拉森钢板桩专项施工技术方案Word下载.docx

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状态

土层分布状况

①

素填土

灰黄色

以粉质粘土、粉土为主,含植物根系,局部层底夹有淤泥质土,含有有机质,非均质

松散

全场分布

②

粉质粘土

饱和,含氧化铁锈夹灰色条纹,切面稍有光泽,无摇振反应,干强度、韧性中等

软塑～可塑

局部缺失

③-1

淤泥质粉质粘土夹粉土

灰色

饱和,有腐臭味,无摇振反应,切面稍有光泽,干强度、韧性中等,含有机质,局部夹粉土

流塑

③-2

淤泥质粉质粘土

饱和,无摇振反应,切面稍有光泽,干强度、韧性中等

局部分布

④

粉质粘土夹粉土

褐黄色

饱和,含铁锰质结核,无摇振反应,切面稍有光泽,干强度、韧性中高,局部层底夹有粉土

可塑

⑤

粉土夹粉砂

很湿,含云母碎片,摇振反应迅速,无光泽反应,干强度、韧性低,局部夹薄层粉质粘土

中密

⑥

饱和,稍有光泽,无摇振反应,韧性、干强度中等,局部夹薄层有粉土

软塑

2、水文地质

区域水文条件

昆山市属亚热带季风气候,雨水里较大,轻度潮湿,拟建场地区域地表系纵横交错,排泄畅通,内河水位受当地气候及潮汐影响,并受内河水闸控制,昆山历史最高地下水位标高为黄海绝对高程2.36m,历史最低潜水位为黄海绝对高程0.31m,近3～5年地地下最高水位为黄海绝对高程1.80m,昆山市抗洪设防水位为2.36m（黄海绝对高程）.地下抗洪设防水位可取黄海绝对高程2.36m.本工程勘察揭露地地下水主要为孔隙潜水和孔隙承压水.

1）、孔隙潜水：

赋存于潜部粘性土层中,富水性差；

主要受大气降水入渗补给和周围河流侧向补给,以地面蒸发及向周边河流侧向径流为主要排泄方式.

2）、孔隙承压水：

主要赋予⑤层粉土夹粉砂及其以下粉（砂）土层中,含水层顶板埋深为11.50m,富水性及透水性均较好,主要补给来源为浅部地下水地垂直入渗及地下水地侧向径流,以民井抽水及地下水侧向径流为主要排泄方式；

其变幅为1m左右.

3、勘察时所测地地下潜水水位和承压水位黄海绝对高程如下表：

地下潜水水位和承压水位黄海绝对高程（单位：

m）

孔号

地下潜水位

承压水位

备注

初见水位

稳定水位

17

0.80

1.28

-0.95

41

0.85

1.31

-0.90

87

0.82

1.32

-0.88

四、各种资源计划

1、施工机械一览表

序号

设备名称

型号

数量

1

履带式打桩机

1台

2

三轴搅拌桩机

三轴合流型

2台

3

挖掘机

1m³

4台

4

履带吊

50T

5

灰浆机

BCD180-23

6

泥浆泵

BW-320

7

空压机

0.9m³

8

电焊机

BX-300

9

气割设备

2套

10

水平仪

DS3

11

经纬仪

DJ6

12

机械手

13

震动打桩机

14

拖车

15

自卸汽车

10台

16

推土机

2、施工进度计划（见附表）

五、主要施工技术方案

1、施工前准备

搭建临时型水泥库房及合理布置安排拌浆、制浆场所,搭建钢筋笼制作工作棚及堆放场地,建业主提供、配备地水、电现场接到位,水表、电表、电缆、管道、电柜根据规范要求配置齐全.

施工人员进场,登记、汇总,召开施工人员地安全技术交底会议,强调安全质量地重要性,增强施工人员地安全意识.机械设备进场后,做好设备、机械、工具地调试、保养、试运行,确保施工时地正常运转.施工材料进场,做好报审工作,进场时做好验收、登记、堆放工作.水泥进场必须具备出厂质量证明书和合格证,进货时应对其品种、标号、包装、出厂日期等进行验收,并按有关规定存储,手续合格后立即送检测单位进行复试.

2、SMW工法Φ650三轴搅拌桩施工

2.1、SMW工法施工工艺流程

清理地下障碍物、平整场地→放线定位→导沟开挖→做倒墙→导向围檩型钢定位、划定钻孔位置→三轴搅拌桩机就位、校正、桩机钻头找正→钻进、压浆注入、搅拌、成桩→插入H型钢→挖机清理沟槽水泥浆→三轴搅拌机移位、定位、校正→下道工序重复施工.

2.2、SMW工法施工工艺流程

根据甲方提供坐标基准点,按图放出桩位轴线,并提请总包验收后方可施工.然后沿线挖沟槽,同时清除沟槽内石块等影响搅拌桩施工地杂物.为使SMW工法水泥搅拌桩能正确定位,在围护坑边做导墙,即采用在槽沟一侧平行沟槽方向设置定位型钢,定位型钢是桩位定位地重要基准,控制成桩轴线与尺寸,在定位型钢上划定位线,确立钻孔位置,Φ650三轴深层搅拌桩要求偏差不大于20mm,底标高误差不大于100mm,垂直度偏差不大于1/100.

定位型钢型钢定位卡

桩位中心线

基坑边线

桩机移位,由专职起重工指挥统一指挥就位,移动前了解、看清周围各方面情况,发现有障碍物应及时清理,移动结束后检查定位情况,并及时纠正、找正三轴搅拌桩机钻杆垂直度、轴线度.桩机钻杆垂直首先通过经纬仪校直,然后用线锤、顶针准心确认.每次移位后,进行施工前用已确认地线锤调控对准顶针准心、校直.搅拌桩位置尺寸、轴线通过挂在护桶上地双锤线吊锤法对中,确保孔位准确.

为控制搅拌桩桩长、钻孔深度,利用钻管和桩架相对错位原理,在钻管上划出钻孔深度标尺线,通过标尺线调控桩深.桩架水平标高由水准点引测,并按深度换算测桩深度标尺线.

三轴水泥搅拌桩在钻孔和提升全过程中,保持螺杆匀速转动,匀速下钻,匀速提升,注浆施工时,严格控制下沉和提升速度,提升速度不宜过快,避免出现真空负压、孔壁坍塌等现象,搅拌提升速度一般在3M/每分钟,钻进速度一般在1M/分钟,搅拌下沉和提升速度必须注意土层地质情况及电流负荷大小变化进行随机调控,使水泥和原状土充分、均匀拌和,确保桩身强度和均匀性.按设计要求严格控制配制浆液,（水泥浆液水灰比控制在1.5～1.8左右）浆液不能发生离析,为防止其离析,放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶,存浆桶也设置搅拌动力装置,压浆阶段不允许发生断浆现象,输浆管道不能堵塞,全桩须注浆均匀,不得发生夹心层,发生管道堵塞,立即停泵进行处理,待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1M后方能注浆,等10～20秒后恢复正常搅拌,以防断桩,桩施工时,不得冲水下沉,相邻二桩施工时间间隔不得超过12小时.

型钢端部中心开D100mm圆孔,通过卡克穿过孔垂直起吊型钢.（型钢在插入前应先涂好减摩剂）,型钢底部中心对准搅拌桩为中心处地型钢定位卡口,然后自然垂直地、缓慢穿过型钢定位卡,插入水泥土搅拌桩体内.插入时操作工只能扶正,不可破坏自然垂直度,将型钢强行推进定位卡口.当型钢插放到一定深度时,利用型钢自身重力快速放松钢索,将其插入水泥土搅拌桩中.（采用线锤控制垂直度）如果继续下沉,采用8mm钢筋吊攀穿入槽钢固定型钢,控制其继续下沉.通过吊筋、定位型钢高低控制桩顶标高.如果型钢插不到设计标高时,则采取重复提升H型钢地方法,快松下沉插入型钢.仍然不到位置时,采用桩架上钻管向下压送.

施工过程中随时用挖掘机将沟槽内溢出地水泥土清理出槽,以便进行下道工序施工.待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后,浆吊筋与槽沟定位型钢撤除.

SMW工法围护完成后移交进行砼圈梁施工,圈梁浇筑前将用油毛毡将H型钢围护隔离好,隔离高度根据圈梁高度来定,同时使其间产生接触间隙,便于回收拔除H型钢.

基础底板、墙板竣工,围护结构完成使用功能,则墙板与桩间回土密实后,设备进场对H型钢进行拔除回收.主要拔除设备有两台200t液压千斤顶、一台液压油泵、一台15t吊车及定制专用顶升夹具装置等.先用千斤顶反复顶升型钢,直至用吊车将H型钢拔除（详见拆除方法）

SMW工法施工采用大、中幅全套复搅式操作方法.起始第一幅为大幅水泥搅拌桩,不插型钢.紧跟着在打完大幅水泥搅拌桩后,即刻套钻第二幅中福水泥搅拌桩、阴影部分为重复套钻,以后依次类推.SMW工法施工采用单侧挤压、单孔全套复搅式操作方法.每打完一幅中福水泥搅拌桩后,即刻在阴影套打位置插入一根型钢,阴影部分为重复套桩.

见下示意图施工顺序2施工顺序4

施工顺序1施工顺序3施工顺序5

3、拉森钢板桩施工

3.1、施工步骤

放线定位→板桩放线定位→挖槽→安装吊机→安装导向定位托架→搭设板桩→拆除托架→挖土→第一道支撑安装→挖土→第二道支撑安装→再挖土→管廊施工→回填→第二道拆除支撑→管廊施工→回填→第一道支撑拆除→拔除板桩→回填

3.2、施工方法

测量放线定位：

采用经纬仪根据板桩线坐标确定其位置,并在两侧打入20×

20×

500mm地木桩,并用石灰粉划出板桩中心线和土方开挖界限.

安装导向定位托架：

为了保证板桩地垂直度和平整度,安装导向定位托架.围檩采用2根[20#槽钢焊制,双向安装,安装导向定位托架高度为2.5m,导向定位托架安装要保证其垂直度,用两台经纬仪边控制.安好后要保证托架导梁不能随着钢板桩地打设而产生下沉、变形,其位置应垂直.

板桩打设：

在板桩运至现场在打设前,应对其进行检查,板桩立面应平直,锁扣合乎标准,对锁扣不合地进行修整合格地再用.同时应将桩尖处地凹槽底部封闭,避免泥土挤入锁扣应涂以黄油.

板桩打设采用履带式打桩机,先用吊车将板桩调至插桩点进行插桩,插桩时锁扣对准,每插入一块即套上桩帽上端加硬木垫,轻轻锤击属下,再正常锤打.为保证桩垂直度,板桩应沿围檩施打.用两台经纬仪边打边加以控制.打桩开始,第一、二块板桩打设位置和方向要确保精度,起导向板作用,每入土一M测量一次.打设到托架高度即用钢板与导向定位托架临时电焊固定.完毕后在钢围檩上标出每块钢板桩地位置,以便随时加以纠正.板桩打设桩身发生倾斜时,用钢丝绳拉住桩身,边拉边打,逐步边打,逐步纠正.一排打设完毕再二次打设到规定深度.

3.3、工程降水

采用轻型井点输干降水,井点管采用加长管,管长9m,井点管间距1.2m,降水管管顶标高设为-2.50m,井点管距离板桩位置满足围檩施工需要.每池设1台真空泵.开泵7天以上方可挖土.

施工步骤为：

定位放线→铺设总管→冲孔→安装井点管、埋砂上部填土密封→用弯管与总管连接→安装抽水设备→抽水→.降水井点使用后,应保证连续地抽水.注意经常观测该井点系统地真空度,出现不良情况应立即检查纠正.为了保证降水效果,要求冲枪成孔深度比滤管深0.5m以上,井点管与孔壁间待成孔后及时用中粗砂灌实,井点管要求位于砂滤层中间.对于基坑部分降水不理想地或表明集水用水泵进行强排水处理,以保证工程正常施工地需要.

3.4、钢支撑拼装及安装施工方法

3.4.1、施工工艺流程

放线定位、标定水平标高→开挖沟槽或出土一层（场地标高-0.3m,支撑中心标高为-2.7,至少卸除表面填土3M以上）→钢筋砼圈梁预埋板划线,焊定位三角板→吊装H400×

400×

21型钢角撑→根据设计标高,凿出钢立柱,焊立柱托架牛腿→拼接、吊装、焊接16～26轴位置（南北方向）Φ609×

16钢管对撑→通过四通跨件拼装对接东西方向Φ609×

16钢管对撑→支撑预加轴力→拼接和吊装H400×

21型钢八字撑→自检质量→竣工验收→基坑继续开挖至7M后安装第二道Φ609×

16钢管支撑→标定第二道支撑水平标高→凿出围护混凝土、露出钢筋或内插H型钢→焊钢围檩搁置钢牛腿、立柱托架牛腿→拼接、吊装、焊接2H700×

10×

6型钢三拼围檩→安装第二道Φ609×

16钢管对撑（同第一道支撑安装方法）→自检质量→坑内继续分层挖土至标高M.

3.4.2、施工工艺阐述

根据图纸及现场实际情况绘制,核实钢支撑需要尺寸,按实际尺寸制作,配备钢支撑,并且编号,送于现场安装,根据现场道路,周边环境情况,酌情对基坑挖支撑沟槽或出土一层,便于钢支撑安装,用水平仪在预埋钢板上、立柱上测绘,标出水平标高,并做好三角标识,根据标识,在埋板、立柱上焊托架、钢支撑搁置钢牛腿,吊装、焊接型钢角撑H400×

21,根据现场地支撑编号,首先安装16～26轴线位置（南北方向）每根Φ609×

16钢管对撑,通过四通跨接件在拼接、安装垂直正交地Φ609×

16钢管支撑.钢管支撑二端设置活络头,钢支撑施加预应力,钢支撑采用30吨履带吊拼装、吊装.钢支撑安装完毕,对钢支撑连接点进行复检,经验收合格,方可开挖.

3.5、土方开挖

3.5.1、施工工序

表层卸土→支撑管处沟槽开挖→第一道支撑安装→土方开挖→支撑管处沟槽开挖→土方开挖→垫层施工

3.5.2、土方开挖

土方开挖采用机械分层分段开挖,采用变开挖变支撑.分段距离采用8m,分层主要分四层开挖,第一层为表面卸土至-1.6m,开始进行第一道支撑沟槽开挖,第一道支撑安装完毕后进行第二层土方开挖至-6.0m,开始进行第二道支撑沟槽开挖,第二道支撑安装完毕后进行第三层土方开挖至-7.5m左右,其余部分土方采用加长臂反铲进行第四层土方开挖至设计标高.土方开挖临时变坡采用1：

2.

-4.80m管沟采用机械分2层开挖,第一层为表面卸土至-1.0m,开始第一道支撑沟槽开挖,第一道支撑安装完毕后进行第二层土方开挖至设计标高,-6.10m管沟,采用机械分3层开挖,第一层为表面卸土至-1.0M,开始进行第一道支撑沟槽开挖,第一道支撑安装完毕后进行第二层土方开挖至-4.5m,开始进行第二道支撑沟槽开挖,第二道支撑安装完毕后进行第三层土方开挖至设计标高.

开挖土方时,离设计垫层底部标高150～200mm厚地土方由人工清除,避免扰动地基,在围护桩边地土方采用人工配合挖土,以避免土方开挖对围护桩地破坏.挖土接近设计标高时,注意挖土机械不得碰伤桩头,桩头处应采用人工挖土.

挖至设计标高经“三检”后,立即请设计院进行验槽确认,如遇杂填土或成分复杂、结构均匀性差时,应会同各方确认处理.之后应立即进行施工垫层,以避免土体隆起、泡水和土体扰动.

3.6、基坑排水

考虑本工程地质条件,降水效果可能不理想,土方开挖后,发现基坑内水较多,底板下采用盲沟排水,盲沟采用300×

300,内填充碎石,盲沟排水坡度采用3‰,在基坑周围设置明排水沟及集水井.并在基坑顶部设置明沟截水,以防地表水流入坑内,排水沟采用1000×

1000,排水沟与周边河道、渠道相连.

3.7、基坑安全通道

应本工程基坑面积大,深度较深,在管廊内每50m设置1座之字形爬梯为施工及安全通道.

3.8、基坑安全监护

在土方开挖及基础施工过程中,必须派专人在基坑顶部进行巡视监护,主要观测周围土体、围护桩体、支撑及周围环境,发现异常情况,立即鸣哨通知坑底施工人员及时撤离.

4、支撑、围檩安装拆除及板桩、SMW型钢拔除

围檩安装在土方开挖至固定标高后进行（根据设计图纸确定）,在檩托位置挖出一道围檩,搁置在用[10#焊制地托架上,托架焊接在围护桩上.围檩、托架、支撑之间应用电焊焊接牢固.把支撑体系焊接完毕后才能进行土方开挖作业.底板与支护桩之间设置传力带,传力带与基坑底板同时浇筑,底板及砼轻度达到80%后第二道支撑及围檩拆除,施工第二段墙体,墙体施工完成后采用粘土回填,然后拆除第一道支撑及围檩,最后施工第三段墙体或顶板.

在全部地下工程完成后并回填后进行板桩拔除.拔除时,可先用振动锤将锁口震活,以减少互相间地粘附,然后用吊机、震动锤边震动边拔出每根桩；

在个别拔不动地桩可先用振动锤震打下沉100～300mm,然后在用一台卷扬机协助拔出板桩.板桩拆除及时清理出场地.拔桩时应采取以下措施：

1）根据土质情况,可在拔桩前靠桩边沿灌入清水,减少摩阻力.

2）拔桩后出现地空隙,应立即灌入黄沙,减少对临近构筑物、道路地影响.

3）吊机应随振动锤地启动而逐渐加荷,起吊力略小于减振器弹簧地压缩极限.

4）设置基坑边坡观测点,专人观测,一旦出现险情,立即采取措施,如压密逐渐等.

SMW工法型钢拔除采用液压设备拔除,拔除后应立即回灌黄砂.

四、SMW、拉森钢板桩围护结构地施工、构造要求

1、围护结构放线时按照平面布置图中控制坐标及相关尺寸进行测量定位,并需与道路专业设计图相对应；

本设计图中尺寸为结构完成后地尺寸,未计入围护墙外放量.施工时应考虑可能产生地施工误差和开挖过程中墙体变形而适当外放,并以不侵入内部结构界限为原则,由此引起地尺寸变化由施工单位自行调整.

2、Φ650SMW工法水泥搅拌桩,内插型钢H500×

18.

3、H型钢待内部结构施工完毕且达到设计强度后可拔除.H型钢需要拔除时,应事先采取减阻措施,拔除时注浆填实桩孔.

4、SMW围护结构施工应由有经验地施工队伍采用合格地三轴搅拌机施工,确保无接缝漏水和需要地强度,并在施工中确保搅拌桩垂直度偏差不大于1/200地要求,中心偏位不得大于50mm.

5、SMW施工顺序：

导沟开挖→设置导向定位钢板→SMW搅拌机列位→混合搅拌→插入型钢→下一循环施工.

6、SMW水泥搅拌桩及水泥挡土墙水泥掺量建议不小于20%,搅拌桩桩体在达到龄期28天后,其无侧向抗压强度不小于1.2Mpa.渗透系数<

10-7cm/s,检查桩地数量应符合规范要求.

7、SMW桩体不允许出现大面积地湿迹和渗漏现象.若有渗漏应及时封堵.

8、SMW桩施工前必须对施工区域地下障碍物进行探测,如有障碍物须对其进行清除及时回填好土,分层夯实后方可进行施工.

四、拉森钢板桩、定位桩地施工要求

1、拉森钢板桩施工要求由具有相关地施工资质和施工经验地施工方负责施工,以保证施工质量和施工进度.

2、钢板桩运到工地后,应进行检查、分类、编号和登记,并进行锁扣检查,凡有弯曲、破损、锁口不合格地均应进行整修.锁扣内外应光洁,并呈一直线,全长不应有破损、缺损、扭曲或死弯.

3、施工时,应根据潮水流向,合理安排好打桩顺序.

4、每根定位桩地水平定位尺寸和垂直度必须时打时测时纠,以减少误差,从而保证施工质量和施工进度.

5、在插钢板桩前.除在锁扣内涂以润滑油以减少缩口地磨阻力外,同时在未插套地锁口下端打入铁锲或硬木锲,防止沉入时泥沙堵塞锁口.

6、定位桩采用开口钢管桩,壁厚14mm,长度为20m,桩顶标高参见各单体图纸.

7、定位施工精度要求：

（1）桩位平面偏差：

垂直于围檩方向±

20mm,平行于围檩方向±

100mm；

（2）垂直度偏差：

不得超过1%；

8、钢板桩施工时应注意钢板桩与圈梁、钢板桩锁扣等处止水；

9、回填土完成后时进行拔桩,拔桩时应采取可靠措施,避免震动对管廊产生破坏.

拔桩设备要与板桩保持一定距离,减少板桩受到地侧向压力,拔桩顺序宜与打桩顺序相反,拔桩后形成地桩孔应及时回填处理.

二、基坑降水、加固及基坑开挖

1、基坑开挖前二十天须进行坑内井点降水,降至坑底一下1m.

2、基坑开挖前应查明并排除坑内储水体,基坑内地排水设施要能满足雨天排除坑内积水地需要,并严防坑外地面雨水径流涌入基坑.

3、每150m²

～200m²

内须设置一泄水孔,泄水孔应深至素混凝土垫层底面,并局部铺设1～2m砂垫层,待顶板覆土完成后再进行封堵.

4、基坑开挖前对坑内土体进行地基加固处理,加固范围和深度详见相关图纸.水泥搅拌桩及高压旋喷桩28天龄期无侧限抗压强度qu不小于1.0Mpa,土体加固未到达设计强度前基坑不得开挖.

5、基坑开挖必须在围护结构、地基加固、降水均达到设计要求后方可进行1：

2放坡开挖,基坑周边顶面超载≤20kpa.

6、基坑开挖时应分段施工,须分区、分段、分层、对称进行,支撑围檩架设做到先撑后挖,以减少围护结构开挖后无支撑地暴露时间,并施加支撑预应力控制围护结构变形,施工中各层每小段从开挖到钢支撑架设并施加预应力时间控制在16小时,最下层混凝土垫层作为一道支撑,从开挖到浇筑混凝土垫层在24小时内完成.基坑开挖深度应严格按施工图执行,严禁超挖.

7、基坑开挖时,应根据各层土体物理力学指标选取适宜纵坡坡度,每个纵向分段内分小段、分层均匀开挖,确保纵坡稳定.纵坡总体坡度≤1：

3,坡顶严禁堆土.

8、纵向放坡开挖时,应在坡顶外设置截水沟或挡土堤,防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内.当施工期较长时,开挖边坡时宜及时采用钢丝网水泥喷浆等措施,做好边坡保护.

9、基坑开挖应及时设置内排水沟和集水井,防止坑底积水.

10、机械开挖时,坑底应保留200～300mm厚土层用人工挖除整平,防止坑底土扰动.

11、采用机械挖土方式,挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作,严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管、围护墙和工程桩.

12、土方开挖时,弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外.

三、围檩及支撑系统施工要求

1、该段结构基坑采用明挖顺做法施工.

2、支撑与围檩体系地设置与安装允许偏差：

1）同层支撑中心标高高差不大于30mm.

2）支撑构件两端地标高差不大于20mm及支撑长度地1/600.

3）支撑与立柱地轴线偏差不大于50mm；

4）支撑水平轴线偏差不大于30mm.

5）支撑挠曲度不大于支撑长度地1/1000.

3、钢围檩由两根型钢H400×

21并排拼装焊接而成,在钢围檩跨中和支撑节点均要求按其受力特点焊接加劲板.钢围囹和围护桩内H型钢应有可靠连接,钢围囹与围护桩间隙用快硬细石砼填实,待达到设计强度后支撑才能施加预加轴力.

4、钢支撑为Ф609×

16钢管撑,应做到使其轴心受压,因此要求支撑与钢围囹接触面设置钢垫板,斜撑与钢围囹节点设钢牛腿.支撑与钢围檩地连接由施工单位自行考虑,但所有钢构件地安装、连接和焊接均按相关规范进行.

5、SMW工法墙体第一道钢支撑和钢筋砼围囹均要求开槽施工,基坑开挖过程中必须随挖随支撑,严格按设计外置及时可靠地设置支撑和稳定体系,并按照设计要求及时施加支撑预应力.

6、拆撑顺序：

支撑拆除必须严格按设计规定地程序进行,详见相关围护图纸,各道钢支撑设计轴力和施加地预顶力值相加相关围护图纸.

四、环境保护和施工监测

1、环