轴承工艺卡Word文件下载.docx

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确定毛坯类型及其制造方法

有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。

估算毛坯的机械加工余量

根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。

绘制毛坯简图，如图1

定位基准选择

选择精基准

经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。

考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距离为30。

该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。

选择粗基准

选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。

φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。

拟定机械加工工艺路线

选择加工方法

根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下：

表2轴承座各面的加工方案

加工表面

精度要求

表面粗糙度Ra/um

加工方案

底面

IT9

3.2

粗铣→精铣

两上表面

四端面

φ30外壁

IT14

25

粗刨

两槽

φ30孔

IT7

1.6

粗车→半精车→精车

φ35孔

粗车

φ9、φ13孔

IT8

6.3

钻削

φ6、φ4孔

25

拟定机械加工工艺路线，如表3

表3轴承座的机加工工艺方案

工序号

工序名称

工序内容

加工设备

01

检验

外协毛坯检验

02

铣削

夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度

X5030A铣床

03

以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面

04

以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面

05

以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面

06

以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面

07

刨削

把工件旋转一定角度，刨2mm×

1mm槽

B6050刨床

08

钻φ9孔和φ13孔，保证φ13孔深8+0.20mm

Z3025钻床

09

以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ6孔

10

以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ4孔，并保证中心线到地面的距离为7mm

11

车削

以底平面和前端面为基准，夹紧两侧面，车φ30和φ35两孔，并保证孔中心线到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.050mm

CA6140车床

12

车2x45倒角

13

去毛刺

14

总见入库

加工余量及工序尺寸的确定

确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。

因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。

底面的加工余量及工序尺寸见表4：

表4底面工序尺寸表

工序

基本尺寸

工序单边余量/mm

公差等级

偏差

尺寸及公差

表面粗糙度

毛坯

21.5

3.5

±

1.0

18.5±

粗铣

19

2.5

IT12

12.5

精铣

18

1

确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座上平面的加工过程如图3所示；

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上底面的工序偏差。

方便铣削，并要间接保证尺寸15+0.050，以及平面度，侧以下底面为精基准加工两底面。

两上底面的加工余量及工序尺寸见表5：

表5两上底面工序尺寸表

3

18±

16

2

15

确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座左右两侧平面的加工过程如图4所示；

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣两侧面的工序偏差。

为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。

两侧平面的加工余量及工序尺寸见表6：

表6两侧面工序尺寸表

88

88±

84

82

确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座前后端面的加工过程如图5所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣前后两端面的工序偏差。

因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔φ30的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。

下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表7：

表7前后两端面工序尺寸表

44

44±

40

38

确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座轴承孔的两侧平面的加工过程如图6所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上表面的工序偏差，为方便装夹。

轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸见表8：

表8轴承孔两侧面的工序尺寸表

46

46±

42

确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座槽的加工过程如图7所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得刨削时尺寸。

为了在组装后在直角处出现应力集中。

轴承孔槽的加工余量及工序尺寸见表9：

表9轴承座槽的工序尺寸表

2×

确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座沉孔的加工过程如图8所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表13《内圆表面加工方案》得出钻削内表面的工序偏差可以一次钻削除，由于要求精度并不高，但应保证孔沉孔φ13的深度及其公差精度。

轴承座两沉头孔的加工余量及工序尺寸见表10：

表10轴承座两沉头孔工序尺寸表

φ9

4.5

钻

IT10

φ13

确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座气孔φ6和φ4的加工过程如图9与图10所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《内圆表面加工方案》得钻削内圆表面的工序偏差。

为润滑轴承座与轴承轴的输油孔，要求不高，可以一次钻削而成。

轴承座气孔的加工余量及工序尺寸见表11：

表11轴承座气孔的工序尺寸表

φ6

φ4

确定轴承孔φ30和φ35的加工余量及工序尺寸

（1）轴承孔φ30和φ35的加工过程如图11所示

\

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表12《内圆表面加工方案》得出粗车、精车内圆表面的工序偏差。

轴承孔的加工余量及工序尺寸见表13：

表13轴承孔工序尺寸表

φ24

φ24±

φ30

1.5

0.5

φ33.5±

半精车

0.1

φ30±

精车

0.5

IT2

+0.0210

φ30+0.0210

φ35