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3.3坯料出炉前,必须通知有关操作人员,提前做好出炉准备工作,保证清炉批号生产。
3.4对自炉批号最后一支进推钢状态起,到出炉轧制、剪切、包装、挂牌、堆桩的全过程的隔炉和分炉工作实行监督,并传送“按炉送钢跟踪卡”,按规定要求责任人签名认可。
3.5本班用坯,督促岗位人员标明该炉批号。
4化学试验员
4.1必须严格贯彻执行国家和有关部门的规定,进行试样分析。
4.2称样前应校正分析天平,校正准确之后才能称样。
4.3准确配制化学试剂并做好标签。
4.4对化学试剂必须分别归类保管好。
4.5做好试样后,应填写好原始记录,由科长校对后开具试样报告单,并保存好有关记录。
5物理试验员
5.1严格执行国家标准,按规定做好产品测试工作,并做好原始记录,由科长校对后,出具试测报告,并保存有关记录。
5.2做好试验机及有关辅助器具的保养、维修工作。
6成品检验员
6.1正确掌握质量指示灯,成品质量合格开绿灯,成品质量不合格开红灯,成品质量不稳定开黄灯。
6.2换辊换槽后,或质量不正常时,应逐支检查,并及时与调整工联系,防止大量产生废品或漏检。
6.3督促车间成品打包、切头、定尺等岗位工作,必须符合标准及有关制度规定,并督促做好合格产品、不合格品、待检品的标识。
6.4当班产生的各类废品以及包装质量,应按炉号填写在“按炉送钢卡”中,废品按炉通知司磅员进行计量。
6.5督促车间及时处理返工品
6.6加强与调整工对成品质量波动情况的联系,并做好每小时成品尺寸偏差,表面质量等情况的记录。
6.7接班前应对卡板和游标卡尺进行检杳,发现不准的卡量工具要及时更换。
7成品出厂检验员
7.1每日定期巡回检查实物质量和包装质量,复验产品的理化数据和各岗位的检验报表,做出最终判定意见。
7.2根据标准和合同正确开具质量证明书。
7.3做好卡板和标牌的管理发放工作。
8.工艺检验员
8.1严格按工艺规程检查督促生产工段生产,对轧件质量合格与否作出判定。
8.2正常生产中,按制度规定进行巡回检查,并将检查结果以书面形式反馈,换槽调辊后的首支轧必须检查、再检查,直至合格。
8.3做好违章操作的签证管理工作。
8.4按规定进行炉气温度的监控和每班三次取样检查。
对炉温和轧件尺寸是否符合工艺规程进行监视和测量。
8.5做好冷条、原料废品的判定,为质量统计提供正确数据。
9质量统计员
9.1应用统计技术做好质量统计分析和台帐登记工作。
9.2负责检查科内记录、报表的填写情况做好收集、装订和存档工作。
10成品司磅员
10.1维护和保养好成品电子磅秤及其余设备,使其始终保持完好状态。
10.2逐吊司磅,填写好“成品码单”,按炉结算。
10.3做好“交库通知单”及“按炉核对结算表”的结算工作。
10.4按发货间的要求堆放桩脚。
11原料司磅员
11.1维护和保养好原料电子磅秤,大地磅及其余设备,使其始终保持完好状态。
11.2认真做好大地磅的计量工作,填写好“过磅磅码单”。
11.3按组批炉号的要求逐吊过磅、按炉结算,填写好“原料桩卡”计量内容及“钢坯驳运磅码单”。
11.4按日做好来料、驳料及进煤量等结算工作,数据要准确。
11.5原始计录要保存好,按日装订
12煤司磅员
12.1维护和保养好机械磅秤,经常校验,始终保证磅秤的完好状态。
12.2认真做好燃煤用量、冷条数量的计量和记录工作。
12.3做好浴室的管理工作
检验与试验规程
1总则
1.1为实施对产品的监视和测量,验证本厂产品是否符合要求特制定本规程
1.2本规程执行过程中的依据是国家标准、有关法律法规和顾客的需求。
1.3本规程按轧制炉批号进行检验和试验。
1.4本规程所使用的监视和测量设备必须在有效期内方可使用,持有人或操作人要按要求对监视和测量设备给予维护保养,使用前必须加以校对,以便始终保证检验和试验数据的正确性。
2检验和试验点的设置
2.1原料场地设置原料检验员
2.2按炉号入炉到按炉成品交库的过程设置按炉送钢员。
2.3坯料进炉后到K2机架的全过程设置工艺检验员。
2.4成品到冷床及包装场地设成品检验员。
2.5成品库设置成品出厂检验员。
2.6化验间—坯成份验证及成品化学成分验证(需要时)。
2.7拉力间---成品物理性能试验。
3检验和试验流程
原料检验(化学成分证验)→按炉送钢跟踪→工艺规程实施监视→成品检验→物理性能试验→出厂检验
4原料的检验规程
4.1进料
4.1.1原料进入场地时,原料检验员应对第一车坯料的尺寸偏差、长度进行卡量,按标准及合同规定作出判定和处置,随车跟进的质量证明书要全面复核。
4.1.2整个来料过程中原料检验员应对来料的外观(剪切,表面质量、炉号标记等)及长度、偏差进行初检,必要时作出标记,以使进料结束后作进一步检测。
4.1.3检验过程中发现有批量(1车总支数或1只炉号总支数的20%)不合格或可能影响生产的轧制质量的原料立即要求原料吊料工另行堆放,经仔细检查后再作出处置意见。
4.1.4炉号标识混乱、无标识或标识不清、标识与质量证明书不符的原料,应拒绝验收,另行堆放,向生产科反映处置意见。
4.2堆桩
4.2.1不同冶炼厂、不同规格的坏料要分桩脚堆料(特殊情况除外)。
4.2.2同一只桩脚上必须按炉号有序的摊平堆放。
4.2.3一般情况下,每层一只炉号,特殊情况下可按堆桩的实际情况另行堆放,但炉号要表示清楚,便于分吊。
4.24堆桩的炉号、顺序、支数,质计科原料检验员必须在“堆桩验收卡”上按序对应登记清楚一式二份。
一只桩脚可有一张以上“堆桩验收卡”,但不可一张“椎桩验收卡”内含有一只以上的桩脚。
4.2.5掉队料必须及时归队,原料场地不得有遗留料。
4.3坯料检验
4.3.1原料检验员收到供方提供的质量证明书后;
4.3.1.1全面复核所有的质量证明书,符合标准合同要求的盖上“验讫”章。
4.3.1.2按“堆桩验收卡”对坯料的质量进行全面检查。
每层取一只坯炉号卡量两支尺寸偏差和长度,并对表面质量进行全面检查,检查结果要做好记录。
4.3.1.3对来料过程中检查发现有异议作过标记的要重点检查。
4.3.1.4检查中判定的不合格品必须逐吊挂上相关的标识,并做好记录。
4.3.1.5对作出检查判定结论签名认可。
4.3.2将检查验收合格的桩脚通知化验间,由化验间组织人抽样化验。
4.3.3化验间出具报告,将化验报告反馈给原料检验员。
4.3.4原料检验员应认真审核化验报告单,并作出判定结论。
4.4坯料经检验后的处置
4.4.1经检验确定为合格的原料,允许进入生产工序
4.4.2经检验确定为返工的原料,应填写“质量信息反馈单”交生产科处置。
4.4.4经检验确定为不合格的原料,应书面通知原料吊料工将其吊入不合格品桩脚,并做好记录。
4.4.5不符合标准和合同要求的质量证明书按4.1.4处理。
5按炉送钢
5.1组批转驳
5.1.1原料检验员应将验收合格的坯料组批。
5.1.1.1按验收合格的桩脚堆料情况和标准及生产的要求编写出“组批记录”。
5.1.1.2记在“原料组批原始记录表”上,写出组批成份。
5.1.1.3填写好“按炉送钢跟踪卡”。
5.1.2按生产和合同要求将“按炉送钢跟踪卡”交生产科通知驳料。
5.13驳料过程中原料检验员要多进行巡回检查,发现问题要及时纠正,每只炉号结束后的最后一吊挂上标牌,写明牌号、组批编号、支数。
5.1.4组批转驳结束后要将“按炉送钢跟踪卡”及“原料桩卡”交当班按炉送钢工。
5.2生产场地桩脚坯料的检查
5.2.1驳料结束后按炉送钢工收到“按炉送钢跟踪卡”及“原料桩卡”后要核对“按炉送钢跟踪卡”、“原料桩卡”、实物的三符合。
(a)符合在“原料桩卡”上填写该实物的桩号,签名认可;
(b)不符合的及时向原料检验员反映解决。
5.2.2对进入生产场地的坯料由按炉送钢工对每只组批编号的实物再进行检查,尤其对“按炉送钢跟踪卡”上写明的有质量缺陷的实物要重点检查,以保证不合用或不合格料不得进炉。
5.3加热炉前的工作
5.3.1按合同或生产品种规格要求及生产场地桩脚坯料堆放的实际情况配料生产。
5.3.1.1按顺序在“原料桩卡”上编制好轧制炉批号并填上所需要的内容。
5.3.1.2将“原料桩卡”上轧制炉批号登记在“按炉送钢卡”上。
5.3.1.3填写好“按炉送钢跟踪卡”。
5.3.2将“原料桩卡”交加炉吊料工,以便吊料工按要求吊料。
5.3.3在加炉过程中发现不合格或不合用料要及时吊出,写明缺陷名称或不进炉的原因以及支数。
5.4加炉过程中坯料质量问题的处置
5.4.1定义:
冷条是中间产品,回炉铁是已加进加热炉可继续轧制的冷条。
5.4.2处置
(a)不合格原料直接报原料废品
(b)因钢温,设备故障、工艺故障等原因造成550轧机第一道(包括第一道)以前的料可作可回炉的冷条;
(c)550轧机第一道以后的料和550轧机第一道无法加热炉的料应报轧废,另行堆桩;
(d)可回炉的冷条必须做好标志写明组批编号,放置好。
按标准要求及时拼炉生产。
5.4.3以上的处置必须按炉批号、支数登记在相应的“按炉送钢跟踪卡”以便按炉结算。
5.5按生产工序跟踪炉号
5.5.1炉号的最后一支上料架且进入推钢状态,按炉送钢工要将“按炉送钢跟踪卡”交排料工填写全有关内容,并在该支上放上火砖标明分炉标记。
5.5.2炉号标记将要出炉的最后一条钢坯在出炉前按炉送钢工要到岗,待有标记的一支出炉门时要将“按炉送钢跟踪卡”交出钢工填写全有关内容。
5.5.3跟随最后一支料出K1孔时打铃通知冷床工执行分炉号措施。
其间要通知半成品切头工做好按炉司磅工作
5.5.4抵冷床在被跟踪的炉号最后一支成品上套上铁线环以便剪切工按炉剪切,并将“按炉送钢跟踪卡”送打包工做好炉号收尾工作及新炉号的挂牌工作。
5.5.5被跟随的炉号最后一吊成品包装好挂上标牌后,打包工应填写“按炉送钢跟踪卡”交司磅工。
5.5.6被跟随的炉号最后一吊成品入库后成品吊料工应在“按炉送钢跟踪卡”上签名。
5.6审核完全部炉号跟踪过程确实无误,炉号工应在“按炉送钢跟踪卡”上签名认可,将“按炉送钢卡”随同该炉批“号”所取实验样送交物理实验室。
6工艺监督控制
6.1换辊换槽
6.1.1按换辊换槽制度检查车间执行情况并作记录。
6.1.2断辊或非计划换辊换槽必须要留有实样并如实写明原因。
6.1.3换辊换槽的准备与执行时工艺员应检查进出口及其尺寸。
6.1.4利用停车、换辊换槽机会重点检查其余轧机的装置及槽孔的使用情况。
6.2校车
6.2.1开轧校车时凡喂过小样道次的轧件要卡量检查,保证轧件在工艺范围内。
6.2.2开轧时要注意红钢在各道的走势,以便及时发现问题,及时解决问题。
6.3正常生产;
6.3.1认真做好产品质量特性和工艺参数的监控工作。
(a)每隔二小进记录一次炉气温度,注意中间轧制和终轧温度;
(b)切实做好每班三次的关键道次的取样、卡量检查工作;
(c)凡发生的跑钢条第一支都必须卡量。
6.3.2坚持巡回检查,保证全过程始终符合工艺规程要求。
6.3.3做好原废、轧废的判定工作,督促车间按炉计算工作。
6.4工艺监控过程中问题处置:
6.4.1凡发现违反工艺的行为,必须坚决制止,督促改正。
6.4.2钢温及半成品实物质量不符合工艺规程要求作如下处置:
(a)停轧处理;
(b)边轧边处理,所有的处理结果已符合工艺规程要求时方可允许正常生产。
6.4.3对违反工艺的现象岗位责任人的处置;
(a)问题严重的除阻止和停轧外,必须签证;
(b)问题细微的,先督促纠正,不采取纠正,再签证;
(c)签证后或开红灯仍继续轧制,轧制出的成品一律报废品或返工品并按“纠正措施控制程序”进行处置。
7成品检验规程
7.1质量指示灯
7.1.质量指示灯分为红、黄、绿三色,红色表示成品质量不合格,必须立即调整后再生产;
黄色表示成品质量需调整、减慢轧制速度、边调整边生产;
绿色表示成品质量合格,允许正常生产。
7.1.2质量指示灯要正确反映出成品实物质量所处的实际状态,以便车间及时采取正确的处置方式。
7.1.3质量指示灯要及时准确的开启,努力减少不合格品量。
7.2校车
7.2.1校车时轧制出来的成品要逐支卡量,及时用质量指示灯向调整工反馈检查的结果,以便尽快使成品质量在正常状态下批量生产。
7.2.2卡量尺寸偏差过程中或开启合格灯后应立即对每条轧槽生产出的成品表面进行检查,检查的长度为1m以上。
7.2.3对校车过程中产生的不合格品应要求冷床工堆集在一起,通知剪切工剪切后按情况直接处理掉,尽量让冷床上发现的不合格品消灭在包装之前。
7.3正常生产
7.3.1正常生产情况下,成品检验员应按标准规定的检查项目和合同要求对轧制后的成品逐次进行检验,作出判定。
7.3.1.1表面及尺寸偏差
(a)一般情况下,对打包台上的成品至少每20分钟卡量检查一次,并作好“成品检验记录”,对冷床上的成品与调整工每5分钟卡量检查一次。
(b)特殊情况下,勤卡勤查,以卡量和检查冷床上成品为主。
7.3.1.2按负偏差组织生产的成品,每吊要计算出重量偏差,超出标准要求判为次品。
7.3.1.3剪切包装质量要尽量多做些巡回检查。
7.3.3按炉号在表面尺寸偏差、重量偏差合格的成品上截取物理性能试验试样,捆扎好并挂上炉批号标牌,放置在规定地方。
7.3.3正常生产下质量问题的处置
7.3.3.1发现质量有波动时要及时开启黄灯,要求调整工调整,直至质量稳定。
7.3.3.2发现不合格品立即开红灯制止生产:
(a)检查产生的原因,及时向调整工联系解决;
(b)所产生的不合格品前后溯源,防止不合格品漏入成品库;
(c)原则上冷床上不合格品消灭在打包之前,将要或已经打包的不合格品要消灭在入库之前。
不合格品要做好标识,挂上不合格品标牌并堆放在指定地点。
7.3.3.3不合格品与合格品混杂而来不及分清,或者需要返工的不合格品,必须另行吊出要求处理,原则上是当班处理结束,来不及处理的成品检验员应报返工品,并做好标识,挂上返工品标识牌,堆放在指定地点。
7.3.4按炉号做好所有有关的质量记录。
7.4生产结束后,当班成品检验员应检查当班的入库单,所报废品、次品、返工品等数据应正确并签字认可入库。
8出厂前的检查
8.1对成品检验员截取的试样要认真检查,核对,登记好理化“试样委托单”,将此单及试样交拉力间。
8.2在物理试验报告出来前进成品库对入库成品进行检查。
8.2.1检查内容:
(a)尺寸偏差;
(b)表面质量;
(c)包装质量;
(d)堆桩质量。
8.2.2检查结果的处置:
经检查发现有不合格品漏入成品库桩脚内,应确定吊数和炉号逐吊挂上不合格品标牌,填写“质量信息反馈单”,送生产科发货间作退库手续,并按“不合格品控制程序”进行处置。
8.3收集“按炉送钢工跟踪卡”及成品检验员所填写的所有报表和理化测试报告。
8.3.1核对所有检查项目是否符合标准和合同要求。
物理性能测试不合格应与物理试验人员一同取复试样复试后再判定。
8.3.2结合入库检查作出最终判定。
填写好钢材出厂通知单,交生产科发货间。
8.3.3填写好钢材产品按炉原始记录登记表,以便开具质量保证书。
9化学成分验证规程:
9.1钢坯进厂后要立即组织人员采集试验样。
9.1.1试样必须在经检验合格的坯料上截取,试样的量必须是作试验需要量的双倍,其中一份是留样,留样保存期三个月。
9.1.2抽样数量,按钢坯炉号,每一炉号取一实验样。
9.1.3试样报告出具时间:
无特殊情况不得超过48小时。
9.2化验人员的行为准则和操作要求必须严格按国家标准“治金分析化学试验室安全技术标准”要求执行,严禁违标。
9.3化验操作的全过程必须符合国家标准“冶金化学产品标准”的总则及一般规定及获取各项成份的专项方法标准执行。
9.4认真填写好测试数据。
9.5开具钢铁试样化验报告单交原料检验员。
10物理性能试样规程
10.1收到检验员送来的式样后,要做好试样与“按炉送钢卡”的比对工作、试样表面质量及公差的检查工作。
10.2对试样作打点,并按序排列好。
10.3开启试验机
10.3.1开启试验机总电源
10.3.2试验机电源启动
10.3.3试验机油泵启动
10.3.4试验机矫正零件并检查拉力试验机的夹具及弯心是否符合相应的要求。
10.4进行物理性能试验
10.4.1按测试方法标准规定作出各类性能的测试数据。
10.4.2记录好“物理性能试验记录”。
10.5开具物理性能试验报告单,由出厂检验员收取后作出判定结果。
10.6当物理性能试验出现异常情况时应立即向科领导汇报,必要时进行化学试验分析原因。
成品理化试验管理制度
一、成品检验员必须按国家标准对要进行物理性能试验的成品按炉(批)号截取试样,试样必须在表面和尺寸经检验合格的成品上截取,并具代表性
二、物理实验室按试验规程进行试验,并及时开具“物理性能试验报告单”反馈给出厂检验员。
若出现异常情况试样须保留,并及时向科领导汇报。
三、对物理性能异常的试样,须作化学分析验证的由出厂检验员将试样装袋、编号,并填写好“理化试验委托单”送化验间验证,验证的结果要及时向领导汇报。
四、成品理化试验结果由成品出厂检验员负责判定。
初试不合格的成品应立即按标规定取样复试。
五、正在进行理化试验的成品或需要进行复试的成品有关部门不得擅自发运给用户。
工艺规程监控管理制度
1.技质科工艺检验员负责对产品质量特性和工艺参数监控
1.1做好每班三次关键道次的取样工作,坚持班中巡回检查,凡发现试样或某道轧件不符合工艺要求时,必须立即通知车间调整工或责任人员调整和再取试样,直至试样合格为止。
1.2按规定检查钢温并做好记录。
1.3对违反工艺规程的现象工艺员有权制止,必要时实施签证。
2、生产班组必须做到:
2.1严格按工艺规程组织生产,坚决实行调辊换槽制度。
2.2正常生产过程中轧钢工段要做好每班三次关键次取样工作,交工
艺检验员检查,并作好记录。
2.3在调辊换槽后校车或质量不稳定时,必须逐根轧制,及时调整,
直至合格。
2.4交班的轧钢试样应能反映生产实际情况,违者严肃处理。
凡工艺规程中规定的轧件尺寸、表面技术条件等,车间和有关部门
不准随意修改,若确需修改,必须按“文件控制管理程序”的规定
进行处置。
钢坯、成品堆桩方法的规定
根据本厂“检验与试验规程”的有关规定,原料检验员应将验收合格的坯料组批,实行按炉批送钢。
为保证坯料及成品有序堆放,便于组批驳料及成品交付管理,特对钢坯、成品堆桩方法作如下规定:
1、原料场地钢坯的堆桩(见钢坯堆桩示意图)。
1.1按规定对钢坯进行验收,并填好相关记录。
1.2合格钢坯堆桩层数规定为24层,每层的支数按实际情况码放。
1.3合格钢坯每一吊数顺序的设定。
1.3.1第一层放置方向南北向从东向西堆放。
摊平后从东向西为第1、2……支。
1.3.2第二层放置方向东西向,从北向南堆放,摊平后从北向南为第1、2……支。
1.3.3第三层第四层分别成1.3.1、1.3.2堆桩方法执行,以此类推。
1.4原料堆桩程序的表述
1-4-20(2-20)
表示应吊支数,(或从第二支开始到第20支结束)
表示该桩第四层
表示桩号为1号桩
1.5以上的表述和钢坯堆桩示意图仅为坯料长度为3米
1.5.1若是6米-8米,仍按3米桩号堆桩。
1.5.2若是9米-12米,此时仅为两只桩脚。
原料磅秤东面为1号桩,原料西面为2号桩。
1.5.3放置的程序与表述方法不变。
2内仓合格坯料的堆桩(见内仓合格坯料堆桩示意图)
2.1合格坯料堆桩层数规定为8层。
2.2合格坯料每一层吊数顺序的设定
2.2.1第一层2吊,坯料放置方向东西,从南向北依序为第1、2吊。
2.2.2第二层2吊,坯料放置方向南北,从东向西依序为第l、2吊。
3成品的堆桩(见成品堆桩示意图)
3.1合格成品堆桩:
层数规定为14层,每一层为20包。
3.2合格成品第一吊数顺序的设定
3.2.l第一层成品放置方向南北。
从西向东依序为第1、2……20。
3.2.2第二层成品放置方向东西。
从南向北依序为第1、2……20。
3.2.3第三,第四层分别按3.2.l、3.2.2堆桩方法执行。
以此类推。
自制测量装置控制规定
1卡板、样板为本厂自制测量装置必须做到准确性、精确性,以确保产品质量,符合规定的要求。
2卡板、样板的制作:
2.1由生产办公室下达卡板,样板加工图纸;
由线切割组编程,
2.2为确保卡板、样板制作精度,必须对编程文件校正和验算;
按技术工艺要求进行加工。
3验收
3.1由质计组根据其技术和工艺标准的要求进行验收。
卡板允许偏差+0.04mm-0.00mm,样板允许偏差+/-0.02mm
3.2合格的卡板表面标明规格和各档尺寸。
样板应标明规格、道次,卡板样板均样进行编号并做好台帐。
4管理:
4.1生产设备科线切割组的编程文件,必须按规格编码标识,整理成册归档。
4.2样板、卡板应涂上防锈油妥善保管,做好发放、回收、修理和台帐工作。
4.3检验人员上班时应对卡板的精确性、车辊操作工,上班时应对样板的精确性用游标卡尺进行检查,发现精度超出规定(卡板+0.08mm-0.00mm样板磨损大于基本尺寸1%)应及时更换。
4.4卡板仅作为检验人员辅助测量装置,当测量产品发现有问题时,应使用游标卡尺进行测量并作为最终判定依据。
4.5卡板、样板使用至报废、遗失或技术上原因需要注销时,均须填写“计量器具报废单”,由使用者提出申请,质计
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