赛科丙烯腈深基坑监理细则 2Word文件下载.docx
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《钻孔灌注桩施工规程》(DG/TJ08-202-2007)
《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2012)
《建筑基坑支护基础规程》(JGJ120-2012)
《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
其他有关规范、施工操作规程
三、监理工作流程及程序(流程图):
督促施工单位的工程进度及安全
编写各专业监理实施细则和控制点
编写监理
规划
监理工作
签发质量整改单、停工单
监理资料整理
编写工程质量评估报告及监理工作总结
审查施工交工验收资料
验收合格
签发回验单、复工单
施工过程监控
每道工序确认、隐蔽工程验收签证、停止点、见证点检查
签发备忘录、工程联系单
审查设计及施工变更
审查材料、设备质保
资料及进场检验
施工方案和开工审查
协助业主设计交底及图纸会审
审核总包、分包单位资质
召开工程例会、质量会
记监理日记、编写月报
熟悉监理
合同
编写质量初评报告,参与组织“三查、四定”和中间交接验收
四、监理工作要点及控制方法:
(一)搅拌桩:
1)准备工作
测量放线
根据建设单位提供S3、S4坐标基准点,按照设计图进行放样定位及高程引测工作,并做好永久及临时标志,放样定线后做好测量技术复核单,请总包和监理进行复核验收签证,确认无误后进行搅拌桩施工。
(1)搅拌机安装,根据定位铺设枕木,并组装搅拌机,要求枕木铺设水平,搅拌机定位准确,保证机身垂直,确保搅拌桩偏差在允许误差范围内。
(2)安装供浆平台。
(3)原材料复试,进入现场的原材料、半成品按复试比例进行复试。
2)搅拌桩施工过程
(1)定位
深层搅拌桩机开行达到指定桩位、对中。
当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度。
准备好喷浆池,按掺入量配合比报告准备好水泥及减水剂,做好开拌前的准备工作。
(2)预搅下沉
深层搅拌机运转正常后,启动搅拌机电机。
放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉,下沉速度控制在0.8m/min左右,可由电机的电流监测表控制。
工作电流不应大于10A。
如遇硬粘土等下沉速度太慢,可以输浆系统适当补给清水以利钻进。
钻头每转一周提升(下沉)1.0~1.5CM为宜,确保有效桩长范围内桩体强度的均匀性。
(3)配置水泥浆
制备水泥浆、搅拌下沉同时进行。
按设计图纸的要求拌制水泥浆液。
制备好的浆液为防止离析应不断搅动,浆液制备好后在喷浆前倒入集料池内。
(4)提升、喷浆搅拌
钻头下沉到设计深度后,严格按要求提升速度、喷浆压力,提升搅拌钻头,同时开动浆泵,控制好喷浆压力、提升搅拌速度,边提升边喷浆,至设计桩顶标高。
此时应注意喷浆速率与提升速度相协调,以确保水泥浆沿桩长均匀分布,并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。
喷浆搅拌时钻头提升(下沉)速度不宜大于0.5m/min。
(5)重复下沉
为使土体和水泥浆充分拌和均匀,再次将搅拌钻头下沉,并开动灰浆泵,喷浆搅拌至设计浓度。
再次沉钻进行复搅,复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min。
第二次喷浆量不宜过少,可控制在单桩总喷浆量的30%~40%,由于过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。
(6)重复提升
旋转、边提升,再重复2次搅拌至桩顶标高,并将钻头提出地面,以便移机施工新的桩体。
此至,完成一根桩的施工。
(7)清洗
向排空的集料斗注入适量清水,开启灰浆清洗管道中残留的水泥浆,清洗搅拌钻头粘附的泥团。
(8)移机
使深层搅拌机移到下一桩位置,控制好相邻桩之间的搭接长度。
桩与桩之间的搭接间隔施工不应大于10h,如间隔时间太长,搭接质量无保证时,应采取局部补桩或注浆措施。
水泥土搅拌桩施工质量检验标准表
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
水泥及外掺剂质量
设计要求
查产品合格证书或抽样送检
2
水泥用量
参数指标
查看流量计
3
桩体强度
按规定办法
4
地基承载力
一般项目
机头提升速度
m/min
≤0.5
量机头上升距离及时间
桩底标高
mm
±
200
测机头深度
桩顶标高
+100、-50
水准仪(最上部500mm不计入)
桩位偏差
≤50
用钢尺量
5
桩径
<0.04D
用钢尺量,D为桩径
6
垂直度
≤1/150
经纬仪
7
搭接
>200
(二)灌注桩
(1)测量放线
用仪器侧放桩位,桩位中心插一钢筋,四周各打一根控制桩控制桩位中心,复核合格后方可进入下道工序。
(2)护筒制作及埋设
护筒制作及埋设技术要求如下:
(1)护筒制作,用厚为4㎜钢板卷成护筒直径800。
(2)根据测量技术要求,以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑,采用人工挖土,深度一般为1.10~1.30m,遇障碍物需清除后方能埋设。
对于杂填土较多的区域,适当深挖处理。
(3)当取土至原状土时放置钢护筒,安装时护筒中心与桩位中心应吻合。
为确保护筒位置的准确及稳定,再次采用十字中心吊锤法将护筒(护筒直径为D+100mm,D为施工桩径)垂直固定于桩位处进行校正,护筒中心偏差不大于2cm,倾斜度不大于1/150,同时高出地面10cm为宜,达到要求后,方可用粘土填实护筒周围的空隙并夯实,确保护筒在钻进中不漏失泥浆,不发生位移。
护筒
(3)钻机安装、定位
(1)钻机定位安装准确,安装必须水平、周正、稳固。
(2)保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。
做到“三点一线”。
(3)可用经纬仪及水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度,保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。
(4)钻机平台底座必须座落在较坚实的位置,用垫木垫平防止施工中倾斜。
(5)对各连接部位进行检查。
(4)泥浆配制、废浆外运
(1)泥浆配制:
用好泥浆是保障成孔顺利,保持桩孔不坍、不缩,保证混凝土灌注质量的重要环节。
尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。
钻进成孔中,一般以孔内自然造浆为主,若孔内有漏失、垮孔现象,则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。
(2)泥浆循环系统的设置:
钻孔桩施工前做好泥浆池及主要循环沟槽的定位工作,挖好后用砖或砌块砌好。
泥浆池尽量放在试桩桩位附近。
(3)泥浆性能要求:
泥浆性能
泥浆性能
比重
粘度(s)
注入孔口泥浆
≤1.15
18~22
排出孔口泥浆
≤1.30
20~26
(4)废浆外运:
设专人进行泥浆管理,随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度,以确保钻进需要,性能不合格泥浆不得使用,对于施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存,再用密封罐车外运排放。
(5)钻进成孔
钻孔施工应符合相邻桩施工大于36小时的跳跃法施工,或满足4D的施工间距进行间跳施工。
本工程中,采用正循环泥浆护壁。
(1)根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺,故拟投入1台GPS-10型工程钻机实施灌注桩的施工,有条件的情况下或在设计、监理和总包的要求下,可对桩孔进行垂直度及孔径测试,以检查所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。
(2)钻头选择:
选用性能良好的正循环三翼钻头,这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。
钻头设保径装置,施工中要经常核验钻头尺寸,发现磨损过大应及时修复、更换。
(3)钻进技术参数的选择:
按试成孔及地层特性所确定的各项参数,作为全面施工的最佳参数。
采用分层钻进技术确保成孔质量,钻压利用钻具自重加压,开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性,泵量的调整可安装回水装置,进尺后针对不同地层,适时调整各钻进技术参数。
终孔前0.5~1.0m,采用小参数扫孔钻进至终孔,以减少对孔底的扰动。
(4)注意事项:
a.集中精力,认真操作;
b.钻进中经常跟踪检查,调整循环泥浆性能,确保注入孔口泥浆合格;
c.认真做好班报表记录,真实齐全;
d.出现事故应及时处理并上报。
(5)成孔检验:
钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深,钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度,准确丈量机上余尺,并作正确计算、记录。
确保孔深误差小于100mm,桩孔垂直度要求控制在1/150,桩孔成型后应防止孔壁塌落,孔底沉渣厚度不得大于50mm。
(6)成孔前校正钻机的滑轮组,回转器和钻头,使之保持在同一铅垂线上,保证钻头在吊紧的状态下钻进,以保证垂直度。
初钻进时应减慢速度,以保证护筒底部的护壁稳固。
成孔过程中应根据土层情况调整进尺速度,遇塑性较大的土层宜采用反复扫孔的方法,以保证孔径。
钻机钻进时,泥浆标高必须根据钻进速度及土质情况调整,直至取土到设计标高,并在钻机成孔同时,作好成孔记录。
护壁泥浆采用原土造浆,泥浆比重控制在1.05~1.15之间,清孔泥浆比重不大于1.30,孔内泥浆应高于地下水位0.5~1.0m,现场采用泥浆箱和泥浆泵组成泥浆循环系统。
(6)一次清孔
钻进至设计孔深后,将钻具提离孔底0.2m左右,上、下活动,低速回转,全泵量冲孔,充分研磨孔底较大颗粒土块,待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕。
吊放钢筋笼和灌注砼导管安放完毕后应进行第二次清孔,孔底沉淤厚度应符合设计及规范要求,清孔后的泥浆比重应小于1.30,孔底沉渣或回淤容许厚度≤100mm。
清孔结束后,实现“一次清孔为主,二次清孔为辅”的清孔排渣原则。
时间一般不少于30分钟,用测锤测得孔深符合设计要求为止。
会同甲方、监理和总包等质监人员对孔深、孔底沉淤等情况进行检查,并记入成孔记录内。
清孔示意图。
(7)钢筋笼制作安装
在钻机钻孔同时,钢筋笼制作、成形基本就绪,利用工程钻机顶部滑轮组把钢筋笼分节吊入桩孔,现场焊接接长伸入孔内直至设计标高。
钢筋笼制作及安装参照有关技术措施及有关规范要求。
另外还应注意以下几点:
(1)进场的钢筋规格和质量应符合设计图纸要求,并附有质量保证书。
原材和焊接质量按施工规范要求取样送检;
(2)钢筋笼制作前,将主筋校直,清除钢筋表面污垢、锈蚀等,钢筋下料准确控制下料长度;
(3)钢筋笼采用环形模制作:
制作时,全孔笼在地面分段制作,在孔口对接;
要求主筋与加强筋点焊牢固,并不得损伤主筋;
(4)钢筋笼的焊接:
钢筋笼按设计桩详图和设计交底会的规定对接。
钢筋笼制作偏差不超过规范标准,经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。
两根钢筋的轴线应在一直线上确保单面焊接长度达到10D。
同一段面不超过50%,Ⅰ级钢电焊条采用E43,Ⅱ级钢电焊条采用E50,Ⅰ级钢对Ⅱ级钢电焊条采用E50。
焊接后强度应大于母材强度,同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施,确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放,保留设计要求的保护层空间。
并按照规范要求做好焊接试验;
(5)钢筋笼的制作按设计图纸进行,偏差应严格控制在允许偏差范围内;
(6)检验合格后,方能放入孔内,钢筋笼在置放过程中必须轻提缓放,下放遇阻应立即停止,查明原因并进行相应处理后再行下放,严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放;
(7)吊放高度应严格控制,吊筋长度必须精确计算,并经技术负责人复验,吊筋应牢固、稳定,以防灌砼时钢筋笼位移上浮;
(8)钢筋笼圆度符合规范;
保证钢筋笼垂直度不大于1%;
孔口对接采用单面搭焊,其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足12d和0.35d。
允许偏差:
主筋间距±
10mm;
箍筋间距±
20mm;
钢笼直径±
钢笼长度±
100mm;
主筋保护层厚度40mm,偏差控制在20mm以内。
(8)下导管
(1)选用灌浆导管,导管须笔直,导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作,直径Ф250;
(2)必须对导管进行检查,不合要求的不得使用,导管长度按实际孔深而定;
(3)下管前清点根数,检查联接处密封情况,每节使用“0”型密封圈,保证良好的密封性能,严防泥浆渗入管内;
(4)孔口连接时,在丝扣处涂抹机油,便于拧卸;
(5)严禁使用铁锤打击导管,防止变形。
(6)导管吊放时应居中且垂直,导管底与孔底保证有30-50cm左右的空隙,防止导管进入沉淀中,混凝土无法涌出管外。
另避免离孔底太高,使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少,泥浆重新涌入导管内形成夹泥,影响成桩质量,最下一节导管长度应大于4米。
(9)二次清孔
下好导管即开始二次清孔。
拟定采用正循环清孔,首先往孔内注入原浆,将孔内泥块土屑携出孔外,此后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆,清至孔内返出之泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒,其沉渣厚度≤100mm时视清孔符合要求。
经验收合格后方可进行下道工序施工。
灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。
(10)水下混凝土灌注
(1)水下砼灌注是基桩施工的关键工序,搅拌站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单,水下灌注混凝土所用导管使用前应确保导管的密封性和完好性,防止在混凝土灌注过程中泥浆进入管内导致混凝土离析、堵管而造成断桩事故。
(2)首斗灌注量为1.5m3,确保导管底部埋入砼面1m以上。
开灌后必须做到连续灌注,从而保证灌注成桩质量。
必须经常测量混凝土面的深度,以保证导管的合理埋深,一般控制在2~6m为宜。
每根桩的灌注时间符合下面规定:
灌注量10~20m3不得超过2h,灌注量20~30m3不得超过4h,砼浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在4~6h内浇筑完,以保证砼的均匀性,间歇时间一般应控制在15min内,任何情况下不得超过30min。
(3)灌注过程中,应由质检员经常测量孔内砼高度,并进行记录,严禁将导管提出砼面,一次提管长度不得超过6米,且不大于10M,拆管后埋管深度不得小于2.0m。
(4)混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱。
当混凝土面接近钢筋笼底端时,导管埋入砼面的深度宜保持3米左右,灌注速度适当放慢,待砼面进入钢筋笼底端1~2米后,可适当提升导管。
(5)混凝土顶标高比设计桩顶标高出2米,确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。
(6)水下砼浇注过程中,认真填写水下砼浇注记录表,在砼浇注结束后,填写灌注桩隐蔽工程验收记录表。
(7)凝固时间控制:
避免因凝固时间短而造成灌注失败,应注意不可使混凝土的早期强度过低。
冬季施工,若水温很低,水下混凝土的水化速度会减慢,凝固时间延长,此时不宜使用缓凝剂,以免凝固时间过长造成离析分层的质量事故。
(8)设专职试块制作人员,负责检测砼坍落度及每桩制作一组砼标准养护试块,养护28天后送检测单位作抗压强度试验。
结合现场实际也可增加一组同条件养护试块。
灌注桩施工各工序的质量验收标准规定表
项目
质量要求
检测方法
护筒埋设
允许平面偏差
≤20mm
钢卷尺
进入原土深度
≥200mm
泥浆密度
成孔
进入孔口
泥浆比重计
排出孔口
第二次清孔
孔径
-0~+0.20d
井径仪
孔深
-0~+300mm
测绳实测
桩位平面偏差
开挖后用钢尺实测
钢筋笼
主筋间距
≤±
10mm
箍筋间距
20mm
钢笼直径
钢笼整体长度
100mm
焊接长度
单面≥10d双面≥5d
8
孔底沉淤
≤100mm
9
砼灌桩
实灌桩顶标高
≥2.0m
充盈系数
符合设计要求
根据实灌方量
(三)混凝土圈梁施工
1)施工流程:
测量放线→大面积挖土至1.9m→开槽开挖→凿除围护桩顶部浮桩→绑扎钢筋→隐蔽验收→支模→浇筑混凝土→养护→拆模→28天养护
2)放坡开挖:
降水以后,放坡开槽开挖至-2.55米进行混凝土圈梁施工。
3)凿除围护桩顶部浮桩:
根据设计图纸标高凿除围护桩头松散的混凝土。
4)测量放线:
根据轴线控制点和设计图纸放出两边圈梁的轴线,其误差量不大于20mm。
5)绑扎钢筋和设置埋件:
按照规范和设计图纸对圈梁进行钢筋绑扎,预埋件按规定进行埋设,并要求埋件定位准确水平,以便以后支撑的安装施工。
安装偏差必须符合相关规范要求。
轴线钢筋接宜采用焊接,接头应在离支点L/3处。
钢支撑与砼圈梁交处均设置砼牛腿。
6)本工程混凝土采用商品混凝土,浇筑前,须仔细检查施工缝的接口。
将钢筋、模板清理干净,凿除施工缝中松动的石子和浮浆,然后浇水湿润,并用同成分的水泥砂浆接浆。
认真做好混凝土表面的处理,特别要注意施工缝出的收头处理,严格控制混凝土标高。
7)混凝土浇筑完毕后覆盖薄膜并浇水养护,养护时间不少于规范要求。
预埋件的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
预埋钢板中心线位置
(四)钢支撑安装及拆除
1)混凝土圈梁养护以后,进行钢支撑的安装工作。
(见吊装平面布置图)
2)模板拆除之后,清除埋件上的混凝土,做好施工之前进场的准备工作,在混凝土上以及埋件上弹出轴线和标高线。
3)钢支撑安装焊接必须有特殊工种证的点焊工进行焊接,同时吊机及时配合。
整个焊接严格按照设计图纸施工。
4)支撑布置形式采用角撑加对撑的形式(详见设计图纸)。
5)每道工序施工完,在自检合格的前提下,进行“三检”制度,严格控制焊缝的厚度和质量,焊缝高度均采用8mm,周边满焊。
型钢立柱柱边应与钢支撑轴线成严格平行或垂直。
钢支撑安装必须平直,每根支撑在全长范围内的弯曲不得超过15mm。
6)整个钢支撑结束后,待支撑系统全部形成且二次施加预应力每次300KN后,方可进行土方开挖工作,挖机经过钢支撑时,用路基板进行架空处理。
7)待基础底板达到设计强度的80%以后,会同相关单位,根据监测情况考虑拆除支撑。
整个支撑拆除施工过程,基坑内严禁有人,同时设置警戒线。
8)钢支撑吊装采用两点式。
(五)轻型井点
(1)由于基坑内含水量高,不利于土方开挖,基坑围护结构施工结束后,立即进行降水。
基坑内水位将至坑底下0.5~1.0m后才能进行土方开挖。
(2)过滤器长度为1~2m,过滤器底端封闭;
过滤器表面的进水孔直径10~15mm,中心距30~40mm紧贴滤管外壁采用双层滤网包裹(内层40目、外层18目),最外层用铁丝缠绕包扎。
井点管为直径50mm、长6m的钢管。
水平间距1.2米,井点管距围护桩1m,井点管的上端用直径50mm的塑料透明管与总管相连。
集水总管为直径100mm的无缝钢管,每段长6m,其上端有井点管联结的短接头,间距2m。
井管露出地面0.2m左右。
(3)滤料采用干净的中粗砂,应回填密实,滤料回填顶面与地面高差不小于1m;
滤料顶面与地面之间须采用粘土封填密实。
(4)每套井点设置完毕后,应进行试抽水(本工程采用真空泵井点抽水),检查管路连接处及每根井管周围的密封质量;
井管内的真空度不小于65kPa;
抽出的地下水应肉眼不见泥砂、避免混浊。
(六)土方开挖步骤及要求
基坑开挖前应采用轻型井点降水对基坑内土体进行分层降水疏干,以加固坑内土体,坑内外设置适量的水位监测孔,监测围护内降水对坑外水位的影响,防止因围护内降水导致围护外地基土的沉降。
为保证基坑的安全,并且快速、高效的进行挖土,力争缩短整个工程的工期。
分区分层开挖,区域间流水施工。
基坑进行大开挖前整个基坑的围护必须全部形成,且强度符合要求。
遵循“先撑后挖”,“分层开挖”的原则,在确保安全的前提下加快挖土进程,尽量减少基坑因暴露过长而引起负面影响。
挖土时采用台阶式接力传递、往后退挖的方式,大、中、小挖机配合,分层开挖,每次开挖高差应控制在2米内,总坡度应缓于1:
1.5,保证边坡稳定。
挖土时各台阶之间的挖机要配合一致,控制好各台阶之间的距离,尽量避免上部开挖过快而底层土小挖机翻土倒运距离过大,降低出土的效率。
机械挖土至基坑设计标高上300mm处,由人工将基坑土方修平。
在机械施工挖不到的土方,应配合人工随时进行挖掘,并用手推车把土运到机械挖到的地方,以便及时用机械挖走。
水泥搅拌桩头要沿桩开挖,不得破坏,开挖到基底高程,根据截桩高程要求对水泥搅拌桩进行截桩,桩顶修平。
开挖到底后应立即浇捣垫层至围护桩边,随挖随捣,分块面积不宜大于200平方米,基坑底暴露时间应控制在24小时内。
底板施工时,进行300厚底板换撑带施工,用中粗砂密实回填。
基坑开挖过程中,基坑周边施工车辆允许超载及堆载不得大于20KPa。
五、资料归档的要求
(1)本工程建设单体多,规模大,其对于质量、进度进行较高标准要求的同时,将以本工程的资料收集整理作为日常施工管理中重要工作任务之一。
(2)本工程文件材料的排列组卷,施工技术文件资料,应按各单位工程分类,以单位工程组卷;
其修改依据性文件材料,设置综合卷,以单位工程组卷。
(3)对于控制点、观测记录要详尽完整,不得中断,并做到会签齐全,并注明观测日期;
开工报告、竣工报告、图纸会审或专业技术交底等重要资料的各项内容要填写完全,并加盖业主单位、监理单位等参与单位公章。
(4)将在施工过程中积累的原始记录和资料,根据新版《上海市建筑安装工程质量竣工资料》(兼ABCD分册:
土建
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