熬.docx
- 文档编号:17978148
- 上传时间:2023-04-24
- 格式:DOCX
- 页数:41
- 大小:305.08KB
熬.docx
《熬.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《熬.docx(41页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
熬
第一节施工概况
1、根据招标文件,本工程为天津北宁湾二期灌注桩工程。
本工程位于天津河北区曙光路。
本工程建设单位为天津赢超房地产开发有限公司,设计单位为天津华汇工程建筑设计有限公司。
2、施工中的重点及难点:
(1)工期紧。
(2)工程桩成孔深度较深。
(3)钢筋笼起吊与下放。
工程桩钢筋笼较长,因此钢筋笼加工制作与起吊入孔都有一定难度,尤其是起吊及下放中的变形控制。
第二节编制依据及设计简述
一、编制依据
1.规范及规程
1)《建筑地基处理技术规范》(JGJ79—91)
2)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
3)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
4)《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)
5)《工程测量规范》(GB50026-93)
6)《建筑工程施工质量验收规程》(GB50300-2001)
2.招标文件及相关资料
1)工程招标文件(工程规范及技术要求)
2)桩基础图及总图(电子版)
二、设计简介
根据甲方提供的桩基础图(电子版)和工程量清单,本工程基础桩的相关参数见表2-1。
具体设计参见甲方提供的桩基础图。
桩采用后压浆技术施工。
表2-1基础桩桩径、桩长、桩数及混凝土强度统计数据表
楼座
桩径(mm)
有效桩长(m)
桩数(根)
混凝土等级
8#~13#工程桩
600
32
216
C35
8#~13#试桩
600
37.5
9
C40
桩数小计
225
---
第三节工程桩施工工艺
一、成孔工艺选择
对于工程桩施工,我司拟选用潜水钻机成孔工艺+后压浆技术。
二、工程桩施工流
1.成桩施工工艺流程
钻机就位
2.施工要点及实例
序号
施工工艺
施工要点
施工实例
1
放线定位
钻机就位
根据设计桩位放线,开钻前应纵横调平钻机。
2
制备泥浆
为保证护壁质量,场地内开挖泥浆池(预防塌孔),储备的泥浆量能够保证每天成孔施工的需求量。
3
钻孔施工
(1)钻机就位,将钻头对准桩位,复核无误后调整钻机垂直度。
(2)开钻前,用水准仪测量孔口标高,以便控制钻进深度。
钻进开始时,注意钻进速度,调整不同地层的钻速。
4
清孔
清孔方法采用正循环泥浆清孔的方法,即当钻头钻至设计深度后,先将钻头提离孔底80~100mm,注入清水进行循环,把孔内二次悬浮的大量残渣、泥浆替换出来,并清洗孔底;
5
钢筋笼起吊,入孔
(1)为控制起吊过程中钢筋笼的变形,可在起吊前对应吊点位置对称的绑扎两根杉木杆,增加其整体刚度,下钢筋笼时再将其取出。
(2)钢筋笼入孔时,每隔3m绑扎一道圆形保护层垫块)。
6
下混凝土导管
(1)选择合适的导管,导管直径为30厘米。
(2)导管组装时接头必须密合不漏水(要求加密封圈,黄油封口)。
(3)在第一次使用前应进行闭水打压试验,试水压力0.6-1.0MPa,不漏水为合格。
(4)导管底端下至距孔底标高上50cm左右。
漏斗安装在导管顶端。
7
二次清孔
(必要时)
导管下放完毕后,必要时应对所成桩孔进行二次清孔,采用双3PN大泵并联正循环清渣或采取灌注导管内气举反循环方式进行二清,清孔过程中应不断将泥浆池中泥浆补到孔中,维持孔内水面高度,防止塌孔。
8
水下灌注混凝土
(1)砼灌注前必须检查砼塌落度、和易性并记录。
混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
(2)砼浇注前,导管内应放入隔水塞球胆,球胆大小要合适,安装要正,漏斗底部要放置封闭盖板。
灌注混凝土前孔口要盖严,防止混凝土落入孔中污染泥浆。
(3)灌注时砼首灌量一定要灌至导管下口2m以上。
浇注过程中导管下口埋入砼的深度应在2~6m为宜。
要设专人及时测定砼深度,以便掌握导管提升高度。
每次拆卸导管,必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态,并作好浇注施工记录。
混凝土灌注必须连续进行,中间不得间断。
拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。
(4)混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现钢筋笼上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与钢筋笼脱开。
(6)砼灌注时应确保砼面高出设计桩顶标高不小于1m。
(5)灌注过程中孔口溢出的泥浆应用水泵及时抽到沉淀池中沉淀,循环使用,避免泥浆漫流。
9
拔护筒
混凝土灌注完成后及时拔出护筒,并且桩孔应立即回填土加以覆盖,防止塌孔及保护人员和设备的安全。
10
施工注意事项与施工措施
见下面详细介绍
三、工程桩施工准备
1.现场准备
平整施工现场,整平并压实,满足钻机施工工作面。
接好临电设备及临时用水管,搭设钢筋加工平台。
现场开挖泥浆池或配备泥浆回收除砂过滤设备。
2.设备及材料准备
钻机、吊车等设备进场组装完备并调试好。
开挖泥浆池,泥浆清理设备、挖掘机、铲车等就位,准备清理现场沉渣。
所有钢筋材料进场应具有出厂合格证,并做原材复试,复试合格,报送监理。
3.桩位测量放线
(1)从甲方处获取施工场地的桩位控制点坐标资料及高程点资料,办理书面交接手续。
(2)根据已获审批的桩位平面图,使用全站仪测定桩位。
在桩位点打30cm深的木桩,桩上钉小钉定桩位中心,并采用“十字栓桩法”作好栓桩标记,并加以保护。
(3)测量结果经自检、复检后,报请建筑工程师或监理复核,复核无误并签认后,方可施工。
4.试钻孔
钻孔灌注桩施工前,必须试成孔,数量不少于2个,以便核对地质资料,检查所选设备,施工工艺及技术要求是否适宜。
正式施工前先在设计桩位试成孔2~3个。
5.护壁泥浆
为保证护壁质量,采用现场配置泥浆并用泥浆池储备,储备的泥浆量能够保证每天成孔施工的需求量。
钻孔施工时,应保持泥浆液面高度,以形成足够的泥浆柱压力,并随时向孔内补充泥浆;而灌注混凝土时,宜适时做好泥浆回收,以再利用并防止造成环境污染。
四、工程桩成孔施工的主要工艺内容
1.潜水钻机钻孔的施工工艺
(1)护筒埋设
护筒起保护孔位、维持孔内水头防止孔口坍塌的作用。
每根桩在钻孔成孔前埋设护筒。
护筒用4mm厚的钢板卷制焊接而成,埋设时:
✧护筒埋设深度应不小于1.0m,护筒上口高出地面200mm,且尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
✧护筒为圆形,同心度好,不易变形,不漏水,起拔方便,并能重复使用。
✧埋设护筒时先根据测量给定的桩径,按十字交叉定位法钉引线桩,以十字交点(钻孔中心)为圆心以大于护筒半径50-100mm的长度为半径画圆挖护筒坑,将护筒置于坑内,复测找正使其垂直、周正,其中心轴线与桩位偏差不得大于20mm,且保证在整个施工过程中护筒中心与桩中心重合。
✧护筒与周围土体之间的间隙用粘土填充并分层夯实。
(2)钻机钻孔
✧钻机就位,将钻头对准桩位,复核无误后调整钻机垂直度。
✧一般规定:
A、钻机行走钢轨铺设平直、稳固。
B.钻机就位后,底座用枕木垫实塞紧,防止钻机在施工中发生偏移、倾斜和沉陷。
✧冲冼液循环系统设置规定:
a.循环系统由泥浆池、沉淀池循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆输送管道等组成。
b.泥浆沉淀池的开挖位置选在桩位区外,数量不少于4个,每个容积不小于6m3,可串联使用;泥浆池2个,容积不小于30m3。
c.循环槽应设1:
200的坡度,槽的断面积应能保证冲冼液正常循环而不外露。
d.及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣及泥浆,控制泥浆比重和粘度变化,调整泥浆性能,清出的钻渣及泥浆运至甲方指定地点,防止钻碴废浆污染施工现场。
e.钻进开始采用人工造浆,保证泥浆质量,以保证孔壁的稳定性。
✧钻进操作要点:
a.根据土层类别、孔径大小、钻孔深度、供水量确定合理的钻进速度。
b.潜水电钻、卷扬机和砂石泵的电缆应接入配电柜以便于控制,并注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电,并指定专人收、放电缆和进浆胶管。
电缆的安装和收放操作应严格遵守电气操作规定。
c.成孔过程连续不间断进行,并做好施工原始录。
d.成孔孔深、孔径及孔底沉渣厚度和泥浆性能符合要求后要及时下放钢筋笼、灌注砼,确保成孔完毕至灌注砼的时间间隔不超过120分钟。
✧钻进事故处理:
若发现土质与地质资料不符,应及时通知项目经理,采取必要的处理措施。
a.钻进中如出现缩径、坍孔时,可于缩径、坍孔段投入粘土、使潜水钻空转不进尺进行固壁。
b.当缩径、坍孔严重或泥浆突然漏失时,应立即回填粘土,待孔壁稳定后再钻。
c.钻孔倾斜时,可往复扫孔纠正,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上,重新钻进。
(3)清孔
a.终孔后立即进行,以免沉渣多,增加清孔难度和时间;
b.清孔方法采用正循环泥浆清孔的方法,即当钻头钻至设计深度后,先将钻头提离孔底80~100mm,注入清水进行循环,把孔内二次悬浮的大量残渣、泥浆替换出来,并清洗孔底;
c.替换后的冲冼液比重应小于1.15,同时保持一定水头高度,防止塌孔;
d.清孔过程中随时测试孔底沉渣厚度和冲冼液中的含砂量,当冲冼液含砂量小于4%(用手捻摸渣感不明显),沉渣厚度不超过100mm,达到标准时即停止清孔;
e.清孔结束应立即吊放钢筋笼,灌注混凝土。
灌注前应重新测量沉渣厚度,如超标须进行二次清孔。
f.在钢筋笼下放和导管安装完成之后,有必要时应进行第二次清孔。
由于本工程成孔深度较深,为提高清孔质量和效果,确保二次清孔沉渣厚度不大于100mm。
浇砼前在灌注导管管口采用双3PN大泵并联正循环清渣,流量在100~200m3/h;若正循环不能顺利清除沉渣再采取灌注导管内气举法反循环方式进行二清,以清理钢筋笼下放时刮蹭孔壁产生的沉渣和泥浆放置时间过长产生的沉淀。
(4)成孔检验
钻孔清孔完毕后,在安装钢筋笼之前,请建筑师或监理检查成孔质量,包括孔径(允许偏差:
±50mm)、孔深和垂直度(允许偏差:
<1%),桩位(允许偏差:
100mm)及泥浆指标测试,孔底沉渣厚度等,作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录。
2.钢筋笼加工及吊装
(1)钢筋笼加工
✧进场钢筋有出厂证明或合格证,试验合格单,现场见证取样进行原材复试。
✧平整钢筋笼加工场地。
钢筋进场后保留标牌,按规格分别堆放整齐,防止污染和锈蚀。
✧用红油漆等做好钢筋定位标识。
✧钢筋在同一节内接头采用直螺纹连接,同一截面内接头至少错开50%且大于850mm,并且其连接质量应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107—2003)和直螺纹钢筋连接接头的行业标准(JG163—2004)的要求。
螺旋筋与主筋采用绑扎,加劲筋与主筋采用点焊,加劲筋接头采用单面焊10d或双面焊5d。
加劲箍筋设在主筋内侧。
箍筋搭接焊长度:
Φ12为120mm,Φ14为140mm,Φ18为180mm。
孔口钢筋对接为缩短时间,防止沉渣过厚,首选冷挤压连接。
如果钢筋笼起吊过程中不慎将钢筋碰弯,则孔口钢筋笼对接采用帮条焊焊接,焊接长度在单面焊时为10d。
焊缝应饱满、表面平整,厚度、宽度满足规程要求。
✧根据现场实际情况,工程桩钢筋笼分两节加工,根据规范要求进行自检、隐检和交接检,内容包括钢筋外观、品种、型号、规格,焊缝的长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等,钢筋笼的主筋间距(±10mm)、箍筋间距(±20mm)、钢筋笼直径(±10mm)和长度(±100mm)等,并作好记录。
结合钢筋焊接取样试验和钢筋原材复试结果,有关内容报请监理工程师检验,合格后方可吊装。
✧钢筋保护层厚度50mm,采用混凝土圆柱形垫块做保护层,沿钢筋笼周圈水平均布3个,纵向间距3m,保护层垫块的固定钢筋焊在主筋上。
垫块的砼标号同桩身的砼设计强度等级。
✧检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
(2)吊装钢筋笼
✧起吊吊钩上加一铁扁担,长度大于桩直径。
下放过程中,孔口预备工字钢将钢筋笼担在桩孔上。
✧钢筋笼下放前,应先焊上钢筋保护层定位筋,以确保砼保护层厚度。
✧钢筋笼起吊采用三点起吊。
吊点加强焊接,确保吊装稳固安全。
吊放时,吊直、扶稳,保证不弯曲、扭转。
对准孔位后,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
✧钢筋笼全部入孔后检查安装位置,符合要求后,钢筋笼用吊筋固定定位。
✧用水平仪测量护筒顶高程,确保钢筋笼顶端到达设计标高,随后立即固定。
图3-2钢筋笼吊装示意图
图3-3钢筋笼的起吊
✧安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。
3.水下混凝土灌注施工
(1)导管和漏斗
选择合适的导管,导管直径为200~250mm(直径太小灌注混凝土时间长且首灌冲击力不足;直径太大正循环或气举法清除孔底沉渣困难,并且灌注过程中提升导管时容易挂住钢筋笼子)。
底管长度一般为4~6m,标准节一般为2~3m,接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。
导管组装时接头必须密合不漏水(要求加密封圈,黄油封口)。
在第一次使用前应进行闭水打压试验,试水压力0.6-1.0MPa,不漏水为合格。
导管底部至孔底的距离为300~500mm。
漏斗安装在导管顶端。
(2)浇注水下砼
对砼的技术要求
水下灌注的砼其强度等级应提高一级。
混凝土试验
砼必须有配比单,混凝土配合比设计应在灌注混凝土施工前14天提交,以供审批。
所有出厂商的物料质量证明书存放工地备查。
包括原材(水泥、砂、石、外加剂)出厂合格证、原材试验报告。
在混凝土浇筑前,委托有资质的试验室在具有认可专业资格的工程师监管下进行指定的有关实验。
混凝土骨料测试
骨料来源及供应批准后,对骨料进行以下试验:
颗粒分析、粘土、粉土及灰尘的含量、有机物的测试分析、含盐量、重量比、吸水量、有效直径。
这些测试结果提交建筑师和有关单位审批审阅。
砼浇注前必须重新检查成孔深度并填写砼浇注申请,合格后方可浇注。
砼浇注前必须检查砼坍落度、和易性并记录。
混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。
灌注混凝土前孔口要盖严,防止混凝土落入孔中污染泥浆。
规范要求砼首灌量应能保证首灌完成后,导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。
本工程控制目标为一次灌至导管下口2m以上,因此混凝土首灌量控制在1.5m3左右,保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。
砼浇注过程中时,导管下口埋入砼的深度不小于2m,不大于6m,设专人及时测定,以便掌握导管提升高度。
每次拆卸导管,必须经过测量计算导管埋深,然后确定拆管长度,使混凝土处于流动状态,并作好水下混凝土浇注施工记录。
混凝土灌注必须连续进行,中间不得间断。
拆除后的导管放入架子中并及时用清水冲洗干净。
混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋笼子倾斜、位移,如发现笼子上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。
混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶后必须超灌1m左右,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度达到设计要求。
灌注完桩顶混凝土面低于施工地面高度时,应立即回填土加以覆盖,防止塌孔及保护人员和设备的安全。
在灌注水下混凝土过程中,应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。
砼浇注过程中应做砼强度试块,每个台班1组,1组为3个。
试块应养护好,达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。
砼施工完毕后,应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做砼强度评定。
做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。
(3)水下砼灌注事故预防及处理
灌注水下混凝土是成桩的关键工序,灌注过程中要明确分工,密切配合。
统一指挥,做到快速、连续施工,确保灌注质量,防止发生质量事故。
导管进水的预防。
保证混凝土的首灌量,确保首批混凝土能将导管埋住,定期地通过水密试验检查导管的密封性能,发现问题及时处理;浇注过程中,认真测量导管埋深,杜绝测深错误(定期用50m钢尺校核测绳上的标志,当误差较大时,及时更新测绳)。
埋管、堵管和钢筋笼上浮的预防。
首先,要加强混凝土施工的组织工作,保证混凝土施工的连续性,严格控制埋探,一般情况下不宜超过6m。
断桩的预防:
防止导管进水,避免埋管、堵管,提高清孔质量,加强对混凝土质量的控制可以减少或避免断桩事故的发生。
桩身有夹渣、夹泥、蜂窝的预防:
浇注过程中,须不断测定混凝土面上升高度,并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度,以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。
使砼面处于垂直顶升状,不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
处理方法如下:
导管进水的处理。
由于首灌混凝土储量不足引起的导管进水,可以将孔内散落的混凝土拌合物用空气吸泥机(气举升液除渣法清除)或当混凝土量较大时,需将钢筋笼提出钻孔后清除出来;然后重新按照首灌要求灌注水下混凝土。
(由于导管接头不严或导管超拔引起的导管进水,可以将原导管或更换的导管重新插入混凝土中,用潜水泵或吸泥机将导管内的水和泥浆吸出,然后继续灌注。
此种措施在一定程度上已经基本形成断桩,所以施工过程中应严禁出现)。
堵管的处理。
若是由于砼的坍落度过小,流动性差,夹有大卵石、碎石,拌合不均匀,冬季施工中有砂冻块,运输途中产生离析,导管接缝处漏水,使砼中的水泥浆被冲,粗骨料集中而造成导管堵塞。
可用长杆冲捣导管内砼,用吊绳抖动导管。
或在有一定埋深导管不致拔漏情况下提升导管,加灌注砼,加大压力,重力冲开堵管砼。
或通过事先在浇注漏斗上安装的附着式振动器将混疑上振下去,用吊机吊着导管,在不将导管超拔的情况下,上下提动导管,使管内的混凝土下去。
如果以上方法混凝土仍下不去,只有将导管拔出来,按导管进水的处理方法进行处理。
埋管的处理。
开始时,可用导链滑车、千斤顶试拔。
如果仍拔不出,当孔径较大时,已浇的表层混凝土尚未初凝,可以采用二次导管插入法处理,否则只能补桩、接桩。
钢筋笼上浮的处理。
当灌注到钢筋笼底部时,应缓慢放料,尽量减小埋深。
断桩的处理。
a.原位复桩:
对在施工过程中及时发现的断桩,采用彻底清理后,在原位重新浇筑一根工程桩,做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高,可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
b.接桩:
确定接桩方案,首先对桩进行声测确定断桩部位;其次,根据设计提供的地质资料判断出断桩所在土层;第三,挖至合格砼处利用人工凿毛,按人工挖孔混凝土施工方法进行混凝土的浇注。
c.桩芯凿井法:
即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井,深度至少超过缺陷部位,然后封闭清洗泥沙,放置钢筋笼,用人工挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。
d.高压注浆法:
若断桩位置较低,上述方法不便实施。
可采用地质钻机在桩位上对称取芯钻进至断桩位置以下,先用高压清水反复清洗断桩位置后用高标号水泥浆对断桩位置高压灌浆。
桩身有夹渣、夹泥、蜂窝的处理:
对已发生或估计可能有夹渣、夹泥、蜂窝的桩,应判明情况,确定需要补强还是按断桩处理。
五、基桩检测
工程桩施工结束后,甲方委托国家承认的持证检测单位对单桩及按有关规范进行检测并提交检测报告,我方对工程桩检测施工予以配合。
第四节总体安排和施工重点难点处理措施
一、管理目标
实现现代化管理,保证工程在安全、质量、进度、文明上创出一流水平。
二、施工管理体系
三、水电需要量计划
水电需要量计划:
需500KW电量,用水量600m3/天(前期现场成井抽水供应)。
四、施工机械需要量及进场计划
表4-1拟投入施工机械设备一览表
序号
设备名称
设备型号
单位
数量
用途
1
潜水钻
KQ90
台
8
桩成孔施工
2
汽车吊
25T
台
3
钢筋笼吊放
3
装载机
ZL50
台
3
运土
5
切割机
台
3
钢筋笼加工
6
电焊机
台
5
钢筋笼加工
7
泥浆泵
台
12
泵送泥浆
8
全站仪
Topcon
台
1
测量
9
水准仪
AL-M4
台
2
测量
10
漏斗及导管
φ300
m
1200
灌注砼
五、劳动力需要量计划
表4-2劳动力需求计划表
序号
单项工程
所需人数
1
灌注桩施工
36
2
钢筋加工
20
3
混凝土灌注
30
5
测量放线
6
6
机动施工
15
六、工期目标保证措施
1.计划工期
1.本工程总的桩数约为805根,通过调整施工机械设备及优化施工措施来加快施工进度,本工程计划工期为30天。
自2010年12月23日开始至2011年1月23日结束,进场后首先施工灌注桩试桩,工期2天,然后施工7~12#塔楼灌注桩约216根,工期10天(考虑6台桩机在此区域施工),再施工其余楼栋及裙楼灌注桩。
。
2.优化施工方案,合理安排施工工序
1)临建设施采用移动帐篷,运输、安装简捷。
2)合理安排划分施工流水段,避免窝工。
3)工期要求紧张,可适时调配设备。
4)工程桩施工采用成熟的施工工艺,工程桩的施工在泥浆池、成孔、浇注混凝土工序之间流水作业。
七、施工重点难点处理措施
1.桩成孔的垂直度
在施工过程中,需要控制住钻机本身的垂直度(可时常用经纬仪、靠尺检验校正)。
2.孔底沉渣
根据设计要求确定桩孔底沉渣。
采取如下解决方法来控制沉渣:
钻进孔深比图纸规定深度时停止钻孔。
进行第一次清孔,第一次清孔后沉渣厚度不得大于100mm,泥浆指标达到规定要求。
控制护壁泥浆性能指标一直在良好工作状态;
尽量减少钢筋笼在起吊、孔口对接和下放过程中的时间,从而减少泥浆中悬浮的沉渣的沉淀时间。
下完钢筋笼后必要时进行二次清孔。
(a.灌注导管管口正循环3PN大泵清渣流量100~200m3/h。
b.灌注导管内气举反循环法除渣)。
3.钢筋笼吊装下放
本工程基础工程桩钢筋笼长度较大,拟采用钢筋笼分上下两节加工,两次起吊,孔口采用电焊焊接方示连接,选用25t吊车配合完成。
4.二次清孔措施
在钢筋笼下放和导管安装完成后必要时进行二次清孔。
若正循环不能顺利清除沉渣再采取灌注导管内气举法反循环方式进行二清,以清理钢筋笼下放时刮蹭孔壁产生的沉渣和泥浆放置时间过长产生的沉淀。
气举反循环原理:
压缩空气经输气通道进入混合室与钻孔冲洗液混合,在混合室上部钻杆内产生比重较小的气水混合流,而混合室以上钻杆外冲洗液由于没有掺入空气,比重较大,这样内外水柱由于比重不同而产生压力差,从而在此形成的空气、冲洗液和岩屑混合三相流在泥浆压力作用下从孔口流出,如图4-2、图4-3。
气举反循环参数选择:
①混合器沉没深度
通常使用沉没系数的概念,用ε表示
ε=h0/(h1+h0)
式中:
h1-升液高度
h0-混合器沉没深度
沉没系数0<ε<1,沉没系数越大,表示相对于升液高度来说,气水混合器沉入钻孔深度越大,驱动气举反循环的压差就越大。
通常ε>0.55时,气举反循环才能正常工作。
②空气压力
考虑到供气管道的压力损失,空气压力P应按下式计算:
P=γah0/1000+△PMPa
式中:
γa-孔内泥浆重度(KN/m3)
h0-混合器沉没深度
△P-供气管道压力损失,一般取0.05~0.1MPa
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- docx