全国大学生电子设计竞赛双向DCDC电源设计报告文档格式.docx

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该方案电路最简单，各种控制灵活，缺点有单片机运算量过大，开关信号占空比受单片机限制，浮点运算的时延影响电路跟随，另外单片机容易受到功率管开关干扰而失灵。

使用振荡器、比较器产生PWM波，由负反馈电路实现输出控制，单片机负责状态切换和测量显示，该方案原理易于理解，但自己装调的PWM电路在开关时容易出现振铃毛刺，直接影响了系统效率，并且要完善反馈控制对回馈信号要求较高。

借用现有成熟PWM控制器，该类集成电路输出波形好，工作稳定，都具备至少一个反馈控制引脚，按照厂商提供的典型电路就可装调出应用电路。

但这类电路一般针对专用场合设计，借用时需要较多设计计算，特别是该类芯片的反馈有极高的控制灵敏度，在单片机参与时需要较多改动。

为提高系统性能选择方案三，降压回路使用XL4016，升压回路以UC3843为核心，控制单片机使用STM32，有很高的工作速度、丰富的外围资源，可以很好地完成系统控制任务。

2系统理论分析与计算

2.1电路设计与分析

2.1.1提高效率的方法

在电路的设计过程中，找到了影响系统效率的主要因素有三点：

功率变换器开关器件的开关损耗；

感性元件的铁损和铜损；

控制电路的损耗。

.

所以提高系统效率，我们可以从这三方面出发。

1．开关器件的损耗不可避免，但是可以采用低功耗的开关管和二极管。

采用MOS管做为开关管，IRF540型MOS管开关损耗小，其只在导通期间由开关损耗，适合频率比较高的工作场合。

采用肖特基二极管做为续流二极管，耐压高，损耗小。

如此选择器件可以降低开关器件的损耗，提高系统效率。

2.通过理论和实践验证，电感越大，纹波电流越小，电感损耗越大。

所以在满足要求的条件下减小电感，并且严格按照要求绕制电感，减小磁隙，线圈紧凑等。

3.在焊接时合理安排布局，减少开关信号走线的连接，可以在布局布线上减小损耗。

2.1.2控制回路分析

1.恒流输出：

在输出端检测采样电阻的电压，因为信号很小，经过20倍放大送至单片机，单片机将处理结果，经误差放大器送至XL4016的反馈端FB。

FB与内部1.25V基准电压比较，控制PWM信号，进而达到控制输出电流。

经过闭环负反馈系统控制，可以使输出电流恒定，起到了过流保护作用。

2.自动切换：

由单片机采集30欧负载两端电压，当电压低于30V时，系统工作在放电模式；

当电压高于30V时，系统工作在充电模式。

此外，还可以手动切换工作模式。

3.液晶显示：

使用12864液晶屏，显示电池组的充电电流和充电电压。

充电电压是采集XL4016输出端的电压，当电压大于24V时，断开充电模式。

充电电流同XL4016反馈的电流信号，在单片机内部换算并显示。

2.2控制方法分析

UC3843是高性能固定频率电流模式控制器，电压负反馈均衡控制，每周期由斜波电流峰值关断。

UC3843的振荡频率由RT/CT引脚接的电阻电容决定，系统的开关频率为f=1.8（RT*CT）=60KHz。

PWM以60KHz的频率控制开关管的导通截止，电感L储存并释放能量。

PWM的占空比越大，开关管的导通时间越长，电感存储的能量越大；

相反电感存储的能量越小。

稳压过程有两个闭环系统来控制，分别是恒压输出和过流保护。

恒压输出：

在输出端通过电阻分压采集比例电压信号，经电压误差比较器后平滑滤波。

积分器的电容大小影响系统的调节速度，即影响指标中输出的动态响应时间。

当采集的电压小于内部2.5V基准电压，使PWM调节器的输出脉宽增加，从而影响输出电压调节幅度。

2.3升压、降压电路参数计算

2.3.1元件选取

1.MOS管的选取

根据主电路中的工作电压及电流，结合MOS管的耐压、耐流及损耗性能，电力晶体管耐压高，且开关损耗大，适合工作频率比较低的场合，电力场效应管耐压比较低，但是开关损耗小，适合频率比较高的工作场合。

根据这里的情况，我们选用了。

考虑到实际电压电流尖峰和冲击，电压电流耐量分别取2.5和2倍裕量，即应选取耐压高于40V，最大电流33A。

实际选用IRF540型MOS管。

2.二极管的选取

为降低续流二极管的导通压降，减少功率损耗，提高效率，选用肖特基二极管作为续流二极管。

根据主回路中的工作电压及电流，结合肖特基二极管的耐压、耐流及损耗性能，选用IN4746耐压40V最大电流为30A。

2.3.2电感计算

1.CCM工作模式下MOS开关管占空比D的计算：

2.当输出最大负载时若要使电流连续，则：

为开关导通时的压降和电流取样电阻上的压降之和，取06~0.9V

设电感纹波电流为平均电流的30%，即：

所以电感值：

电感的设计包括磁芯材料、尺寸选择及绕组匝数计算、线径选用等。

电路工作时重要的是避免电感饱和、温升过高。

磁芯和线径的选择对电感性能和温升影响很大，材质好的磁芯如环形铁粉磁芯，承受峰值电流能力较强，EMI低。

而选用线径大的导线绕制电感，能有效降低电感的温升。

3电路与程序设计

3.1电路的设计

3.1.1系统总体框图

系统总体框图如图1所示，主要包括DC-DC降压充电模块、DC-DC升压放电模块、MCU控制模块、显示单元、转换开关、稳压电源、电池组七部分组成。

本系统可实现手动和自动充放电模式选择。

图1系统总体框图

工作原理：

转换开关调整为充电模式，直流稳压电源输出大于30V电压，经降压模块以小于24V电压、2A恒定电流为电池组充电。

当转换开关调整为放电模式时，电池组输出电压经UC3843升压模块达到30V为负载供电。

3.1.2充电系统原理

充电系统那个框图如图2所示。

图2充电系统框图

采用XL4016做Buck调整，FB脚接电流负反馈。

由0.05电阻将电流信号转变为电压信号，并放大20倍，这时就将电流的误差也放大，使误差判断器更准确的判断误差。

单片机采集放大后的电流信号并给出基准电压，误差放大器判断将结果送入FB端，控制输出电压的变化，从而达到控制电流。

3.1.3放电系统原理

放电模式时，电池作为电源通过变换器提供高压侧负载能量，输出恒定30V电压到负载。

因为要求恒压输出，所以引入电压负反馈。

反馈回的电压信号接到UC3843电压反馈端，与内部基准电压比较，控制PWM波脉宽，因此达到控制输出电压的目的。

图3放电系统框图

PWM控制开关管导通，电感以v/L速度充电，把能量储存在L中。

当开关管截止时，L产生反向感应电压，通过二极管D把储存的电能以（U-Vo）／L的速度释放到输出电容器Cs中。

输出电压由传递的能量控制，传递的能量通过电感电流的峰值控制。

开关信号的频率为60KHz，可以达到稳定输出30V电压。

单片机采集负载电压，判断如果电压小于30V则转换充电模式，否则为返点模式，因此到到自动切换目的。

3.2程序的设计

3.2.1程序功能描述与设计思路

1、程序功能描述

根据题目要求软件部分主要实现AD采集、键盘设置和显示。

1）AD采集：

恒流充电电流采样，过压保护电压采样，自动切换电压采样。

1）键盘实现功能：

步进调节充电电流。

2）显示部分：

显示充电电流、输出电压。

2、程序设计思路

单片机上电后，实时采集充电电流，在单片机内部进行运算，通过液晶屏显示。

充电时单片机采集到电池充电电压，判断如果电压大于24V，则单片机控制开关断开，停止充电。

放电时，单片机采集负载两端电压，判断电压是否大于30V，如果大于则系统切换为充电模式，否则为放电模式。

3.2.2程序流程图

主程序流程图如图所示，自动切换子流程图如图所示。

图4主程序流程图图5自动切换程序流程图

4测试方案与测试结果

4.1测试方案

1、硬件测试：

电流变化率测试：

设定充电电流为2A，当U2=36V时，测量充电电流值I11；

U2=30V时，充电电流值I1；

U2=24V时，充电电流I12，则电流变化的调整率SI1=|

|*100%。

（2）电路效率测量：

DC-DC变换器效率

，

。

（3）过流保护测试：

在电池组上串入滑线变阻器，时充电电压增加。

判断是否能在24V时停止充电。

2、软件仿真测试

利用proteus画出电路仿真图，进行电路的各项性能测试。

3、硬件软件联调

软件仿真结果与实测值进行比较，分析差异原因，找出改进方案。

4.2测试条件与仪器

测试条件：

多次检查仿真电路和硬件电路必须与系统原理图完全相同，并且检查无误，硬件电路保证无虚焊。

测试仪器：

直流稳压电源、信号源、模拟示波器、数字示波器、数字万用表、指针式万用表。

4.3测试结果及分析

4.3.1测试结果（数据）

1.U2=30V条件下，实现对电池恒流充电。

充电电流I1在1~2A范围内步进可调，步进值不大于0.1A，电流控制精度不低于5%。

测量结果如表1.

表1电流步进精度测试（单位：

A）

设定值

1

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

1.8

1.9

2

实际值

1.03

1.08

1.22

1.28

1.45

1.51

1.64

1.76

1.84

1.92

1.98

精度（%）

3

2.3

3.5

0.6

2.5

2.2

2.测量并显示充电电流I1，在I1=1~2A范围内测量精度不低于2%。

结果如表2。

表2：

充电电流显示测量（单位：

测量值

显示值

1.00

1.21

1.40

1.62

1.69

1.81

1.90

2.00

误差%

0.08

0.06

1.23

0.59

0.55

3．具有过充保护功能：

设定I1=2A，当U1超过阈值U1th=24±

0.5V时，停止充电。

测试结果如下表3。

表3：

过保护功能测试

充电电压V

状态

23

充电

24.1

断开

4.电池放电时，输出稳压性能测试。

结果如表4所示。

表4：

放电稳压测试

电池（V）

17.5

18

19

20

21

22

放电（V）

29.7

30.06

30.18

30.19

30.21

30.23

30.24

4.3.2测试分析与结论

根据上述测试数据，可以得出以下结论：

1、在充电模式下，电流步进值不大于0.1A，误差精度小于5%。

2、具有良好的变化率和控制精度。

3、具有过程保护功能和较高的变换器效率。

4、放电模式时，30V稳压性能好。

可以自动切换。

综上所述，本设计达到设计要求。

附录1：

电路原理及实物

附录2：

主要程序片段

系统主程序

main（void）

{

uchartemp[4];

ulintPidTemp=0;

SYS_Clock_Init（9）;

Delay_Init（72）;

SYS_JTAG_Set（0x01）;

ADC_GPIO_Init（）;

ADC_Init（）;

DMA_Init（）;

ADC_Start（）;

DMA_Enable（）;

DAC_Init（）;

TIM2_Init（）;

//PID_init（）;

XL_6009_Init（）;

Delay_mS（500）;

Delay_mS（500）;

LCD_GPIO_Init（）;

LCD_Init（）;

KEY_GpioInit（）;

KEY_Init（

mode_chongdian（）;

updatdisp_chongdian_shezhi（）;

updat_Dac（）;

while

（1）{

KEY_Task（）;

KEY_App（）;

if（Flag_1mS）{

DMA_Get_AD_Avg（）;

Flag_1mS=0;

guoyabaohu（）;

}

if（Flag_200mS>

=1000）{

Flag_200mS=0;

updatdisp_chongdian_AD（）;

}

}

}

按键控制和状态切换：

voidKEY_App（void）{

TYPE_KEY_EVENTKey={KEY_VALUE_NULL,KEY_EVENT_NULL};

if（KEY_GetEvent（&

Key））{

switch（Key.KeyValue）{

caseKEY_VALUE_1:

//

switch（Key.KeyMessege）{

caseKEY_EVENT_UP:

/

if（SYS_MOD==0）{/

SYS_MOD=1;

PBout（12）=0;

Chongdian_En=0;

//ֹͣ

updat_Dac（）;

mode_fangdian（）;

}else{

SYS_MOD=0;

Chongdian_En=0;

}

break;

default:

}break;

caseKEY_VALUE_2:

//switch（SYS_MOD）{

case0:

if（Chongdian_En==1）{

Chongdian_En=0;

}else{

Chongdian_En=1;

}updat_Dac（）;

break;

case1:

if（Fangdian_En==1）{

Fangdian_En=0;

PBout（12）=0;

//

LCD_PutString（1,6,"

ֹͣ"

）;

Fangdian_En=1;

PBout（12）=1;

LCD_PutString（1,6,）

default:

caseKEY_VALUE_3:

switch（SYS_MOD）{

DAC_Voltage+=5;

……

caseKEY_VALUE_4:

caseKEY_EVENT_DOWN:

DAC_Voltage-=5;

if（DAC_Voltage>

=200）{

DAC_Voltage=200;

……

}

电流控制：

voidupdat_Dac（void）{

ulintCon_temp;

Con_temp=DAC_Voltage*4096/330;

DAC_Out_Val=（usint）Con_temp;

if（（Chongdian_En）&

&

（Baohu==0））{

DAC_OUT（DAC_Out_Val）;

LCD_PutString（1,6,"

Ǵ֯"

}elseif（（Chongdian_En==0））{

DAC_OUT（0）;

……