的盘点及年度的财务报告
盘点。
盘点的内容包括零部件整包装数量和包装内零部件数量,盘点结果以报告的形
式传给相关的职能部门,对于异常情况进行原因调查及责任处理。
通过盘点保证管理
者及一汽-大众掌握CKD中心的真实库存状态,为持续改进提供依据。
6.出库
根据总装生产线的电子看板信息、JIS信息、排序中心的订货信息,CKD中心分区
域形成出货指令,在出货区进行订单的理货处理及零部件排序,依据订单配车出库并
进行出库登记。
7.顺序备货
为了节省总装区域的物流周转面积,提高装配速度,确保装配质量,长春一汽国
际物流中心建立了顺序备货中心,在顺序备货中心,会将不同的货筐按照总装生产线
的车序进行零件排序,其中包括CKD件和LC件。
信息采集点的信息通过打印机在各拣23
选区进行同步打印,拣选工负责按单拣选与器具选择并用,保证66秒的拣选节拍。
拣
选过程中,零部件在货筐的左右位置、物流器具的类型、拣选的数量三者紧密相关,
可根据此关联来匹配人力资源。
拣选方式为货筐在主巷道内前进,拣选工在拣选通道
内往复拣选的组合方式,并将货筐在巷道内的第一个点作为看板点,后续货筐以此点
作为进入巷道的指令触发。
在拣选过程中,条码扫描技术被充分利用,除了对器具零
部件进行整体扫描确认,还要对贵重及重要零部件进行单件扫描确认,保证自动订货
的数据输入。
8.生产线要货
物料系统的拉动源头,源于生产线。
装配线工位使用双箱制要货。
即现场摆放两
个箱子,当一个箱子空的时候,生产线旁的工人或巡线员立即发出要货看板,CKD库
房接到要货信息后,定点发货,每隔20分钟发一次货。
3.4LC件入厂物流过程
近年来,由于国家对汽车产业政策及进口关税进行的调整,一汽-大众的产品国产
化率逐年提高,新车型的国产化率高达70%以上。
国产化率的提高意味着国产化零件
种类、数量的增大,供货厂家数量的增多,国产化物流过程也越来越复杂。
目前,汽
车厂家的国产化件物流过程主要有看板供货和准时化供货两种方式。
本节将针对一汽-
大众目前的国产化入厂物流现状进行分析。
3.4.1准时化供货
准时化供货属于厂家直送外协件的一部分,对于一部分体积大、容易损坏、专用
性强的零件,如前后保险杠、后桥总成、地毯、前后挡风玻璃、座椅、轮胎和顶棚等
零件,由供应商根据生产计划把零件按顺序分拣好然后按照与主机厂共享的FIS信息
系统获得的零件顺序按指定的数量、地点、时间交货,准时化供应商必须在长春建立
生产线,距离一汽-大众最远不能超过25公里。
这种从生产线到生产线的直供模式,
大大降低了此类物料在物流过程中的损耗。
3.4.2看板供货
看板供货指供应商按照一汽-大众以电子看板(或电话)形式发出的要货需求,要
求在接到一汽-大众要货信息后2小时内送到一汽-大众物流入口。
看板供货按厂家与主机厂的距离远近,分为厂家直送和中转库模式,其本质就是在保证主机厂正常生产的
物料需求前提下,尽可能提高运输过程中的运输实载率。
目前,一汽-大众的国产化零
件供应商有大约360家,分布在全国19个省、直辖市的50多个城市,最远的供应商
距离一汽-大众超过3000公里。
一汽-大众供应商的分布见表3.2。
供应商主要集中于长
春地区和江浙沪地区,供应商数量占总数的80%,供应零件种类占总数的70%。
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原则上,外地看板供应商先运输零件到一汽-大众指定的中转库,进行存储、转
换包装后,由中转库再配送上线,对于长春地区的供应商,按经验以150km为界,但
在实际操作,还要考虑零件自身体积和总装车间需要情况。
在这里需要说明的是距离
和时间都是衡量供应水平的制度,但是由于在运输过程中的诸多不确定因素,单纯的
从时间考虑往往有所偏差。
而确定好配送半径以后运输过程中完全可以依照实际路况
做出有效的调整。
1.厂家直送
对于有些运输量相对较大,零部件外形单位较为单元化的零部件供应商采用厂家
直送到生产车间物流入口的运输方式,在入口需要进行物料交接、检验、入库、出库、
索赔、异常问题记录等作业,但现如今的供应链企业,大多采用的是战略合作关系,
为了加快物流的速度,提高效率,一般都进行商物分离,就是入厂物流只是进行实物
流活动,对于相应的商流只是在信息上有所体现。
2.中转库模式
一汽-大众在长春设立了两个国产化中转库,LILA1和LILA2,分别为一汽-大众两
个生产工厂做国产化件存储和上线配送,要求所有外地和部分长春地区供应商进入
LILA1或LILA2存储。
但是一汽-大众对这一环节的控制有限,很多厂家由于成本等原因,自己寻找其他中转库,因此仓储条件和服务水平无法得到控制。
中转库模式中物
流关键点分析如图3.5所示。
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在整个物流过程中,重要的关键时间点分别是:
①国产化零件供应商发货;
②入库;
③中转库存储;
④转换包装;
⑤出库;
⑥顺
序备货;
⑦上线;
⑧生产线要货。
下面以LILA1和LILA2为例对以上各关键点进行描述和分析。
①国产化零件供应商发货
根据SPC系统的零件需求计划,供应商发货运输到中转库。
②入库
在中转库入口,入库检验员核对SPC运单与实物是否相符,若检查无误则扫描SPC
运单条码进行物料入库,作为物料进入中转库的起点,并将一汽-大众要求的国产化零
件条码贴附在物料包装上。
③中转库存储
物料的存储采取定置定位的方式,一般根据供应商的不同进行分类定置,LILA1
和LILA2的存储周期是由一汽-大众规定的,外地供应商零件存储周期为7天,长春地
区供应商零件存储周期为4天。
④转换包装
一汽-大众规定了上线零件的包装标准化,即规定尺寸的标准塑料箱,但国产化供
应商往往使用纸包装到货,因此在中转库就需要按照规定的包装器具和包装数量进行
零件的转换包装。
⑤出库⑥顺序备货⑦上线⑧生产线要货国产化零件的上述几个流程与CKD零件大体相同,在此不再重复描述。
3.5一汽-大众入厂物流问题分析
由于一汽-大众的入厂物流运输过程基本上是由三部分组成,其主要以供应商分散
组织进行为主。
一汽-大众对于供应商的控制虽然有要求但是没有进行完全意义上的控
制。
随着近几年汽车产业在我国的发展,生产车型的增加、以及车型零部件国产化的
提高和供应商数量的增加,入厂物流出现了一系列问题:
1.交货的不确定性
由于进两年国内相关政策等因素的影响,一汽-大众产品的销售走俏,部分车型拖
欠订单达4个月,在这样的大前提下,大众采用三班制“8+8+6.5”对于原料的需要大
大增加,因此生产线经常出现因供应商送货到达不及时而造成生产线停线,不能按期
完成生产计划,从而影响整车销售和营业收入及利润,后果影响非常严重。
因此一汽-
大众对由于供应商原因造成的生产中断的处罚非常严厉。
供应商当然都不希望造成停
产,但由于多方面原因,使得供货不及时的事件时有发生。
如图3.6,2007年一汽-大
众因物流问题生产线停工时间统计。
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2.运输车辆到货集中,现场拥堵
供应商的运输过程由于没有统一组织,在繁重的供应任务下,众多供应商的运输
部门为了自身的利益以及作为人的正常生理需求,很多运输车辆选择相同的时间到达,
由此产生货车到货高峰期和低谷期。
高峰期现场拥堵;
低谷期现场萧条。
物流资源忙
闲不均匀,利用率低,造成很大的浪费。
同时由于绝大多数的零件使用的是可多次重
复利用的器具,存在空器具返回的操作过程,而在一汽-大众内部,虽设有专用的空器具返回区,但仍有进行空器具装卸时占用其他到货零件的停车位的情况出现,这也加
重了到货现场拥堵的情况。
3.运输质量无保障
运输距离较远供应商为了降低运输成本,而采用拼车的方式,同时超载现象也很
严重。
如此一来,不仅运输时间不能保证,而且由于运输大多不是一次的直接运输,
导致物流活动过多,搬运次数的增加导致货物超标堆叠,包装变形严重,更有甚者违
反了运输的基本要求,与严格不允许与金属零部件进行拼装的商品进行拼装,造成零
件质损率偏高。
4.库存量大,库存周转率低
中转库存增加,物料接收繁忙。
供应商虽然是根据一汽-大众的物料需求计划送货,
但在实际操作中还是一种推动式送货,供应商在均衡生产、运输效率、安全库存的考
虑中,在可能的情况下,会尽可能的增加整车厂的库存来降低供应中断的风险。
5.备货准确率低
由于一汽-大众是混流生产,故对于到达中转库的零件除去常规的操作,还要进行
排序备货的工作,尤其是二厂生产线5种车型混流生产,排序备货准确率尤为重要。
为二厂备货的BC库房,备货作业只有在筐车司机到达后,由司机进行。
虽然在大件
备货区有一人协助司机一同备货,但是零件需求单则是随同司机一同到来,这样就没
有提前准备的时间,一旦出现零件异常等问题,就直接会影响筐车备货的节拍,甚至
会影响接下来在同一线路拣选备货的筐车的进度,产生干涉,而且还会造成生产线停
台的严重后果。
据不完全统计,由于BC库房备货出现种种问题,导致二厂周平均风
险停台时间达到44分左右。
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第4章一汽-大众公司入厂物流绩效评价
入厂物流管理水平是整条供应链的人、财、物、信息、服务水平等多种因素及其
组合效果的影响。
因此,对其绩效的评价不能只考虑某一单项因素,必须在统一的评
价平台上基于评价模型进行评价方案与过程的系统设计、系统管理与系统实施。
4.1一汽-大众现有入厂物流模式介绍
根据一汽-大众对于零部件的需求以及供应商的运输方式,一汽-大众的入厂物流方
式分为三种:
看板生产入厂物流模式,单辆份上线物流模式,超市物流模式。
1.看板生产入厂物流模式
1994年,一汽-大众建设的低端品牌生产线,沿袭福特式生产方式。
它的特点是以
大规模流水生产方式提高生产效率、降低劳动成本、保证产品质量。
该模式特点有:
(1)整包装拉动
采用这种物流模式时,车辆装配的所有零件都以供应商来件的包装形式上线,随
着流水线的生产,零件消耗到一定水平时,向供应商或中转库发出看板形式的要货信
息。
(2)车型单一
基于物流模式的约束企业只能进行单一系列的基本上没有变化的生产装配。
随着汽车产业定制化生产的需要日趋显著,看板生产的入厂物流模式逐渐显露出
其占用线旁面积过大、增加装配工人行走距离等缺点。
2.单辆份上线物流模式
2004年,一汽-大众将新投入的中端品牌生产线采用按订单模式生产。
它更强调汽
车生产线对市场信息的敏感性,在多种车型混线生产的情况下保证生产线的柔性、有
序。
(1)单车顺序指令推动
通过生产控制系统(FIS)输出生产车型的排序信息单,指导在线零件的供应过程。
(2)组合排序供货
通过多层的载货小车伴随整车装配的流动运行提供多种零件的编组供应,满足整
车装配要求。
装配用80%以上零件都进行了排序和货筐备货,增加了生产线的柔性,但是一旦
出现排序或备货错误,造成的停台风险更大。
3.超市物流模式
2008年新建立的奥迪总装车间,一汽-大众采用了物流超市模式,该模式是在总装
车间内建立一个能存储4-6个小时所有零件(看板零件,准时化零件2个小时缓存)
缓存的区域,所有零件再从超市区域备货上线。
该模式的特点有:
(1)在实物上线方式上,结合了前两种上线方式的特点。
对于变形种类较多、体
积较大的零件,进行排序或货筐备货,有效的节约的线旁面积,保证了生产线的柔性;
对于变形种类不多的零件,采用看板拉动的上线模式,降低了物流人员备货的劳动强
度。
(2)在信息传递方式上,抛弃了原有从生产线直接到供应商或中转库的信息途径,
而是从生产线到超市要货,超市向供应商或中转库要货的分级要货方式。
(3)物流过程上,增加了超市暂存的过程,降低了生产线的停台风险,同时所有
货物通过超市备货上线,有利于总装车间内物流路线的优化和管理。
4.2一汽-大众公司入厂物流模式绩效评价
看板生产入厂物流模式、单辆份上线物流模式、超市物流模式各有利弊,目前也
都在一汽-大众各总装车间使用,随着汽车销量的进一步提高,一汽-大众还在筹建新的
总装车间,由于入厂物流方式受到生产车型、供应商不同等各方面因素的影响,使用
哪种入厂物流方式也成为摆在物流规划人员面前的一大难题,本文通过选取入厂物流
的关键评价指标,使用层次分析法对以上三种物流模式进行分析比较。
4.2.1建立递阶层次结构模型
建立入厂物流方案判断递阶层次结构模型,如图4.2所示。
4.2.2指标量化
评价过程如果只有定性描述,没有定量表述,就只能停留在泛泛而谈的阶段,难
以对入厂物流的运行管理水平作出科学的评价。
因此,必须对入厂物流评价选定指标进行量化处理。
(1)指标量化方法
根据评价指标特点,如果评价指标数值是量化数据,该数据可以转换后使用、或
直接采用。
如果评价指标数值是定性描述,甚至是描述语言,这对该指标制定量化的
方法。
评分法是最常用的指标量化方法。
评价人是依据现场情况,将评价表的各项指标
给出评价分数。
评价分数做为量化数据直接采用。
表4.1展示现场常用评分方法。
4.2.5绩效评价结果分析
相比较之下,超市物流模式对于一汽-大众比较理想。
与看板生产入厂物流模式、
单辆份上线物流模式相比较,应该选择超市物流模式。
以下对三种入厂物流模式在各
方面的评价结果进行分析。
1.物料上线的及时性和准确性
评价结果表明,超市物流模式在此项指标上与其他两种物流模式相比有较大优势
由于超市物流模式下,巡线人员按照固定循环时间和路线巡线,并按照固定提前时间
向超市发出要货信息,同时超市与生产线距离很近,因此能够保证上线物料的及时性
并且在发生错误的时候能够及时更换正确的物料,保证了上线物料的准确性。
目前一
汽-大众的整车生产节拍很快,同时多采用混流生产,因此保证上线物料的及时性和准
确性就具有极为重要的意义。
2.备货准确性和及时性
从评价结果来看,就该项指标来说,看板生产入场物流模式要由于另外两种物流
模式(0.6>0.2=0.2)。
得到这种结论的主要原因是,看板备货只需针对整包装物料,而
不是像其他两种物流模式一样,针对每辆在制造商品车,因此准确性和及时性都较高
而物流超市模式和单辆份上线物流模式在该项指标上表现相近。
3.仓储过程的可控性
仓储过程的可控性主要表现在定置定位准确率和账实相符率两项指标上,从评价
结果来看,物流超市模式优于其他两种物流模式。
物流超市一般设在一汽-大众总装车
间内,管理与中转库和备货库相比都更为严格和规范,因此定置定位准确率和账实相
符率较高。
定置定位准确对备货的准确性有重要的影响,在出现紧急情况时,也有助
于在最短时间内找到需要的零件;
帐实相符除了在盘点资产时减少麻烦外,也可以避
免零件超储或零件没有库存引起停台的风险。
4.提高车辆满载率
看板生产物流模式和超市物流模式在这项指标上表现相近,事实上,由于超市里
有4-6小时的库存,发出看板的时间和数量相对均衡,运输车辆满载率是比较高的,
而看板物流模式下,供应商往往会积攒一定数量的运输量才发运,因此满载率也比较
高,但是有时对物料上线过程会产生威胁。
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