污水处理厂在线监测运维作业指导书Word文件下载.docx
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3、设备故障不能在48小时内处理的,必须以书面方式上报并写出情况说明和手工数据;
及时更换备机处理故障问题。
4、设备故障需要更换备件和备机的当天必须提出书面报告,并实时跟踪和督促备件是否到位。
5、数据不能上传或数据有问题要求写情况说明上传环保局备案的,每天必须严格督促并确认情况说明报告是否传到环保局。
水污染源自动监控设施
1定期检查和维护工作
1.1每周现场设施例行巡检
(1)检查各台自动分析仪及辅助设备的运行状态和主要技术参数,判断运行是否正常。
(2)检查自来水供应、泵取水情况,检查内部管路是否通畅,仪器自动清洗装置是否运行正常,检查各自动分析仪的进样水管和排水管是否清洁,必要时进行清洗。
定期清洗水泵和过滤网。
(3)检查站房内电路系统、通讯系统是否正常。
(4)对于用电极法测量的仪器,检查标准溶液和电极填充液,进行电极探头的清洗。
(5)若部分站点使用气体钢瓶,应检查载气气路系统是否密封,气压是否满足使用要求。
(6)检查各仪器标准溶液和试剂是否在有效使用期内,按相关要求定期更换标准溶液和分析试剂。
(7)观察数据采集传输仪运行情况,并检查连接处有无损坏,对数据进行抽样检查,对比自动分析仪、数据采集传输仪及上位机接收到的数据是否一致。
对报警记录进行逐条检查,存在超标的,及时向业主报告。
采用无线传输的,检查传输卡上的费用,不足时,及时充值。
检查数据传输是否在1%以内。
(8)认真、规范填写各项运维台账记录。
1.2每月现场维护内容
(1)化学需氧量(CODCr)水质在线自动监测仪:
检查内部试管是否污染,必要时进行清洗。
(2)氨氮水质在线自动分析仪:
气敏电极表面是否清洁,仪器管路进行保养、清洁。
(3)流量计:
检查超声波流量计高度是否发生变化,查看最高水位是否超过流量计测量区域。
(4)每月的现场维护内容还包括对在线监测仪器进行一次保养,对水泵和取水管路、配水和进水系统、仪器分析系统进行维护。
对数据存储/控制系统工作状态进行一次检查,对自动分析仪进行一次日常校验。
检查监测仪器接地情况,检查监测用房防雷措施。
(5)每月对设备进行校验(采用国家认可的质控样,分别用两种浓度的质控样进行考核,一种为接近实际废水浓度的样品,另一种为超过相应排放标准浓度的样品,每种样品至少测定2次,质控样测定的相对误差不大于标准值的±
10%。
)、比对一次。
(6)其他
①检查门禁系统、照明和UPS电源是否正常。
②保持机房、实验室、监测用房(监控箱)的清洁,保持设备的清洁,避免仪器振动,保证监测用房内的温度、湿度满足仪器正常运行的需求。
③保持各仪器管路通畅,出水正常,无漏液。
④检查各通信线连接是否松动,并进行处理;
⑤按仪器说明书的要求进行仪器维护保养、易耗品的定期更换工作。
⑥仪器废液应送相关单位妥善处理。
1.3每月现场维护内容
对在线设备进行零点、量程进行漂移实验。
1.4例行维护和校准工作
(1)每3个月至少对总有机碳(TOC)水质在线自动分析仪试样计量阀等进行一次清洗。
检查化学需氧量(CODCr)水质在线自动监测仪水样导管、排水导管、活塞和密封圈,必要时进行更换,检查氨氮水质自动分析仪气敏电极膜,必要时进行更换。
TOC—COD转换系数应根据季度性监测结果,经当地环境保护主管部门确认,并进行备案后才能进行修正。
(2)根据实际情况更换化学需氧量(CODCr)水质在线自动监测仪水样导管、排水导管、活塞和密封圈,每年至少更换一次总有机碳(TOC)水质在线自动分析仪注射器活塞、燃烧管、CO2吸收器。
三、常见故障诊断和维护处理方法
1.1COD自动监控设施常见故障
序号
报警项目
原因分析
1
无硫酸-硫酸银溶液
无重铬酸钾溶液
无水样
无蒸馏水
无标液
试剂用完
计量机构异常
硫酸阀异常
试剂驱动异常
管路堵塞
2
消解温度异常
(指消解温度过高)
消解管的测温传感器位置移动或密封不好
控温电路异常或温控器故障
不能加热或控温故障
3
压力异常
(消解压力过高)
压力传感器异常
1.2氨气敏电极法氨氮自动监控设施常见故障
故障现象
处理方法
测定值偏高
配制的校准液不准确或时间太长变质
重新配置校准液
气透膜有气泡
用手轻轻向下按电极,排除气泡
气透膜玷污
清洗气透膜
电极故障
维护或更换电极
气透膜老化或损坏
更换气透膜
测定值偏低
配制的校准液不准确
添加试剂
电极响应缓慢
换内充液重装电极
气透膜老化
校准无效
配置的校准液不准确
校准液用光
配置校准液
流通池温度异常
温度传感器出现故障
与销售商或直接与厂家联系维修
环境温度超出仪器环境温度范围
检查室内空调运行情况
1.3TOC法COD自动监控设施常见故障
部件
预处理单元
采样阀故障
无电源、电磁阀生锈卡紧
检查供电,拆开电磁阀润滑
排液阀故障
搅拌马达不运转
无电源、马达故障
检查供电接头、更换马达
8通阀
阀报警
锭子与转子粘着,马达运转不畅,连轴器轴心偏移
停机、搬动拧松,检查马达电源是否正常,更换马达,调整连轴器位置
传感器信号处理问题
清扫传感器检测位置、8P定位片,更换传感器,重新插拔CPU、I/O
阀体漏液
定子与转子磨损
更换
注射器故障
注射器原点位置故障
注射器安装未直或支架不直
重新安装直或矫正支架
注射器漏液
注射头磨损
更换注射头
除湿器故障
温度显示常温
I/O板或电源板故障
更换I/O板或电源板
温度显示负温
除湿器主体部分故障
更换除湿器主体部分
数据异常
基线偏高
载气是否流通
仪器内部管路是否漏气
CO2吸收器是否失效
催化剂是否失效
NDIR有无故障
完全不出峰(TOC检测值为0)
前处理装置是否采到水样
试样是否注入到燃烧管
燃烧管是否破裂导致漏气
气路是否有泄露
氮气瓶是否有压力,能正常供气
除湿器下方集水瓶是否有水、是否漏气
NDIR检测其状态、炉温、基线、除湿器温度是否正常
数据偏大
4#酸管漏气,加酸量、曝气不足引起,吸入颗粒物
数据偏小
进样状态不正常,排液阀故障(自来水稀释)
1.4流量监测仪常见故障
流量信号异常波动
没有接地或接地不良
重新接地
探头安装不正
重新安装探头,保证探头垂直于水面
流量偏大或偏小
堰槽参数设置不正确
重新设置参数
排水渠道壅水
检查排水渠道,保证排水渠道不壅水
四、主要部件及备品备件维护及使用周期
1.1TOC法COD自动监控设施部件维护及更换周期
项目
维护周期
备注
仪器标准液校正
1周
进行校正
注射器塞头
1个月
检查内部有无污染,是否漏液
O型圈
检查是否漏气
4
HCl的更换
3个月
5
催化剂
6个月
检查是否发白破碎
6
燃烧管
检查是否碎裂
7
B型卤素洗涤器中的铁铬合金网
检查是否生锈
8
卤素洗涤器
1年
查看馆内污染程度
9
CO2吸收器
查看基线位置是否正常
10
8通阀定位片
经常
检查定位片上的缺口是否有灰尘
11
冷凝器
检查散热片中间是否积尘
1.2UV法COD自动监控设施部件维护及更换周期
维护内容
对象部分
内容
3年
适当
分析部
测量池的清扫
○
污处很明显的时候
检查、更换刷子
更换分析部里的干燥剂
定期更换(每六个月)
更换分析部测定单元内的干燥剂
检查分析部内部件
测定值异常的时候
分析部UV光源的更换
定期更换(每年一次),测定值异常的时候,UV光源熄灭的时候
分析部马达的更换
定期更换(每年一次)
分析部密封垫圈的更换
分析部V环的更换
分析部齿轮的更换
分析部单元的更换
污处很明显的时候,
有破损的时候
操作部
操作部时钟电池的更换
定期更换(三年一次)
操作部基板、电路部件的更换
有异常的时候
采样部
测定槽的清扫
有堵塞的时候
溢流罐的清扫
配管的清扫
球阀的清扫
1.3氨气敏电极法氨氮自动监控设施部件维护及更换周期
更换电极
补充溶液
—
根据实际情况及时补充
检查电机内充液和电极膜状态
2周
更换电极膜后必须补充内充液
移动夹管阀处软管
3周
检查管路情况
泵管移位
更换泵管
12个月
清洗滤芯(采水单元)
拆下滤芯进行超声波清洗,清洗时水温为40~50℃
检查采样泵
检查采样头
更换电路板
2~3年
1.4五参数在线自动监测仪部件维护及更换周期
1~2年
视应用环境可适当调整
检查电极
pH电极
1月
清洗、浸泡电极
EC电极
清洗、(视准确度要求)校准
DO电极
2~3月
更换膜和电解液或进行再生处理、校准
温度电极
一般不需维护,可视准确度要求而定
浊度
擦拭镜片或进行校准检查
人工清洗电极
擦拭干净电极表面的附着物
检查流量是否恰当,是否堵塞
检查各参数示值
检查示值准确度是否满足要求
不更换可能会影响仪器性能
1.5TOC自动监控设施部件维护及更换周期
备注(损坏现象)
效率下降、测定值偏低
石英管
4月
损坏或有盐垢
陶瓷棉
2.5月
测定值偏离
泵管
无水样报警
盐酸
10月~1年
无试剂报警
蒸馏水
无蒸馏水报警
领苯二甲酸氢钾
燃烧炉
温度报警
钠石灰
变黄
活性炭
12
注入管
2月
脏
13
阀芯
半年
14
滤膜
15
N2瓶
测定值异常
16
远红外分析仪
零点无法调整
1.6配水、采水单元部件维护及更换周期
气泵、清水泵、除藻泵
检查气泵和清水泵工作状况
沉沙池内壁及过滤网
检查是否需要清洗(检查周期视情况而定)
配水管路
检查是否有滴漏现象根据样品污染情况进行清洗
电动(球)阀
开关两三次,检查其工作情况,清除阀内杂物,清洗阀体
除藻装置
检查是否有滴漏现象清洗除藻泵及除藻池等
采水浮筒
检查浮筒固定情况
加压泵
检查水泵管路和电缆连接情况、叶轮运转及水量情况
过滤网
清洗
清水泵
清洗泵体、入水口滤网
采水管路
检查是否出现打折现象,是否畅通;
清理管路周边杂物,在含沙量大或者藻类密集的水体断面应根据具体情况进人工清洗
水泵
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