施工组织设计4汇总Word文档格式.docx
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根据我单位在建工程的分布情况,采取就近调遣和安排施工人员乘火车和汽车到达施工现场。
第二节投入本项目的主要施工设备的情况
一、主要施工机械设备配置
主要施工机械设备配备原则:
施工机械配套;
性能精良、先进;
满足施工需求,并略有富余;
保证其完好率和出勤率。
详见《附表一拟投入本项目的主要施工机械设备表》。
二、主要试验、测量、质检仪器配置
项目经理部设置测量队,各施工队设置测量班,配置一定数量的测量仪器,确保路基线路方向、标高和各种建筑物结构尺寸正确。
建立工地试验室,负责常规试验和各种材料材质、砂浆与混凝土强度、路基填料与填筑压实度、地基承载力等项目检测,配置一定数量的试验、质检仪器,以满足施工生产的需要。
详见《附表二拟投入本项目的试验和检测仪器设备表》。
三、机械设备的动员周期
机械设备按照“上场时间提前,保证上场机械设备完好率,上场机械设备有足够的维修调试周期”的原则。
根据本标段工程施工计划安排和拟投入的主要施工机械设备数量进行分期、分批组织上场。
四、机械设备、测试仪器的调遣运输方法
根据我单位在建工程工点分布情况,采取就近调遣的原则,从就近施工工点组织机械设备进场,分期、分批采用汽车或火车运输运至施工现场。
第三节各分部分项工程的完整的施工方案,保证质量的措施
Ⅰ施工准备
一、施工准备原则
根据业主要求和施工计划安排,按照“两高、三精、四快的原则”进行施工准备。
“两高”就是进度、质量、安全的总体安排上做到高起点起步、高标准要求;
“三精”就是组织精干机构、选配精干人员、配置精良设备;
“四快”就是上场快、安家快、开工快、形成规模施工能力快。
二、施工准备内容
1、根据业主的要求和施工计划安排,迅速组织施工人员和机械设备有计划有步骤进场定点,及早形成生产能力。
同时抓紧各种临时道路、临时房屋的施工,生产生活用水、用电设施的安装。
做到进场快、安家快、开工快。
2、搞好施工图纸和技术文件的复审及技术资料的准备。
全面熟悉核对设计文件,充分了解设计意图,核对地形及地质资料,组织本标段的现场调查。
认真编制实施性施工组织设计,制定具体施工方案。
3、组织技术人员搞好线路的交接和复测工作,贯通线路中线和水平,并与相邻标段进行测量贯通闭合。
根据施工需要,增设水准基点桩、导线控制桩,加密中心桩。
做好涵洞、桥梁及线路走向的控制定位测量工作。
4、组建工地试验室,配备数量、精度满足设计和规范要求的测试仪器和检测设备。
组织试验人员做好各种材料的取样、试验工作,做好砼砂浆配合比的选配工作,把住进料质量关。
5、搞好路基填料的取样和选择,进行土壤分析试验、含水量试验、密度试验、液塑限试验、击实试验等一切必要的土工试验。
6、落实各种施工材料的供应渠道及材料进场的运输方法、贮存方式,保证各种材料有计划的供应,做到不积压、不短缺。
7、针对本标段工程特点,做好职工的技术培训和技术交底工作,进行工前的技术、安全、质量、文明施工再教育,提高职工安全、质量、文明施工意识。
8、根据业主委托办理有关征地拆迁工作。
9、确定弃土场位置及弃土运输路线。
Ⅱ路基工程
一、地基处理
本工程路基地基处理均为换填施工。
本工程清表0.5m,并换填C组填料。
采用人工配合机械的方法进行施工。
二、路堑施工
采用水平分层、纵向分段、横向全宽开挖法;
土方运距小于100m时,可直接用推土机、装载机运土;
100m以上时,采用挖掘机或装载机配合自卸汽车运输至填方段或弃土场。
边坡开挖,路拱、路基面修整采用人工配合挖掘机、推土机、平地机施工。
三、路堤填筑施工
路堤基床表层厚0.6m,填筑A组填料,底层厚1.9m,填筑B组填料,基床以下路堤填筑C组填料。
当路堤边坡高度大于等于4m时,自地表起到基床表层以下每隔0.6m,在路堤边坡两侧3m范围内铺设一层双向土工格栅。
路桥过渡段采用级配碎石掺3%水泥填筑。
四、防护排水工程施工
(一)护坡施工工艺和方法
详见《浆砌护坡及坡脚墙施工工艺流程图》。
浆砌护坡及坡脚墙施工工艺流程图
护坡及坡脚墙砌筑前,测量放样定位,立杆挂线或样板加以控制其坡度,并加强复核,以保持线形顺适,作到砌体平整。
采用砂浆拌合机拌制砂浆,人工手推车运输,砂浆随拌随用。
护坡及坡脚墙分段进行砌筑,墙背与坡面保持密贴结合,砌体咬口紧密、错缝、砂浆饱满,不出现通缝、叠砌、贴砌和浮塞,砌体勾缝应牢固和美观。
护坡及坡脚墙的沉降缝、伸缩缝、泄水孔的设置按设计图纸要求进行设置。
泄水孔、耳墙、砂砾反滤层与墙体同步进行;
挖方边坡有渗水时,适当增加泄水孔;
反滤层应在砌高一层后,即行填筑一层,当达到耳墙位置时,清理边坡后先进行耳墙砌筑。
砂砾垫层应与铺砌层配合铺砌,随铺随砌,先将坡面拍打平整密实,铺设时砂砾垫层的厚度保持均匀,密实度大于90%。
护坡及坡脚墙外露面的坡顶、边口选用较平整的石块并加以修整;
护墙砌体自下而上逐层砌筑直至墙顶;
护墙为多级时,在上墙边坡清刷完后,可先砌上墙,以确保施工安全;
结构砌完后,进行勾缝与养生。
(二)路基排水设施施工工艺和方法
详见《排水设施施工工艺流程图》。
排水设施施工工艺流程图
路堤(堑)侧沟在路基表层完工前必须配套完工。
排水设施基槽土方采用人工放坡开挖,石方采用电动空压机供风、风动凿岩机钻孔,浅孔控制爆破开挖。
采用机械拌制砌筑砂浆,人工分段自下而上分层砌筑,即先铺底、后侧壁铺砌。
Ⅲ桥涵工程
一、总体施工方案
桥梁工程为本标段的重点、难点工程,施工方案如下。
(1)基础施工
桥梁基础施工总体上根据架梁计划采取分段施工措施,分多个作业组流水施工,配备充足的人员、设备,尽量提前完成,为墩台身施工创造条件。
根据本标段的地质特点,采用反循环旋转钻机成孔,钢护筒跟进,以确保不缩孔、不塌孔,钻孔桩施工过程加强对周围建筑物的监测,防止因钻孔造成地面沉降危及周围建筑物。
钻孔采用泥浆护壁;
桩身钢筋笼根据工地起吊能力,采用分段集中加工,现场吊装就位;
混凝土采用耐久性混凝土,砼拌和站集中拌制,砼输送车运输,导管法灌注水下砼。
承台施工必须封底或浇注混凝土底层;
普通承台拟采用直壁法开挖,钢板或钢轨桩支护,抽水机排水。
埋置较深承台,除采用钢板桩支护外,必要时在坑壁设挡板加型钢支撑。
跨主要交通道路和建筑物附近的承台,按先防护后开挖和设临时观测的方式施工。
(2)桥梁墩身施工
墩身采用厂制定型拼装钢模板,配以水平围带和竖向围带加固,一次整体组模,流水作业,15m以下墩(台)身采用整体一次性浇注,15m以上墩(台)分节浇注,并尽可能减少施工接缝。
跨路框架墩盖梁采用桁架或贝雷片搭设门式支架,以确保既有道路通行。
在绑扎承台钢筋时,同时绑扎墩台身预埋钢筋;
墩身钢筋现场安装。
混凝土在拌和站集中拌和,根据墩高采用吊车或输送泵泵送入模。
二、桥梁工程施工方法、施工工艺
(一)桩基施工方法及工艺
根据本工程特点及现场地质情况,选用旋挖钻成孔,钢筋笼集中预制,外购混凝土的方案施工。
1、施工准备
施工前探明地下管线,并经文物部门同意后方可施工。
与既有道路交叉的先进行道路改移,防止影响既有路通行;
根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况,规划施工场地。
位于河中的桩基,采用改流或草袋围堰,再进行桩基施工;
开钻前根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具;
对钻机各部位状态进行全面检查,确保其性能良好。
2、护筒就位
护筒采用双壁钢护筒,由单节长度2~5m的护筒组成,护筒间由平头螺栓连接。
如遇有湿陷性黄土地段的桩基护筒,紧跟桩孔钻进护至桩底。
旋挖钻机护筒与钻机的动力头驱动连接器连接在一起,钻机操作手利用导墙将第一节钢护筒准确定位,之后通过大扭矩钻机动力头将钢护筒旋转压入设计标高。
护筒压入前及压入后,通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。
3、泥浆制备
旋挖钻机采用静态泥浆护壁,即随着钻孔深度的增加及时向孔内补充配备好的化学泥浆,灌注混凝土时泥浆排出孔外,经处理后循环使用。
泥浆的组成和配比:
依据本工程的实际地质情况和试配结果,选用优质膨润土、纯碱、水解聚丙烯酰鞍(PHP)、水解聚腈钾盐(KPAN)、中性羟基纤维素(CMC)配制化学泥浆。
正式钻孔前经试配和对泥浆效果的观察,确定泥浆配比。
泥浆指标一般控制在比重1.06—1.10,粘度(漏斗)19—22s,PH值在9左右。
泥浆的循环使用:
为保证不因泥浆的数量和质量影响成孔速度和成孔质量,每个钻机机组一般在一个施工区段(范围为200m左右)配备两个移动泥浆池(约保证3个孔的泥浆用量)。
钻进时,从泥浆制备池中抽取泥浆至井孔,待灌注混凝土时将泥浆抽回到泥浆沉淀池中,经沉淀除砂后排至泥浆制备池,在泥浆制备池中对泥浆各项指标进行检测,指标不合格,进行处理合格后使用。
施工中,严禁采用下列泥浆:
未经处理的废浆、混入混凝土的泥浆、含砂率过大的泥浆、回旋钻机产生的泥浆。
4、旋挖成孔工艺综述
采用化学泥浆护壁。
首先通过底部带有活门的桶式钻斗旋转切削土层,并直接将岩土装入钻斗内,然后由钻机主卷扬和伸缩式钻杆提升钻斗至孔外,并及时补充泥浆。
这样反复循环,不断取土、卸土,直至设计深度。
孔内泥浆流对钻进的影响:
为防止钻斗与孔壁之间的泥浆流对孔壁的冲刷,必须根据地质情况限制钻斗在井孔中的运动速度。
5、每次进尺对成孔的影响
普通钻斗(包括无底板和有底板钻斗)在钻进时必须严格控制进尺,防止孔内事故发生。
钻进时,钻齿切削岩土进入钻斗内,通过伸缩式钻杆和主卷扬机提升钻斗到孔外,钻杆反转卸土,返回孔内,进行下一个循环。
若进尺太大,则进入钻斗的岩土将通过钻斗上部充填到钻斗四周,泥浆将不能进入钻斗下部,在提钻时钻斗下部形成真空,不能提钻,造成孔内卡钻事故。
根据地质状况和钻机性能,钻机在粘土地层中的进尺一般控制在40~50cm,在砂层中的进尺一般控制在60cm左右,但必须采用双底板捞砂钻斗。
6、钻机定位系统和垂直控制系统
旋挖钻机一般采用全电脑控制系统,在操作室即可监控主桅杆、钻杆垂直度和进尺深度。
7、孔位对中
通过主桅杆四边形调整系统、行走系统对中孔位中心,并锁定,在钻进时,钻机旋转到孔位时自动锁定,可保证孔位的准确性。
在操作时必须严格控制并随时检查,这是确保孔位正确和不出现斜孔的主要措施。
8、在砂层中钻进
砂的土工特性决定在砂层中的钻进必须引起足够的重视。
根据试验结果调整护壁结构和钻进方式;
对砂层较厚的孔,必须调整泥浆各项参数,调大比重、粘度、胶体率含量等。
调整方式可采用钻斗携带膨润土至砂层位置提高砂层位置的护壁效果,防止塌孔。
及时换用捞砂钻头,确保砂层全部提出孔外。
9、根据地质情况及时更换合适的钻头
旋挖钻机机组一般配备筒式普通钻头、筒式捞砂钻头、长螺旋钻头、短螺旋钻头、开岩钻头、螺旋磨岩钻头等多种型号,在施工中应根据具体的地质情况更换合适的钻头。
10、清孔
当钻孔达到设计标高后,及时对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认,随即清孔。
旋转钻机采用换浆法清孔,确认沉淀层厚度符合规定后,及时报请现场监理工程师检查签证。
11、泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆,根据现场情况引入到适当地点进行处理,以防止对河流及周围环境的污染。
水中钻孔桩采用军用浮箱做为泥浆循环池,多余的废浆运输至指定位置。
12、钢筋笼制作和吊装就位
使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书,检验合格后才能使用。
制作前先将主筋调直,清除钢筋表面油污和杂物等。
钢筋下料要准确控制下料长度。
钢筋笼制作采用钢筋加工场集中制作,每节长度不大于18米,对于大于18米的钢筋笼分节时应考虑主筋接头按规范要求错开及能在一定范围内移动主筋,对接端预留一段螺旋筋不绑扎。
桩基主钢筋笼各段之间主筋采用焊接,单面焊时焊缝长度大于10D,双面焊时焊缝大于5D,要求焊缝饱满,焊缝深度和宽度满足规范要求。
加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊,加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形,焊工必须持证上岗。
钢筋笼在制作时要在平整的场地上进行,要求用混凝土施工焊接用地坪,以保证制作的钢筋笼的整体直度和主筋焊接接长时的对位。
用自制平板拖车托运至孔位处,吊装入孔,在井口焊接接长。
钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑,以提高钢筋笼的整体刚度,防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。
检测管采用钢管,连接方式为套管焊接连接,当钢筋笼分节绑扎时,检测管亦应根据钢筋笼长短分节连接,检测管限位采用φ10钢筋加工成∽形,一侧与竖向主筋焊接,另一侧穿入套管钢管中,留有足够空隙利于检测管自由转动。
并在检测管限位断面以上20cm处焊接φ8钢筋,防止检测管滑落孔中(或采用φ10钢筋加工成Ω形直接焊在加强箍筋上)。
管底采用钢板焊封,检测管对接完成后即将管身与钢筋焊接在一起。
管顶高出桩顶50cm,灌满水后用木塞封堵,防止灌桩时砼灌入。
13、二次清孔工艺
钢筋笼下放到位固定后,立即安放导管。
导管采用钢管制成,接头为快速螺纹接头。
导管使用前做水密、承压及接头抗拉试验,然后用汽车吊逐段吊装接长、下放,导管下端距孔底的距离满足设计和规范要求。
混凝土导管安放完后,若孔底沉渣厚度不满足设计要求,利用导管进行二次清孔,使沉渣厚度、孔内泥浆性能满足设计及规范要求。
清孔时及时向护筒内补充优质泥浆,确保护筒内水头,并取样检测,经监理工程师现场检验合格后,立即拆除吸泥弯头,开始浇筑水下混凝土。
14、灌注混凝土
①砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备
a.组成砼的碎石、砂的级配良好,最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸,钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。
集料中的杂物含量,符合规范要求,必要时清洗和过筛,以除去有害杂质。
b.拌制砼用水在使用前做水质化学分析,试验按有关规定进行。
c.砼所用水泥符合设计及施工规范的规定,所有水泥都必须经合格分供方评定后,从批准的厂家进货;
水泥进场时,必须附有水泥出厂合格证,并且经本单位中心试验室检验合格。
d.导管、漏斗和储料斗的制备
导管是灌注砼的重要工具,用3mm厚钢板卷制焊成,其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定,不得小于250mm,导管分节长度便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度,中间节一般长2m左右,下端节可加长至4-6m,漏斗下可配长约1m的上端节导管,以便调节漏斗的高度。
中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。
法兰厚度10-12mm,法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。
在一端法兰附近焊有小吊耳一对,备栓挂钢丝绳用,上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈,其宽度外侧齐法兰盘边缘,内侧稍窄于法兰内缘。
漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形,在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个,圆锥形漏斗上口直径取800mm,高为900mm;
锥形漏斗结构尺寸为1000×
1000×
800mm,插入导管的一般长度均设15cm。
储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做,底部做成斜坡,出口设闸门,活动溜槽设在储料斗出口下方,溜槽下接漏斗。
根据计算确定,本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m³
考虑。
②钻孔桩砼灌注
水下混凝土灌注采用导管法,混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成,各项检测数据合格后立即开始,钻孔桩灌注前,应计算初灌的灌注量,确保初灌埋管的成功。
砼在拌和站集中拌和,导管灌浇。
采用砍球法灌注混凝土,确认初存量备足后,即可剪断隔水塞铁丝,灌入首批混凝土。
同时,观察孔内返浆情况,测定埋管深度并作好记录。
灌注砼接近桩顶部位时,为了严格控制桩顶标高,计算混凝土的需要量,严格控制最后一次混凝土灌入量。
砼灌注工作开始后,必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短,拆除导管所耗时间严格控制,一般不超过15min,不能中途停工;
在灌注砼过程中,随时探测砼高度,及时拆除或提升导管,注意保持适当的埋深,导管埋深一般保持在2~4m,最大埋深不大于6m。
灌注砼注意的几个问题∶
a.导管下端距桩底控制为0.3~0.4m;
在一切工作就绪,经量测孔底沉淀层超标时,采用射水(射风)管冲射3-5min。
b.导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。
c.水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。
d.严禁导管漏水或导管底口进水(即封不住底)而造成断桩事故,保证施工质量。
e.当砼灌注完毕后,待桩上部砼开始初凝,解除对钢筋笼固定措施,保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩,避免粘结力的损失。
f.混凝土灌注至桩顶后,即将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除干净。
15、清理桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时,立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。
达到桩顶设计标高,桩头砼采用人工手工凿除,不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
(二)承台施工方法及工艺
墩承台根据土层性质和实际情况,原则上采用先打桩防护后用直壁开挖方式,地下水位较高时采取抽水机排水,确保基坑作业环境和施工安全。
跨既有公路桥墩承台施工时需采取相应的安全防护措施,确保施工和既有构筑物安全。
承台混凝土为大体积混凝土,施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施,确保混凝土内在质量。
1、施工工艺流程
承台施工工艺流程详见下图2.4.2-2。
2.施工方法、工艺说明
⑴基坑开挖
承台施工工艺流程图
为防止地表水浸泡基坑,避免基坑边坡失稳,在基坑开挖线以外10m处设置截水沟,以排除地表水。
有水基坑采取在基坑四周设排水沟及集水坑,配抽水设备进行抽排。
⑵凿除桩头、桩基检测
桩头人工采用风镐凿除,上部采用风镐凿除,下部留有10~20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
将埋入承台的桩身钢筋整修成设计形状,复测桩顶高程,进行桩基检测。
⑶钢筋安装
承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品,运至现场绑扎。
承台钢筋按规范进行焊接,钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固,做到上下层网格对齐,层间距正确,并确保钢筋的保护层厚度。
为了加快钢筋安装速度,减少基坑暴露时间,也可以事先在基坑外初步绑扎成形后,由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。
墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。
⑷模板安装
模板全部采用钢模板,并保证模板强度、刚度和稳定性。
模板安装必须严格按铁路施工规范和验标进行施工。
模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拚,拼接表面必须平整、支撑牢靠。
支模前用全站仪测放承台四角点,墨线弹出模板的边线,支模后再用仪器进行复合校正。
承台模型安装如下图所示。
承台支模示意图
⑸安装冷却水管及测温元件
大体积混凝土承台,由于结构截面大,混凝土所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用,通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去,从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差,保证混凝土不因温差效应开裂。
冷却循环水管采用φ40mm耐腐蚀的镀锌钢管,上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.0~1.5m。
进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。
冷却水管安装时,要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠,以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水,并做通水试验。
每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕,即可在该层水管内通水。
通过阀门调节循环冷却水的流量。
循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前,不得排至混凝土顶面。
测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”,温度传感器预先埋设在测点位置上,基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。
测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。
当混凝土内外温差超过控制要求时,系统马上报警。
测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致,应由各区域均匀布置,核心区、中心区为重点。
⑹灌注砼
混凝土浇筑采用拌和站集中拌制混凝土,混凝土输送车运送,混凝土泵车泵送入模,分层浇筑,插入式振捣棒振捣密实。
浇筑完成后,及时覆盖浇水养生,强度达到70%设计强度后,拆除模板,经监理工程师检查合格后,马上对基坑进行回填养护。
混凝土分层浇筑,层厚控制在30cm以内。
砼从预埋墩身钢筋内浇筑,以免砼对钢管架和墩身钢筋形成偏压而产生变形;
插入式振捣器捣固密实,一次性连续浇筑至设计标高。
浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性,发现问题及时处理。
混凝土浇筑到顶初凝后,立即进行洒水覆盖养护,达到规定强度后拆除模板。
其质量经监理工程师验收合格后,方可进行基坑的回填工作。
因承台面积较大,施工中采用多台布料杆分区进行,每区按一定的厚度、顺序和方向分层进行浇注,相邻两区的交界处要注意振捣,防止出现漏振。
混凝土的浇注顺序为自墩身预留钢筋位置向外浇注,主要目的是保证墩身附近处混凝土的质量,在浇注过程中要防止承台边部浮浆太多,造成表面收缩裂缝。
⑺冷却水管压浆
管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。
压浆泵采用连续式,同一管道压浆应连续进行,一次完成。
压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水,水泥浆拌制均匀后,须经2.5mm×
2.5mm的滤网过滤方可压入管道。
管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后,方可关闭进出口阀门封闭保压。
浆体注满管道后,在0.50~0.60MPa的压力下保持2min,以确保压入管道的浆体饱满密实;
压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。
管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥;
掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行,严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的水胶比不得超过0.30,且不得泌水,流动度应为30-50s,水泥浆抗压强度不得小于同级砼强度并满足图纸设计要求;
压入管道的水泥浆应饱满密实,体积收缩率应小于1%。
水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间,不得超过40min,管道压浆应控制在正温下施工,
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