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对定位标准桩、轴线引桩、水准点、龙门板等,挖运时不得碰撞,并应定期复测和检查定位标准桩和水准点是否正确。
土方开挖时,应防止临近建筑物、道路、管线等发生下沉和变形,必要时应与设计单位或业主单位协商,采取防护措施,并在施工中进行沉降和位移观测。
施工时如发现有文物或古墓等,应妥善保护,并应及时报请当地有关部门处理,方可继续施工。
如发现有测量用的永久性标桩或地质地震部门设置的长期观测点等,应加以保护。
在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时,应事先取得有关部门的书面同意,施工中应采取措施,防止损坏管线,造成严重事故。
8)开挖应注意的质量问题:
a、基底超挖:
开挖基坑(槽)管沟不得超过基底标高,如个别地方超挖时,其处理方法应取得设计单位的同意,不得私自处理。
b、基底保护:
基体开挖后应尽量减少对基土的扰动。
如遇基础不能及时施工时,可在基底标高以上预留20~30cm土层不挖,待做基础时再挖。
c、施工顺序不合理:
应严格按照施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工,应注意宜先从低处开挖,分层、分段以此进行,形成一定坡度,以利排水。
d、开挖尺寸不足,边坡过陡:
基底或管沟底部的开挖宽度和坡度,出应考虑结构尺寸要求外,应根据施工需要增加工作面宽度,如排水设施、支撑结构等所需的宽度。
4.2.2.2排水系统
为保证正常施工,基础施工期间必须定期观察是否有地下积水,除基坑周边设置排水沟外,现场拟采用浅水井和承台内集水措施。
在每个拐角分别设置1个Φ600mm、深0.8m的集水井,井底铺设20mm碎石子。
每个井配1台抽水泵,24小时不间断抽水。
当现场发现有未知的泄漏水时,须将其引走或在基坑范围以外将其截断;
采取措施确保泄水管的畅通。
4.2.2.3基坑的安全使用
4.2.2.4坡顶施工荷载不得超过10MPa,施工通道处不得走重车;
4.2.2.5基坑使用期间严禁坡脚长期被水浸,排水沟不得被破坏,坡顶6.0m范围内不得有大量积水;
4.2.2.6其它说明
4.2.2.6.1本基坑施工前须探明场地周边己有管线的位置及埋深,以确保施工中管线安全;
4.2.2.6.2基坑开挖至基坑底后立即进行基础结构的施工,以免基坑暴露时间过长,本基坑的使用期不宜超过六个月;
4.2.2.6.3基坑工程是信息施工动态设计的过程,当施工过程中发现与地质报告不符的土质、未知的地下障碍物或管线、由主体结构设计变更引起的基坑开挖深度的变动、坡顶超载以及增设塔吊等请立即反馈设计。
4.2.3基础模板
4.2.3.1模板配置时,要考虑模板拼装接合的需要,适当加长或缩短某一部分长度。
4.2.3.2拼制模板时,板边要找平刨直,接缝严密,不得漏浆。
4.2.3.3配置完成后,不同部位模板要进行编号,写明用途,分堆堆放。
4.2.3.4模板及其支撑应有足够的强度、刚度和稳定性,并不至发生不允许的下沉和变形,内侧板面要平整,接缝严密,不得漏浆。
4.2.3.5模板安装后应仔细检查各部构件是否牢固,在浇灌混凝土过程中要经常检查,如发现变形、松动等现象,要及时修整加固。
4.2.3.6在模板施工的各个工序过程中,派专人进行检查,对不符合要求的及时进行修整。
4.2.4基础混凝土工程施工及养护
4.2.4.1本工程均采用商品混凝土。
浇筑时严格控制水灰比和塌落度,未经试验人员同意不得随意加减用水量;
4.2.4.2混凝土运输过程中,要防止砼的离析;
4.2.4.3混凝土下料振捣时按“分层、分段、连续不断地薄层浇筑”的原则进行;
4.2.4.4浇筑过程中,要保证砼保护层厚度以及钢筋位置的正确性。
不得踩踏钢筋或移动预埋件和预留孔洞的原来位置,如发生偏差和位移,应及时校正;
4.2.4.5混凝土浇筑至设计标高后,用长刮尺刮平,清除残余浮浆后用木蟹铁板打光。
4.2.4.6混凝土收水后用铁板反复压光,压闭混凝土表面毛细孔,提高混凝土防水性能和表面观感。
4.2.4.7混凝土浇注12小时后,应对其进行覆盖,同时要浇水保持湿润,进行全天候的养护,养护最少不少于7昼夜。
4.2.4.8基础筏板砼浇筑详见大体积砼浇筑方案。
4.2.5基础回填工程施工
检查土料的种类和质量是否符合设计要求标准,特别是控制土的含水量是否符合要求,以手握成团,落得开花为宜。
对所要回填素土的工作面,清理积水、淤泥、树根、杂物,各类纸片、塑料垃圾、虚土等,使基面保持干净。
素土回填应从场地最低部分开始,由一端向另一端自下而上分层铺实,深浅基坑相连时,应先填深坑、槽,填至标高一致时全部分层填夯。
如果采取分段填,交接处应填成阶梯形。
墙基以及管道回填应从两侧同时回填,防止该处位移;
分层填土:
每层虚铺厚度,可根据不同的施工方法,按250-300㎜进行。
各层铺摊除按表2规定外,应均用木耙和锹等将铺摊分层面找平,并分层控制高程,逐层检查。
本工程采用分层夯打(压)密实:
夯打(压)密实必须应按设计要求,如设计无要求时,不论人工或机械打(压)不得小于三遍,人工及小型机械夯,必须一夯压半夯,夯夯相连,行行相接,纵横交叉进行。
找平验收:
对回填素土完成后,必须要达到设计的标高,不得高于,也不得低于设计要求,应用靠尺和拉线检查表面的平整度。
同时,用水准仪检测水平标高,详见土方回填专项方案。
4.3结构钢筋工程
4.3.1钢筋的存放
4.3.1.1钢筋运到加工工地后,必须严格按分批,按同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放,不得混淆。
4.3.1.2存放钢筋场地要进行平整夯实,铺设一层碎石,条件允许可浇筑地坪,并设排水坡度,四周挖设排水沟,以利泄水。
堆放时,钢筋下面要垫垫木,离地面不宜少于20cm,防止钢筋锈蚀和污染。
4.3.1.3钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放,同一部位或同一构件的钢筋要放在一起,并有明显标识,标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
4.3.2钢筋加工
由专业人员按施工图进行钢筋翻样,完成钢筋配料表,配料表要经技术负责人审核。
现场项目总工审批后才能允许送加工场加工。
钢筋加工严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)和设计要求执行。
制作成型的钢筋送达现场后,由技术负责人、钢筋翻样、施工员、质检员组成验收小组,对钢筋的加工质量进行严格的验收,不符合要求的一律退场,并制定节约措施,降低材料损耗。
4.3.3钢筋接头
4.3.3.1钢筋连接方式
本工程梁内>22的通长钢筋采用直螺纹接头、柱主筋须要用电渣压力焊接头;
板筋现场接头可采用单面焊10d或双面搭接焊5d。
4.3.3.2钢筋接头要求
受力钢筋接头的位置应相应错开,当采用非焊接的搭接接头时,从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内,或当采用焊接接头时,从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的段范围内。
有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总载面的允许的百分率应符合:
绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头:
受拉区25%,受压区50%;
受力钢筋的焊接接头:
受拉区50%,受压不限制;
受力钢筋的机械连接头:
受拉区50%,受压区不限制钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求和规范。
4.3.4钢筋现场绑扎
4.3.4.1墙柱钢筋
4.3.4.1.1首先检查插筋位置是否正确,校正好插筋位置后将箍筋全部套在插筋上,将主子主筋位置画在楼板上,立柱主筋。
主筋立好后,将箍筋按间距位置画在主筋上,然后将箍筋逐个绑扎;
4.3.4.1.2主筋与箍筋的交点呈梅花型绑扎,但柱子的四角点必须逐个绑扎。
4.3.4.1.3抗震要求的托筋要做成135。
弯勾。
4.3.4.2梁的钢筋绑扎
4.3.4.2.1在绑扎梁的钢筋前,要将模板内的杂物清出,对无法清除干净的细小杂物,则采用大功率的吸尘器清除。
4.3.4.2.2先在模板上划出主筋位置和箍筋间距,将箍筋套在梁主筋上,按画好的位置将主筋和箍筋就位,开始绑扎钢筋。
主梁和次梁按相同方法同时施工。
主梁和次梁较差出在钢筋绑扎时,要注意其主筋的上下位置。
4.3.4.2.3梁的主筋为双排筋时,可用一截短钢筋夹在两排筋之间,短筋的大小视排距而定
4.3.4.2.4条件许可,也可将梁的钢筋在楼板上绑扎成型后直接吊运入模。
4.3.4.3板的钢筋绑扎
首先清除模板上的杂物,画好板筋间距;
分别摆放主筋和分布筋,有关工种要配合水电安装的预埋留工作;
双层板筋撑脚要按要求安放,每块板的外围两排钢筋的交点要逐个绑扎,中间交点按梅花型绑扎;
先绑扎主筋后绑扎分布筋;
先绑扎梁筋后绑扎板筋;
所有纵横钢筋的交点要逐个绑扎;
板的钢筋要锚到梁内,满足规范和设计要求。
4.3.5分项工艺流程
4.3.5.1剪力墙柱筋施工工艺流程:
套墙柱箍筋→画箍筋间距线→绑扎箍筋→避雷接地等焊接。
4.3.5.2梁筋施工工艺流程:
画梁箍筋间距→放箍筋→穿下层框架梁纵筋及弯起钢筋→穿上层框架梁纵筋及弯起钢筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层架立筋→穿次梁上层纵筋并与箍固定筋→按箍筋间距绑扎。
4.3.6钢筋绑扎的注意事项
4.3.6.1所有钢筋接头都要按设计要求制作,水平钢筋采用直螺纹,竖向钢筋采用电渣压力焊,接头必须按规范要求错开。
4.3.6.2进行铺设预应力钢筋施工时,按设计图纸要求设置固定支架以保证预应力钢筋的曲线定位,当预应力钢筋与普通钢筋或其他管线相冲突的时候,应首先保证预应力钢筋位置的准确,束形图中预应力钢筋至梁底模板距离为预应力孔道中心至梁底的距离。
预应力梁中约1m设置一个支撑点,支撑点与梁板钢筋进行焊接固定。
4.3.6.3梁柱节点处应先穿预应力波纹管及钢绞线,并放置预应力固定端铆具,然后再绑扎柱箍筋。
4.3.6.4墙柱子插筋的位移
插筋预留时的疏忽和砼振捣时的影响,可导致预留钢筋的偏位,因此,在砼浇捣谦和浇捣后均要检查插筋的位置,并用水平筋将插筋焊接固定。
4.3.6.5梁的钢筋骨架尺寸偏小
产生的原因主要是箍筋配制的尺寸偏小和双肢箍的组合尺寸偏小,因此在钢筋翻样和钢筋绑扎时,要熟悉图纸,并详细向操作人员交底。
4.3.6.6为防止主筋的锚固长度和弯起钢筋位置不准,在绑扎前要检查钢筋加工的质量再行绑扎。
4.3.6.7防止梁板上层钢筋在浇筑砼时被踩踏,在钢筋浇捣时,搭好上人通道,施工人员严禁在钢筋上行走。
4.3.6.8竖向钢筋在绑扎时要吊线调正后再上卡。
层高超过4.0m的柱子,绑扎钢筋时要搭固定架子。
4.3.7钢筋工程质量保证措施及注意事项
钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质保体系,各工序将严格按照ISO9001的程序实行,并满足图纸要求和规范要求。
4.3.7.1质量保证措施
在整个钢筋工程的施工过程中,从材料进场、存放、下料、焊接至现场绑扎施工,将实行责任落实到个人、层层严把质量关的质量保证措施。
钢筋加工时无油污,不得使用带有里粒或片状老锈的钢筋;
钢筋弯钩应按施工图的规定执行,同时满足有关标准与规范的规定;
钢筋加工的允许偏差,受力钢筋顺长度方向为+10mm,对箍筋边长应不大于+5mm;
钢筋加工后应按规格、品种分开堆放,并在明显出挂识标记,以防错拿;
钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验算,应符合国家现现行规范的有关规定;
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊;
受力钢筋的焊接接头在同一构件上应按规范和设计要求相互错开足够距离;
雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效的保护措施,以保证焊接质量达到设计和规范要求;
对柱梁节点,特别是深柱与主框架柱的连接部位的钢筋绑扎,施工前应详细编制绑扎顺序,钢筋工长和质量员需层层把关,以防出现钢筋规格错误和钢筋数错漏;
4.4结构模板工程
4.4.1模板施工工艺
墙柱模板支设顺序:
检查模板平整度→侧模板安装就位→安装纵横套管→穿对拉螺栓→支设支撑→调整垂直度→紧固支撑。
梁模板支设顺序:
搭设梁模脚手架→铺设梁底模板→安装梁侧模→安装侧模板钢管→复核梁模尺寸标高→与相邻柱的连接固定。
楼面模板支设顺序:
搭设模板脚手架→铺设格栅木方50X100木方间距300mm→铺设板面模板→复核模板平整度及标高。
4.4.2模板及支撑的设计依据
模板及支撑设计时应计算以下荷载:
模板及支撑自重、新浇砼重量、钢筋重量、施工人员与施工设备、振捣砼时产生的荷载、新浇砼对模板的侧压力。
本工程上所有模板均用新胶合板与50×
100木方制成定型模板,每块模板在制作之前均需出图,并附有相应的计算书,经现场技术负责人审核后方能制作。
没有模板制作详图、计算书及技术负责人的审核不得制作。
4.4.3施工要求
所有模板必须进行翻样,并经审核后制作。
模板采用胶合板,其板面必须刷脱模剂,并按翻样要求进行制作。
其模板接缝用特种胶封闭。
在有防水处,在穿心螺栓上设止水环,内外模板与内、外排架固定牢固。
现浇板梁模也采用胶合板,经翻样制作,钢管排加上先铺50×
100木方,再铺胶合板,便于固定胶合板,防止挠曲。
4.4.4柱模板支撑
4.4.4.1框架柱模板采用胶合板,方料制作成四块定型模板,到现场组装。
柱模板安装时,首先较正垂直度、轴线、轴线和垂直度符合验收规范要求后,再进行加固,柱箍采用钢管扣件做箍,间隔500mm加一道箍,根据以往的施工经验,这样就能保证柱子不涨模,不扭曲。
4.4.4.2框架柱模板最容易出现问题的地方就是梁柱节点区,如果模板安装工人技术水平不高或者检查督促不到位,就容易出现歪脖缩劲等通病,所以实际施工中,严格控制,不能让通病再次出现。
4.4.4.3当柱钢筋绑扎完毕隐蔽验收通过后,即进行竖向模板施工;
首先在墙柱底部进行标高测量和找平,然后进行模板定位卡的设置和保护层垫块的设置,设置预留洞,安装竖管,经查验后支柱模板。
柱模实行散装按号拼合。
4.4.4.4柱模板就位后,采用轻型槽钢柱箍进行加固,且当截面大于500时,采取穿对拉螺栓的方式进一步加固。
4.4.4.5柱模板的垂直度定位依靠楼层内满堂脚手架和柱连接支撑进行加固调整。
柱模底留清扫孔,以便在混凝土浇注之前进行清理。
4.4.4.6梁、平台板的模板施工时先测定标高,铺设梁底板,根据楼层上弹出的梁线进行平面位置校正和固定。
较浅的梁(一般为450以内)可先支好侧模,再绑扎钢筋。
4.4.5框架梁、板模板
模板拟采用18mm厚胶合板,表面光洁,硬度好,周转次数高,砼成型质量好。
采用钢管脚手架支撑体系,钢管立间距800×
800,此支撑体系具有多功能、效率高、承载力大,安装可靠。
便于管理等特点。
梁板底模顶板格栅采用50×
100木方,格栅间距300mm,100×
100木方作格栅托梁,间距1.2m。
梁模板采用18mm厚胶合板。
梁高超过1000mm的大梁在施工前要作单体施工模板设计,本工程跨度一般超过4m,故梁按规定必须起拱,拱值不少于2‰。
为提高模板及周转材料的利用率,模板支撑采用拆模搭设形式。
4.4.6特殊部位模板
所有特殊模板都必须先作单体设计并由木工翻样绘制施工图,翻样图以设计和图纸会审纪要及修改通知单为依据。
4.4.6.1楼梯模板
该施工部位模板一般比较复杂,施工前根据实际层高放样,先安装休息平台梁(板)模板,先铺设台阶底模,再安装踏步模板斜楞,最后安装外帮侧模模板。
安装模板时要特别注意斜向支柱的固定,防止浇筑砼时模板移动。
阶梯、楼梯段模板组装图如下:
楼梯模板控制的关键是起步台阶侧向模板的固定,同时加强支撑,保证模板整体的稳定性和牢固性。
4.4.6.2本工程造型新颖、复杂,有众多的节点造型,在施工时要认真,防止遗漏节点,采取如下措施控制:
4.4.6.2.1施工前仔细熟悉图纸,做好交底工作。
4.4.6.2.2派专业人员,跟踪检查指导细部模板的施工。
4.4.6.3模板的拉结
高度≥800mm的梁在梁高1/2处要设拉结筋(地拉螺栓)一道,拉结间距沿纵向60-800mm。
本工程1600大梁设对拉螺栓二道。
拉结筋(对拉螺栓)采用6的钢筋制作。
4.4.7预埋件和预留孔洞的设置
采用绑扎固定的方法:
用铁丝将预埋件锚脚与钢筋架绑扎在。
为了防止预埋件位移,锚脚尽量长一些。
4.4.7.1水平构件预埋件的留置
梁顶面预埋件采圆钉固定的方法;
板顶面预埋件的留置:
采用将预埋件锚脚做成八字形,与楼板钢筋焊接。
用改变锚脚的角度,来调整预埋件的标高。
4.4.7.2预留孔洞的留置
梁、墙侧面采用钢筋焊成的井字架卡栓孔模,井字架与钢筋焊牢;
板底面采用在底模上钻孔,用铁丝固定在定位木块上,孔模与定位木块,用斜撑将孔模支于孔边上。
4.4.8模板施工注意事项
4.4.8.1严格控制柱顶标高(误差不超过±
10mm)模板安装必须严格按模板设计施工,模板相邻高差不超过3mm,所有节点必须逐个检查是否拧紧卡紧。
4.4.8.2模板在使用前,均刷隔离剂,使用后及时清理归堆备用。
4.4.8.3严格控制模板和立柱拆除时间,待砼强度达75%以上方可拆除。
悬挑结构要达到100%设计强度才能拆除。
4.4.8.4模板的装拆和运输应轻放,严禁摔砸,严格控制施工荷载,上料要分散堆放,在支撑过程中必须先将一个网络的水平支撑及斜撑安装好的,再逐渐向外安装,保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
4.4.8.5模板钢筋施工完毕,浇捣砼前,用工业用吸尘器将模板内的杂质吸尽。
4.4.8.6模板拼缝处要逐个处理,为保证模板拆除后砼表面能达到清水砼效果,所有模板的拼缝处均用双海棉嵌缝胶粘贴密实,防止梁、柱阳角处因漏浆引起的漏筋和不密实现象。
4.4.8.7每层楼的梁、柱模板同时支撑好,以免因二次支模造成砼漏浆和表面不平整现象。
4.4.8.8模板的拆除实行拆除通知单制度,所有的部位在砼浇捣后,都有专人负责将统一制作的标牌悬挂于该处最醒目的地方,标牌上标明此处砼的浇捣时间,砼的强度等级、责任人、以及侧模和底模的拆除时间。
4.4.9模板拆除
对竖向结构,在其混凝土浇注48h后,待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时,方可拆除底模。
梁、板等水平结构早拆模部位的拆模时间,应通过同一条件养护的混凝土试件强度实验结果结合结构尺寸和支撑间距进行验算来确定。
当楼板的混凝土达到一定强度后,方可拆除拆除支撑杆。
模板拆除后应随即进行修整及清理,然后集中堆放,以便周转使用。
侧模;
在砼强度能保证其表面及棱角不会被损坏,方可拆除。
底模:
在砼强度符合下列规定后方可拆除。
结构类型
结构跨度
按设计砼强度值的百分率(%)
板
≤2
50
>2≤8
75
>8
100
梁、拱
≤8
悬臂构件
4.4.10模板工程质量保证措施及注意事项
模板工程施工过程中,施工人员需按施工质量控制程序严格把关:
4.4.10.1模板特别是梁的模板及其支撑,需进行计算,满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求,能可靠的承受年浇注混凝土的重量、侧压力及施工荷载;
4.4.10.2模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行拼装置、就位和设支撑,模板安装就位后,由技术员、质量员按平面尺寸、端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收;
4.4.10.3由于钢筋绑扎及模板施工农作物行进行,安全施工难度将会大为增大,必须提高施工人员安全意识,时时做好安全防护措施;
4.4.10.4为更好地保证砼面质量、拆模后,清理模板面板砼残渣,再在板面涂刷一层水乳型脱模剂。
模板工程质量控制程序详见《模板工程质量控制程序图》。
模板工程质量控制程序图
4.5结构混凝土
4.5.1结构混凝土
4.5.1.1混凝土搅拌:
基本机械要求:
本工程结构混凝土量较大。
根据此工程特点选用新型施工工艺泵送商品混凝土,这样能够满足砼浇筑要求,加快砼的浇捣速度,提高砼浇捣质量,确保工程进度和施工质量。
垂直运输采用混凝土汽车泵,商品混凝土搅拌车负责砼的水平运输,构造柱、过梁等零星混凝土采用自拌混凝土。
4.5.1.2混凝土浇筑施工
4.5.1.2.1砼工程工艺流程图
模板清理→隐蔽工程验收→核查模板工程→砼浇筑→砼养护
4.5.1.2.2砼浇捣的一般要求:
砼自吊斗下落的自由倾落高度不超过2m,浇筑高度如超过3m时,必须采取措施,用串筒或溜管等。
①浇筑砼时应分段、分层连续进行,浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。
②使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30~40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
表面振捣器的移动间距,应保证振动器的平反覆盖并已振实部分的边缘。
③浇筑砼时应连续进行。
如必须间歇。
其间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定,一般超过2小时应按施工缝上处理。
④浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞,预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
4.5.1.2.3柱的砼浇筑:
采用泵送商品混凝土浇筑。
①柱浇筑前底部应先填以5-10cm厚与砼配合比相同减去石子的砂浆,柱砼应分层振捣,每层厚度不大50cm。
使用插入式振捣器时,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外,下面要有人随时敲打模板。
②柱在3m以内,可在柱顶直接下灰浇筑,超过3m时,应采取用串桶措施或在横板侧面开门洞安装溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将模板封闭严实,并用柱箍箍牢。
③浇筑完后,应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
4.5.1.2.4梁、板混凝土浇筑:
①梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”、即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
②与板成整体但高度大的梁,允许单独浇筑,其施工缝应留在板底以下2-3cm处。
浇捣时,浇筑与振捣必须紧密
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