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⒍半焦转变为焦炭(650~980℃):
在此阶段中,继续析出气体,主要是氢气,半焦进一步收缩,使焦质变紧变硬,裂纹增大,最终转变为焦炭。
影响焦炭质量的因素分述如下:
(1)配合煤的成分和性质:
配合煤的成分和性质决定了焦炭中的灰分、硫分和磷分的含量,而且焦炭的块度、机械强度和热强度在很大程度上也决定于原料煤的性质。
例如,配煤中硫分和灰分低,得出的焦炭也是低灰低硫的;
在配合煤中增加高挥发分、低变质程度的气煤,就会使焦炭变得细长,块度变小;
如果在配煤中增加焦煤和瘦煤,就会使焦炭的收缩裂纹减少,块度增大;
配合煤中含有的矿物杂质多,便会影响焦炭的强度;
配合煤的粉碎细度也会影响焦炭的强度。
由于煤的结构复杂,对细度的要求不能一概而论。
(2)炼焦的加热制度:
影响加热制度的主要因素是加热速度和结焦末期温度。
许多研究工作表明,当加快结焦速度时,可以使胶质体的流动性增加,炼出比较坚固的焦炭。
但是,加快结焦速度,会使焦炭的收缩裂纹增加,焦炭的块度变小,例如,当结焦时间由16h~15.5h缩短到14h~13.5h时,80mm~40mm级焦炭的产率约降低5%~8%(配煤比不同将有所变化),40mm~25mm级的产率相应的增加,而焦炭的平均块度有所下降。
提高结焦末期的温度,可以增加焦炭的耐磨性(即减少小于10mm的焦末的产率),但是会减低焦炭的块度。
因为焦炭的最终收缩增加,势必使小裂纹增加,因而焦块容易沿着这些裂纹裂开。
因此必须合理的确定炼焦的加热制度,以使焦炭尽可能小的磨损度和尽可能大的块度。
(3)炭化室内煤料的堆密度:
增大炭化室内煤料的堆密度,可使煤粒紧密粘结,可获得机械强度高的焦炭。
如预热煤炼焦、捣固炼焦和配型煤炼焦等,都会增加装炉煤的堆密度,改善焦炭质量。
第二节备煤系统工艺流程及设备
炼焦煤经Ⅰ系统M1、M2、M3三条皮带运送到备煤斗槽,斗槽共有11个,即1#~11#仓(工艺流程图中只标示出7个仓),单个斗槽贮量为650吨,Ⅰ系统皮带运输能力为800吨/小时。
斗槽内各种单种煤按一定比例配合,经M4、M5皮带运到风选器进行风选和粉碎机处理,风选器共有2台,单台处理能力为450吨/小时,粉碎机处理能力为250吨/小时。
经风选器和粉碎机处理后的配合煤由M8皮带分别送到Ⅱ系统和Ⅲ系统,Ⅱ系统包括M9、M10皮带及1#2#焦炉储煤塔,Ⅲ系统包括M12、M13、M14皮带及3#4#焦炉储煤塔,M9、M10、M12、M13、M14皮带运输能力为550吨/小时(备煤工艺流程图见下)。
第三节炼焦系统工艺流程及设备
配合煤由装煤车从储煤塔取出后按次序装入炭化室中,经预定结焦时间焦炭成熟后,由推焦车、拦焦车、熄焦车配合将焦炭推出,1000℃左右的炙热焦炭经脱酚废水熄灭后,倒入晾焦台晾焦一定时间,1#2#焦炉的焦炭经由J1皮带、J2皮带、4#焦仓、5#焦仓、J4皮带、J5皮带运送到炼铁小高炉即3#4#5#6#高炉,3#4#焦炉的焦炭经由J8皮带、J9皮带、6#焦仓、7#焦仓、J6皮带、J7皮带运送到炼铁大高炉即1#2#高炉,3#4#焦炉推出的炙热焦炭除用常规的水熄焦方式外,还采用干熄焦方式处理,即炙热的焦炭运送到干熄炉熄灭后,再回送到J8皮带直至运到炼铁大高炉(运焦系统工艺流程图见下)。
焦化厂共有四座焦炉,即1#、2#、3#、4#焦炉,其中1#、2#焦炉为JN43-58-Ⅰ型65孔焦炉,3#、4#焦炉分别为JN60-6型50孔焦炉和60孔焦炉,所有焦炉均为顶装煤、双联火道、煤气下喷复热式常规焦炉,1#、2#焦炉设计年产焦炭90万吨焦炭,3#、4#焦炉设计年产110万吨焦炭。
1#、2#焦炉炭化室全高为4.3米,中心距为1.143米,有效容积为21.6立方米,炭化室单孔装煤量为17.5吨湿煤,全炉采用焦炉煤气加热,加热煤气量约为1#2#焦炉自产煤气量的53%,焦炉主要设备除焦炉本体以外,还有推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车四大机车以及焦炉加热系统设备,均为常规机电设备。
3#、4#焦炉炭化室全高为6.0米,中心距为1.3米,有效容积为38.5立方米,炭化室单孔装煤量为31.0吨湿煤,一般情况全炉采用高炉煤气加热,在高炉煤气加热系统检修或故障等特殊情况下用焦炉煤气加热,同时使用焦炉煤气进行炉头补充加热,焦炉主要设备除焦炉本体以外,推焦车等四大机车及加热系统设备均采用液压设备,四大机车已实现四车联锁技术,3#、4#焦炉还建设有地面集中除尘站。
从四座焦炉炭化室直接产生的煤气称为荒煤气,荒煤气以鼓风机为动力源,经由上升管、集气管、负压管直至送到回收系统进行净化回收处理。
第四节干熄焦工艺
一干熄焦原理
干熄焦工艺是目前先进的息焦工艺,也是我公司节能减排的有力举措。
干熄焦是将焦炉生产的红焦显热通过惰性循环气体进行热回收。
惰性循环气体将回收的热量带到余热锅炉与水进行换热生产蒸汽,蒸汽送到汽轮机,由汽轮机带动发电机发电。
高温循环气体与水进行换热后成为低温循环气体,低温循环气体进入干熄炉再与红焦进行换热,如此不断的换热,焦炭最终被冷却到205℃以下。
酒钢焦化厂干熄焦工程是为3、4号焦炉配套的熄焦系统,干熄焦装置设计规模为140t/h,选择JNG90-2型干熄炉装置。
该项目总投资额2亿元,预计投产时间2008年9月。
二干熄焦工艺流程
3、4号焦炉生产的小时产焦量为123.89吨的红焦,温度为950~1050℃,焦炭由推焦车推出炭化室,经过拦焦车进入熄焦车的旋转焦罐。
为了确保焦罐接焦均匀,防止焦罐在提升的过程不出现偏载报警,旋转焦罐在整个接焦的过程中保持旋转的状态,只有当熄焦车接焦完毕,才能停止焦罐的旋转。
如果旋转焦罐不停止旋转,熄焦车的走行
图1焦炭工艺流程图
电机不工作,所以在操作时精力要集中,熄焦车接完焦炭行使到提升井架时要减速慢行,以利于熄焦车与APS准确对位,对位完毕,要进行接空罐、送满罐操作(检修后开始第一炉只有送满罐操作)。
提升机将焦罐提到冷却塔上限,通过装入装置将焦炭装入干熄炉,焦炭首先进入预存室,接着进入冷却室。
干熄后焦炭温度低于205℃,干熄时间约1.97小时。
焦炭被冷却后通过振动给料器与旋转密封排到皮带运输机上,由皮带机将焦炭运往大高炉。
三干熄焦装备组成
由干熄焦装置、干熄焦锅炉与发电系统、运焦系统、生产辅助设施组成。
⒈干熄焦装置
由提升机、循环风机、装焦装置、干熄炉、供气装置、排焦装置和一次除尘器、二次除尘器等组成。
装焦装置安装在干熄炉炉顶的操作平台上,主要由炉盖台车和带布料器的装入料斗台车组成,两个台车连在一起,由一台电动缸驱动。
装焦时能自动打开干熄炉水封盖,同时移动带布料器的装入溜槽至干熄炉口,配合提升机将红焦装入干熄炉内,装完焦后复位。
在装入溜槽的底口设置了一个布料器,以解决干熄炉内焦炭的偏析问题。
装入装置上设有集尘管,装焦时无粉尘外逸。
干熄炉为圆形截面的竖式槽体,外壳用钢板制做,内衬耐磨粘土砖及断热砖等。
干熄炉上部为预存室,中间是斜道区,下部为冷却室。
设置在预存室外的环形气道通过各斜道与冷却室相通,环形气道的出口与一次除尘器的进口相连。
预存室设有料位检测装置,还设有压力测量装置及放散装置;
环形气道设有空气导入装置;
冷却室设有温度、压力测量及人孔、烘炉孔等。
在干熄炉内,从顶部装入的红热焦炭与从底部鼓入的冷循环气体逆向换热,将焦炭温度从1000±
50℃降至205℃以下。
回收焦粉23106.06吨/年。
供气装置主要由锥体、风帽、气道和周边风环组成。
中央风帽为伞形结构,风帽的供气道由十字气道组成。
底锥段的外围是气体分配室,分上下两层,上层以周边风环的形式向锥斗的中部供气,下层向伸入炉内的水平十字风道供气。
为了减少焦炭流动时对锥斗壁、十字风道和风帽的磨损,壁面衬铸铁板。
在干熄炉底锥段出口处设置挡棒装置,可调节焦炭均匀下料。
排焦装置位于干熄炉的底部,将干熄炉下部已冷却的焦炭连续密闭地排出。
它是由平板闸门﹑电磁振动给料器﹑补偿器、中间连接溜槽、格式密封阀和排焦溜槽等设备组成。
气体循环系统在干熄炉与一次除尘器之间以及一次除尘器与干熄焦余热锅炉之间设有高温补偿器,并内衬耐火材料;
在余热锅炉后的循环气体管路的直管段上也设有多个低温补偿器和防爆装置。
风机前的循环气体管路上设有温度、压力、流量测量及补充氮气装置;
风机后的循环气体管路上也设有压力测量及补充氮气装置,还设有循环气体成分的自动分析仪。
在干熄炉入口的循环气体管路上还设有带涡轮减速机的手动翻板以调节供气装置中周边风环和中央风帽的送风比例。
⒉干熄焦锅炉与发电系统
锅炉与发电系统包括干熄焦锅炉、除氧给水泵房、除盐水站、汽轮发电机组及循环水系统等。
干熄焦锅炉主要作用是降低干熄焦系统惰性循环气体的温度并吸收其热量,产生蒸汽用以供热和发电,以达到使惰性循环气体的热量得到有效利用,节省能源的目的。
干熄焦锅炉采取的防磨措施有:
吊挂管采用三层套管,并做表面热喷涂,蒸发器、过热器采用防磨盖板防磨,锅炉入口区域的膜式水冷壁采用耐磨浇注料浇注防磨。
从而提高了干熄焦锅炉的热效率,延长了干熄焦锅炉的使用寿命。
在紧靠干熄槽处配置了1台干熄焦锅炉,根据汽轮发电机组的型式及参数,干熄焦锅炉额定参数确定为:
蒸汽压力:
P=4.14MPa;
蒸汽温度:
t=450℃;
给水温度:
tg=104℃。
为保证干熄焦锅炉安全可靠、稳定连续的运行,且综合考虑节约占地及投资等因素,本工程在干熄焦区域新建除氧给水泵站一座,泵站与汽轮发电站合为一个建筑物布置,内设除盐水箱2个、除氧给水泵2台、除氧器1台、锅炉给水泵2台及全自动集中取样装置1套和磷酸盐全自动加药装置1套、二甲基酮肟全自动加药装置1套等设备。
另外为了减小占地、节约投资、便于管理和操作,本除氧给水泵站预留二期干熄焦工程除氧给水系统设备的位置。
汽轮发电站根据本工程具体情况,考虑运行稳定、管理方便等原则,本设计新建一座汽轮发电站。
站内设置1台C20-3.43/0.981型抽汽凝汽式汽轮发电机组,N=20000kW,相应地配置1台QFW-20-2型发电机,其额定功率N=20000kW,额定电压U=10500V。
另外为了减小占地、节约投资、便于管理和操作,本汽轮发电站预留二期干熄焦工程汽轮发电系统设备的位置。
运焦系统包括筛焦楼的局部修改及从干熄焦放焦装置至筛焦楼的皮带通廊。
生产辅助设施包括干熄焦综合电气室、给排水系统、压缩空气站、除尘风机室、干熄焦环境除尘系统及转运站和焦仓除尘系统、总图运输、外部管线等。
为确保干熄焦装置长期﹑安全﹑稳定的运行以及技术上的先进性,干熄焦装置中部分关键设备如循环风机﹑装入装置用电动缸﹑排焦装置用振动给料器及格式密封阀等从国外引进;
其它国产化设备中的关键部件如:
电机车中的制动器及变频调速系统,焦罐车用传感器,提升机中的钢丝绳﹑轴承﹑提升电机﹑电气低压元件﹑调速装置﹑PLC装置及检测系统等也拟由制造厂自国外引进。
四干熄焦优点
干熄焦能提高焦炭强度和降低焦炭的反应性,对高炉的操作有利,尤其对质量要求严格的大型高炉用焦炭,干熄焦更具有意义。
干熄焦除了免除对周围设备的腐蚀和对大气造成污染外,由于采用焦罐定位接焦,焦炉出焦时的粉尘污染易于控制,改善了生产环境。
另外,干熄焦除了可以吸收利用红焦80%左右的显热,产生的蒸汽用于发电,大大降低了炼焦的能耗。
⒈焦炭质量明显提高
从碳化室推出的焦炭,温度为1000℃左右,湿熄焦时红焦由于喷水急剧冷却,焦炭内部结构中产生很大的热应力,网状的裂纹较多,气孔率很高,因此转鼓强度较低,且容易碎裂成小块;
干熄焦过程中焦炭缓慢的冷却,降低了内部的热应力,网状裂纹少,气孔率低,因而其转鼓强度提高,真密度也增大。
干熄焦过程中焦炭在干熄炉内从上往下流动时,增加了焦炭之间的相互摩擦和碰撞的次数,大块焦炭的裂纹提前开裂,强度降低的焦炭提前脱落,焦块的棱角提前磨蚀,这就使冶金焦的机械稳定性得到了改善,并且块度在70mm上的大块减少,而25-75mm的中块焦相应的增加,也是焦炭块度的均匀性提高了,这对大高炉也是有利的。
前苏联对干熄焦与湿熄焦焦炭质量做过另外的对比实验,将结焦时间缩短1h后的焦炭进行干熄,其焦炭的质量比按原结焦时间进行湿熄焦的焦炭质量还要略好一些。
⒉充分利用红焦显热,节约能源
湿熄焦时喷水冷却,产生的蒸汽直接排放到大气中,红焦的显热也随蒸汽的排放而浪费掉;
而干熄焦的显热则是以蒸汽的形式进行回收利用,因此可以节约大量的能源。
干熄焦红焦热量的利用,国外曾实验过回收热风等流程,还有将干熄焦热量用于煤预热的实验,但都未在工业上推广应用。
目前在技术成熟的是生产过热蒸汽并加以利用,该法使干熄焦的蒸汽产量能满足整个焦化厂自用蒸汽量。
至于是否进一步利用蒸汽发电,主要根据其蒸汽生产规模及蒸汽压力而定。
同湿熄焦相比,干熄焦可以回收利用红焦约80%的显热。
⒊降低有害物质的排放,保护环境
湿熄焦过程中,红焦与水接触产生大量的酚、氰化和物和硫化物等有害物质,随熄焦产生的蒸汽自由排放,严重腐蚀周围的设备并污染大气;
干熄焦采用惰性循环气体在密闭的干熄炉内对红焦进行冷却,可以免除对周围设备的腐蚀和对大气的污染。
此外由于采用焦罐定位接焦,焦炉出焦的粉尘污染也更易于控制。
干熄炉炉顶装焦及炉底排、运焦产生的粉尘以及循环风机后放散的气体、干熄炉预存段放散的少量气体经除尘地面站净化后,以含尘量小于100mg/m3的高净化气体排入大气。
因此,干熄焦的环保指标优于湿熄焦。
第二章回收系统
第一节回收工艺原理
一煤气初冷与输送
由焦炉集气管来的荒煤气经气液分离后进入初冷器,煤气走管间,冷却水走管内,通过煤气和冷却水的对流传热和热传导,煤气温度由80—90℃冷却至20—35℃。
初冷后的煤气进入煤气鼓风机,煤气鼓风机为离心式,由导叶轮、外壳和工作叶轮组成,煤气由吸入口进入高速旋转的工作叶轮,在离心力的作用下,叶轮中心形成负压,煤气也就不断地吸入和排出,电动机的动能转化为煤气静压能,煤气压力提高,将煤气连续输送出去。
二焦油捕集
出鼓风机后的煤气含有2—5g/m3焦油雾,为了减少焦油对脱硫、硫铵、洗苯操作的影响,采用电捕焦油器将煤气中的焦油雾降至50mg/m3以下。
电捕焦油器利用高压电在绝缘极和沉淀极间形成强大的不均匀电场,使含有尘灰和雾滴的气体发生电离,焦油雾电离成带负电荷的质点向沉淀极移动而沉淀下来,从而与煤气分离,达到从煤气中除去焦油雾的目的。
三焦油、氨水分离
焦油、氨水和焦油渣组成的混合物是一种乳浊液和粗悬浮液的混合物,焦油、氨水、焦油渣比重差较大,根据比重不同的沉降原理来进行焦油、氨水和焦油渣的分离。
在保持机械化焦油氨水澄清槽液面稳定的前提下,通过液面调节器连续在排出氨水和焦油,通过设在器底的焦油渣刮板机,连续排出焦油渣。
四煤气脱硫
煤气由预冷塔出来后进入脱硫再生塔的脱硫段下部,并沿脱硫段自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触,进行一级液相催化氧化的化学吸收过程,将煤气中的大部分H2S吸收在脱硫液中。
为了保持一定的催化剂浓度并尽量减少其耗量,采用了连续补加少量催化剂的设施。
吸收了H2S后的脱硫液通过塔底煤气液封设施,由溶液循环泵打至脱硫再生塔顶,通过自吸式喷射器与空气接触,进行氧化再生,再生的溶液经液位调节器自流到脱硫段顶部与煤气逆流接触,循环使用。
五氨回收
硫酸吸收煤气中的氨,中和反应生成硫酸铵。
主要反应为:
2NH3+H2SO4=(NH4)2SO4,当硫酸过量时生成酸式盐,其反应为:
NH3+H2SO4=NH3HSO4,随着溶液被氨饱和的程度,酸式盐又可转化为中式盐,其反应为:
NH3HSO4+NH3=(NH4)2SO4。
六硫铵结晶
在饱和器内硫铵从母液中形成结晶要经过两个阶段,首先是细小的结晶中心—晶核的形成,而后是晶核(或晶体)的长大。
通常这两个过程是同时进行的,在即定的结晶条件下,若晶核形成的速率大于晶体成长的速率,得到的是小粒结晶,反之,则可得到大粒结晶。
七煤气终冷与洗萘
煤气终冷是利用煤气与冷却水直接接触,经热交换后煤气温度由50—55℃冷却至20—28℃;
焦油洗萘是利用萘在焦油中的溶解度远大于在水中的溶解度,且焦油和水互不相溶,焦油将水中的萘萃取过来。
八苯吸收
在洗苯塔内煤气与洗油逆向接触,洗油将煤气中的苯吸收下来。
九粗苯(轻苯)蒸馏
利用洗油与粗苯沸点的不同,通过管式炉煤气加热和脱苯塔(两苯塔)蒸馏将粗苯(轻苯)从洗油中分离出来。
十蒸氨
氨、酚类均为易挥发性物质,随着温度的升高,废水中氨、酚的溶解度降低,废水中大部分氨、酚挥发出来,即通过蒸汽加热脱除水中的氨和酚类。
在脱酚中,利用碱与酚起中和反应生产酚盐。
其主要反应为:
C6H5OH+NaOH=C6H5ONa+H2O
十一生物脱酚
生物脱酚采用活性污泥法,利用活性污泥中的好氧细菌及其它原生动物,能对酚水中的酚、氰等有机物进行吸附和分解以满足其生存的特点,把酚、氰等有机物最终变成二氧化碳和水。
其过程是由物理化学作用和生物化学作用来完成的。
第二节回收系统工艺流程及设备
出焦炉温度80—90℃的荒煤气首先进入气液分离器,煤气与焦油、氨水、焦油渣在气液分离器中分离,煤气进入初冷器,在初冷器中通过不高于32℃的循环冷却水及少量不高于18℃的低温水冷却至20—35℃后进入鼓风机送入电捕焦油器,通过电捕焦油器进一步除去煤气中的焦油雾后进入硫铵工序。
从气液分离器、初冷器、鼓风机、电捕焦油器分离出来的冷凝液进入焦油氨水澄清槽,经过澄清后分离出的氨水进入氨水中间槽,一部分用于循环氨水,一部分为剩余氨水。
分离出来的焦油进入焦油中间槽及焦油贮槽,脱水合格后送精制作业区进行焦油深加工。
自鼓风机出来的焦炉煤气首先进入预冷塔,预冷塔分两段,在预冷塔下段,喷洒的氨水与煤气直接逆流接触,在冷却煤气的同时将煤气中的呈悬浮状态的萘吸收下来。
在预冷塔上段,用循环氨水对煤气进行直接洗涤,使煤气的温度被冷却降温到30-32℃左右。
煤气由预冷塔出来后进入一级脱硫再生塔的脱硫段下部,并沿脱硫段自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触,进行一级液相催化氧化的化学吸收过程,将煤气中的大部分H2S吸收在脱硫液中。
从一级脱硫系统净化后的焦炉煤气依次进入二、三级脱硫系统,其过程同一级。
从脱硫再生塔溢流出来的硫泡沫自流到塔底部的硫泡沫浓缩槽,分离出的清液自流返回脱硫系统,浓缩后的硫泡沫用泵打入熔硫装置,熔融硫排放冷却后,装袋外运。
由脱硫来的煤进入煤气预热器加热到60—75℃,其目的是蒸发饱和器多余的水分,保持饱和器内的水平衡。
预热后的煤气进入饱和器,经酸吸收煤气中的氨后出饱和器进入粗苯终冷。
酸吸收煤气中的氨后在饱和器内不断生成硫铵结晶并沉降于饱和器底部,将结晶抽到结晶槽使结晶成长,将结晶槽底部硫铵结晶放到离心机进行离心分离,母液回流到饱和器,硫铵经水洗、干燥后,包装成硫铵产品。
从硫铵来的煤气进入终冷洗萘塔,煤气在终冷塔内自下而上流动,与塔顶喷洒而下的冷却水逆流接触,煤气冷却至20—28℃,同时煤气中相当数量的萘也冷凝析出被水冲洗下来,冷却后的煤气进入洗苯塔,用贫洗油吸收煤气中的苯后作为净煤气输出。
吸苯后的富油送脱苯塔(两苯塔)生产粗苯(轻苯)后成为贫油用于循环洗苯。
含萘的冷却水进入冼萘塔,在洗萘塔内用热焦油将水中的萘萃取至焦油中,热水送至终冷凉水架冷却后循环使用。
焦化酚氰废水处理工艺由预处理、生化处理、后混凝沉淀处理及污泥处理等组成,废水生物处理采用厌氧-缺氧-好氧(A-A-O)的内循环工艺流程。
预处理部分由预处理泵房、除油池、浮选池、调节池等组成。
经蒸氨处理后的焦化废水、其它废水及生活污水送入重力除油池,经处理后进入浮选系统进行气浮除油,浮选池出水自流进入厌氧给水吸水井。
当事故时除油池出水进入调节池,调节池的事故水靠自流间断少量的送入除油池进行处理。
在预处理阶段去除废水中的油类,为下段生化处理创造条件。
系统中分离出的油外运。
生化处理由厌氧池、缺氧池、好氧池、二次沉淀池、鼓风机室等组成。
经预处理后的废水约100m3/h(新增35m3/),首先进入厌氧池,厌氧池内设有组合填料。
在厌氧池中,通过厌氧活性污泥将废水中难以生物降解的有机物进行酸化、水解,改善了污水的可生化性。
厌氧池出水和二沉池3倍回流水经泵送至缺氧池。
在缺氧池中设有组合填料,微生物通过反硝化反应将污水中的NO2-和NO3-还原为N2气逸出,达到脱氮目的。
缺氧池出水靠重力自流入好氧池,并在好氧池中加入稀释水(循环水系统排污水)100m3/h(新增35m3/h)及3倍回流污泥。
在好氧池中,通过微生物的降解作用去除废水中的酚、氰及其它有害物质,并通过硝化反应使废水中的NH4+氧化为NO2-和NO3。
好氧池出水靠重力自流进入二次沉淀池。
污水在二次沉淀池进行泥水分离,其出水一部分进入回流污水井,由回流污水泵提升送至缺氧池,其余自流进入后混凝进行处理;
沉于池底的二次沉淀池污泥进入回流污泥井,通过回流污泥泵送回好氧池,剩余污泥进入污泥浓缩池,进行污泥浓缩处理。
后混凝主要是通过物理化学方法对二次沉淀池的出水进行处理,目的是进一步降低二次沉淀池出水中的悬浮物和COD。
它包括混合井、混和反应池及混凝沉淀池。
二沉池出水首先进入混合井,在井内加入的混凝药剂和助凝药剂充分混合,再进入混和反应池,在池内生成易沉淀的絮状体,出水进入混凝沉淀池进行沉淀处理。
经混凝沉淀池处理后的出水自流进入吸水井,经泵提升后送炼焦车间作为熄焦补充水及焦炉除尘加湿水等。
剩余污泥(平均排泥量Q=2m3/h,含水率为99.4%,间断排泥)和混凝沉淀池排出的污泥
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