框架结构施工组织设计概述模板可修订Word文件下载.docx

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施工单位：

建设地点：

建筑总共轴线1-19轴，其中包括12根柱子及基础，11-12轴为铅锤间。

二、场地情况 

根据对现场多次踏勘和实地测量以及定位图纸，本工程1轴标高为1273.355m。

三、施工策划和部署

1．项目部组建：

针对本工程的特点。

为确保质量及工期目标的全面实现，按期完成施工任务，我公司组建了以项目经理的施工项目部，下属施工员、质检员、安全员全部挑选技术水平高、工作认真负责的人员担任。

项目部为施工现场的生产管理机构，负责施工过程中的技术、质量、安全、进度、劳务、设备、材料等各方面的内部协调等管理工作，精心组织施工，服从现场监理机构的管理，同时也接受业主工程师的质量监督和检查。

2、施工进度（详见施工横道计划控制图）

为了顺利的按进度计划施工，项目部要作好人力、物力等方面的调度和协调工作。

针对总进度计划内的各个工作项目，还要分别做出更详细的实施进度计划，包括月进度计划、周进度计划以及每天的形象进度。

制定网络计划中的里程碑的控制日期，主要包括：

±

0.000的完工日期，主体结构验收的日期，以及竣工验收的日期等。

用以指导各个具体项目的施工作业，及时通过人力、物力等各方面的调整，及时完成各道工序，不影响下道工序的开始。

确保总进度按计划进行。

3、主要施工机械的选择及进场计划

根据本工程的的特点，在保证工程质量及工期的前提下选择经济、适用的施工机械，并按施工需要先后及时进场。

进行钢筋的现场机械滚丝和连接。

并且再安装一台钢筋切断机、弯曲机及一台弯箍机。

木工制作场地安装圆盘锯及平刨各一台，进行现场模板的制作。

4、工程材料计划

为使施工现场清洁、整齐，材料、机具存放有序不乱，按施工进度计划编制进场计划，并按工程进度及时组织进场。

根据以往的使用经验和调查选择质量优、信誉好的材料厂家。

四、施工准备

1、组织项目部有关人员进场。

2、按施工平面布置图及业主提供的水准点，进行标高测量,作好土方平衡及施工现场的排水，并妥善保护管理好坐标点、水准点。

3、按施工平面布置图、平整施工场地，修建施工道路、排水沟、临建房屋及施工供水管道、施工供电线路安装。

4、编制材料、成品、半成品、构配件采购、进场计划，组织材料进场，并按施工平面布置图存放，做好材料的仓储、保护工作。

5、对进场的原材料、成品、半成品进行见证、取样、送建筑行政主管部门指定的法定检测单位进行检验，合格后方可使用。

6、原材料、成品、半成品的出厂质量证明材料齐全，并且必须和现场抽样复试合格报告相对应，否则，视为不合格，不得使用，保证使用的材料合格率为100%。

7、组织施工机械按时进场,安装调试,并能保持正常运转，保证开工后能正常使用。

8、建立、健全各项规章制度，岗位质量责任制。

9、组织有关人员进行图纸会审。

10、了解地下管道及其他旧设施情况。

以便顺利开挖基槽。

11、在开工前将施工组织设计和施工方案送交监理工程师批准，并向监理工程师递交开工报告，在收到监理工程师开工今后7日内开工。

五、关键部位或特殊要求的施工工艺方案/措施

（一）定位放线及基槽放线：

定位放线及基槽放线必须符合《工程测量规范》的要求。

（1）定位放线：

严格按设计图纸及规划图，根据已给定的基准点、基准线和基准高程定位放线、引测标高，发现问题要及时向监理及建设单位汇报。

专职放线人员施测后，必须经质检员、项目经理复测无误，并经公司质量检查人员方可开槽。

在撒开槽线时要充分考虑边坡的放坡坡度，保证土壁稳定。

在开挖基槽前必须对一切基准点、标桩、引桩、水准点进行有效的加固和保护，并做出明显的标志，避免在施工过程中破坏基准点、标桩、引桩、水准点，对后期施工造成影响。

（2）基槽放线：

按照设计图纸要求，将建筑物轴线及标高引测到槽底。

（二）地基与基础工程

地基与基础工程必须符合国家现行规范、规程及标准的要求。

1、土方开挖

1）开挖顺序：

采用分层分段开挖。

2）本工程基槽土方采用机械开挖，汽车作土方运输。

按规范要求放坡，保证机械人员的安全。

开挖过程中，设专职人员随时测量开挖的槽底标高，平整槽底。

3）开挖前，要根据地勘报告了解基槽地质情况，征得有关管理部门的书面同意，并制定保护措施后再开挖。

4）采用一台挖掘机进行土方开挖。

开挖过程中随时察看开挖情况，出现异常情况暂停开挖，弄清情况后再继续开挖。

5）挖到设计槽底标高后，按程序及时进行验槽，验槽合格后及时转入下道工序。

※施工要点：

1）开挖基槽不得超过基底标高。

要保证槽底平整，在挖土过程中发现异常情况要及时向有关部门反映。

2）开挖后应尽量减少对基土的扰动。

2、基础回填土

①基础结构工程全部施工完毕后，并作结构验收，组织劳力进行回填土。

②采取铲车运土，人工手推车倒土摊铺，采用蛙式打夯机夯实。

③每步虚铺厚度不大于25cm，每步压实后作干密度试验合格后再铺设上一步。

1）在外围回填土施工过程中不得破坏主体层。

2）必须保证夯实遍数，保证回填土密实度。

3）在施工前必须取回填用土样作土工击实试验，取得最佳含水率λ及最大干密度。

并依据设计要求压实系数将最大干密度ρD换算成控制干密度

ρO=λρD，作为现场干密度控制及检验的依据。

取样测得的干密度不得小于控制干密度ρO。

4）土料一定要搅拌均匀，回填土的最大粒径不得大于50MM。

5）严禁使用腐植土作为回填土料。

3、混凝土基础垫层

（1）本工程为混凝土独立基础垫层；

（2）混凝土采用商品混凝土；

（3）混凝土所用水泥必须有出厂检验报告及进场复试报告，并已取得混凝土配合比通知单。

（4）在灰土垫层上弹出基础垫层边线；

（5）安装垫层模板，采用100高木方做垫层模板，用钢筋棍钉在灰土垫层内固定模板；

（6）每一独立基础模板安装完成后，要对模板四角进行抄平，标高低的地方用木楔将模板垫起并将下部缝隙补严；

标高高的地方在模板上弹出水平线用以控制垫层上表面标高。

（7）采用商品混凝土；

（8）灰土垫层表面洒水将灰土表面湿润，一方面为保证混凝土失水过快，先让灰土吸收一部分水份，以便混凝土在早期硬化过程中不致失水过快影响垫层混凝土强度；

另一方面，由于灰土垫层事先已有一部分水份，这样混凝土浇筑上去后，就可以有很好的流动性，可以保证混凝土垫层下部混凝土密实；

（9）浇筑混凝土，浇筑混凝土先用插入式振捣器配合铁锹将混凝土振动摊开，然后用平板振捣器，将表面拉平；

（10）用木抹子初次压平，将多余的混凝土及时清理至下一个浇筑的垫层内；

（11）待混凝土即将终凝前，对垫层混凝土进行二次抹压，抹压完成后立即对混凝土表面用塑料薄膜进行覆盖养护，以免混凝土早期失水过快形成裂缝。

（12）待垫层强度达到1。

2MPA以后，才能在垫层上开始进行绑筋及支模的施工。

4、混凝土基础

（1）混凝土基础钢筋绑扎：

A、钢筋进场时必须有钢筋出厂质量证明书，并经复试合格方可使用；

B、钢筋保护层采用40厚垫块，间距一般为600MM梅花形布置。

C、在垫层上弹出底板筋的间距，框架柱位置及大小要在垫层上弹出明显的标志，独立基础底板筋绑扎时不得跳扣绑扎；

D、框架柱插筋骨架要绑扎牢固，并应有两个以上箍筋与框架柱主筋焊接，以保证框柱骨架的牢固；

E、在安装框架柱骨架时，必须保证框架柱位置，及框架柱的方向（尤其是正方形的柱子），以免出现框架柱位移及框架柱转向；

F、独立基础钢筋绑扎完毕后，要对框架柱骨架钢筋进行校正各固定，保证框架柱的垂直度；

（2）混凝土独立基础模板安装

A、混凝土独立基础模板采用定型组合钢模板安装；

B、钢模板在使用前必须涂刷模板隔离剂；

C、根据不同的基础形式和尺寸选用不同规格的钢模板进行组合配模，有不合模数的部位用木方补齐，但必须保证模板的平整度，且拼接要严密；

D、模板安装完成后对模板标高及截面尺寸进行检查验收。

（3）混凝土基础混凝土浇筑

A、在混凝土浇筑前，基础模板及钢筋必须经监理验收合格，并批准了开盘申请；

B、基础混凝土为C30，采用商品混凝土浇筑，商品混凝土进场必须要有商品混凝土出厂质量证明资料；

C、混凝土运输采用混凝土泵；

D、混凝土振捣采用插入式振捣器振捣；

E、对商品混凝土第一罐混凝土必须留置至少一组试块，并对其进行坍落度检查，对其工作性进行现场鉴定，符合质量要求方可进行混凝土浇筑；

F、在浇筑基础混凝土时，必须要将混凝土泵出口控制好，不得用泵管扰动钢筋和模板；

G、对基础混凝土振捣要密实，尤其是要将振捣棒插到底，不得漏振；

H、对有错台的基础混凝土采用二次振捣的方法，保证错台截面变换处混凝土的密实；

I、基础混凝土浇筑完后要对混凝土表面进行二次抹压防止出现裂缝，拆模后，回填土前要加强对基础的浇水养护；

J、基础混凝土施工完要及时进行基础回填，避免基础长期暴露。

（三）主体工程

主体工程的施工及验收必须符合国家现行规范、规程及标准的要求。

1）材料要求：

主体工程所使用的各种材料必须有出厂合格证及出厂检验报告，并按规范要求现场取样复试合格后再使用。

砼在使用前必须进行配合比设计。

任何材料使用前必须将合格证，复试报告等质量证明资料一并送监理工程师审核验收，监理验收合格后方可使用。

2）施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1钢筋：

应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。

当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。

钢筋应无老锈及油污。

2.1.2成型钢筋：

必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量。

2.1.3铁丝：

可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。

铁丝切断长度要满足使用要求。

2.1.4垫块：

下筋采用垫块，厚度同保护层。

板上筋采用焊接有“△”形的通长钢来控制钢筋保护层厚度。

梁上筋采用钢筋马凳。

2.1.5主要机具：

钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子、吸尘器等。

2.2作业条件：

2.2.1钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

2.2.2钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

2.2.3熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

2.2.4做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

2.2.5根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。

绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

2.2.6根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

2.2.7模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。

2.2.8按要求搭好脚手架。

2.2.9根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。

3）操作工艺

3.1绑柱子钢筋：

3.1.1工艺流程：

套柱箍筋

→

机械连接竖向受力筋

画箍筋间距线

绑箍筋

3.1.2套柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，在套箍筋前要认真检查下层伸出的柱筋是否符合设计要求，位置是否正确，并将钢筋上的灰浆等污染物清理干净。

3.1.3连竖向受力筋：

用机械连接将主筋接长。

3.1.4画箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

3.1.5柱箍筋绑扎

3.1.5.1按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

3.1.5.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点也要全部绑扎。

3.1.5.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

3.1.5.4如有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°

，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）及75MM。

3.1.5.5柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。

3.1.5.6控制框架柱钢筋保护层及主筋位置措施：

A、根据框架柱钢筋保护层的大小，焊接框架柱钢筋保护层箍筋，在柱上每间隔600-800设置一道，上下各保证有一道，箍筋要焊成封闭式以保证框架柱主筋的截面及保护层。

B、为控制框架柱主筋间距在每层甩的柱槎钢筋上设置主筋间距控制箍筋以保证框架柱主筋的间距。

3．1．5．7安放预埋件：

根据图纸要求将柱上的预埋件正确地安装在框架柱上、尤其不得影响柱模板的安装。

3．1．5．8在柱砼快浇筑至顶时，要及时将上一层需要插的钢筋正确地插在柱内，不得遗忘。

3.2梁钢筋绑扎：

3.2.1工艺流程：

画主次梁箍筋间距

放主梁次梁箍筋

穿主梁底层纵筋及弯起筋

穿次梁底层纵筋并与箍筋固定

穿主梁上层纵向纵筋

按箍筋间距绑扎

穿次梁上层纵向钢筋

3.2.2在梁底模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3.2.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；

穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；

放主次梁的架立筋；

隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；

调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

在穿梁纵向钢筋时要及时将框架柱与框架梁交接结点部位箍筋绑扎好。

在穿梁筋时要沿一个方向及时将机械接头连接好。

3.2.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计及03G101-1的有关要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计及03G101-1的要求。

3.2.5绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，在绑扎梁箍筋时要特别注意梁除角筋以外的钢筋及二排钢筋的绑扎不得不绑或漏绑，梁内各主筋的间距及位置要保证正确无误，不得形成多根钢筋聚在一起的现象。

在绑扎二排筋时要在一排与二排筋之间垫一根25的钢筋，保证两排筋之间的间距。

3.2.6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，且应设置在受压区及受力较小的一面。

箍筋弯钩为135°

，平直部分长度为10d及75MM的较大者，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。

3.2.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

梁端柱内部分也应按梁的正常箍筋间距设置箍筋。

3.2.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

3.2.9梁筋的搭接：

梁内部分小直径的钢筋可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面

面积占受力钢筋总截面面积百分率必须符合设计及03G101-1的有关要求。

3.3板钢筋绑扎：

3.3.1工艺流程：

清理模板

模板上画线

绑板下受力筋

绑负弯短钢筋

3.3.2清理模板上面的杂物，用墨斗在模板上划好主筋，分布筋间距。

3.3.3按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

对于双向受力的板要将短跨方向的钢筋置与下方。

3.3.4在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

3.3.5绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，钢筋的相交点应全部绑扎，若是明显的单向板除外围两根筋交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

在绑扎负弯距筋时要绑扎三角马凳筋以保证钢筋保护层厚度。

在负弯距筋根部必须要有一排马凳来保证负弯距筋根部的位置。

其它可根据负弯距筋的直径大小选择400-600的间距。

3.3.6在钢筋的下面垫好花岗岩垫块，间距根据底筋直径而定，小于10MM的HPB235钢筋间距不得大于600MM，若是直径大于10的HPB235钢筋及HRB335钢筋间距可按1000MM执行。

但必须保证底筋在施工时不被踩下。

垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。

4）质量标准

4.1保证项目：

4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

4.1.2钢筋的表面必须清洁。

带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

钢筋表面应保持清洁。

4.l.3钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.4钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

4.2基本项目：

4.2.1缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

4.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

4.2.3箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°

，弯钩平直长度为10d及75MM。

4.3允许偏差项目必须符合GB50204-2002的要求。

5）成品保护

5.1柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。

5.2楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。

浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。

5.3绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

5.4钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

5.5安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。

6）应注意的质量问题

6.1浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

6.2配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

6.3梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按图纸及图集要求施工。

6.4箍筋末端应弯成135°

，平直部分长度为10d及75MM较大者。

6.5梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。

6.6板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

6.7绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。

6.8绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。

层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

6.9在钢筋配料加工时要注意，端头有接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

6．10在绑扎梁板钢筋时必须及时安装预埋件不得遗忘。

4、钢筋连接工程

1）、搭接焊的有关要求

（1）搭接焊优先选用双面焊，当操作实有困难时采用单面焊。

搭接长度应满足如下要求：

HPB235钢筋单面焊≥8D

双面焊≥4D

HRB335钢筋单面焊≥10D

双面焊≥5D

HRB400钢筋单面焊≥10D

（2）搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上。

（3）焊接接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0。

3倍；

焊缝宽度不应小于主筋直径的0。

7倍。

（4）搭接焊时用两点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离不应小于20MM。

2）、帮条焊的有关要求

（1）帮条焊优先选用双面焊，当操作实有困难时采用单面焊。

帮条长度应满足如下要求：

（2）帮条焊时，两主筋端面间隙应为2-5MM。

（4）帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离不应小于20MM。

3）、质量检查

（1）在施焊过程中要重点检查施焊工艺是否正确，选用焊条是否正确、焊条是否进行烘焙，是否及时进行清渣。

（2）焊接完成后，要对焊接接头逐一进行检查，检查是否有接头漏焊，接头外观质量是否符合规范要求，焊渣是否清理，模板内是否有遗留的焊渣、焊条头等没有清理干净。

焊缝长度、厚度、宽度是否符合规范要求。

（3）外观质量检查合格后，按照〈混凝土结构工程施工质量验收规范〉GB50204-2002及〈钢筋焊接及验收规程〉JGJ18的有关要求进行取样化验。

每一至二层中以300个同接头型式、同钢筋级别的接头作为一批，每批随机切取3个接头进行拉伸试验。

第一次检验不合格的，可以第二次再取6个试件进行试验。

4）、当环境温度低于-5度时，帮条焊及搭接焊第一层焊缝应在中间引弧，平焊时应从中间向两端施焊，立焊时应先从中间向上端施焊，再从下端向中间施焊，以后各层焊缝应采取控温措施，层间温度宜控制在150-350度之间。

且宜增大焊接电流、减低焊接速度。

5）、钢筋连接接头的位置设置应符合〈混凝土结构工程施工质量验收规范〉GB50204-2002及03G101的有关要求。

（1）接头宜设置在受力较小处，且同一钢筋不宜设置两个或两个以上接头。

接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

（2）设置在同一构件内的接头宜相互错开。

连接区段为35D且不小于500MM。

同一连接区段内接头面积的百分率应满足设计及规范要求。

5、模板工程

一、梁、柱、板模板安装工艺

1施工准备

2.1.1竹胶合板：

长度为2400mm；

宽度为1200mm。

2.1.2扣件、紧固螺栓、L型插销、穿墙螺栓、柱模定型箍。

2.1.3碗扣立杆、横杆、斜杆、立杆垫座、顶丝、模板侧向支腿、木方。

2.1.4工具：

铁木榔头、活动（套口）板子、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板、吊车等。

2.2.1模板设计：

2.2.1.1确定所建工程的施工区、段划分。

根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）的作业量。

2.2.1.2确定结构模板平面施工总图。

在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。

2.2.1.3确定模板配板平面布置及支撑布置。

根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨