海化集团80万吨年重油催化项目立项建设制氢转化炉施工方案Word文档格式.docx
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4JB4730-94《压力容器无损检测》
5SH3506-2000《管室炉安装工程施工及验收规范》
6SHT3523-1999《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》
7JBT-4730.1~4730.6-2005《承压设备无损检测》
8JBT6046-92《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》
9SHJ509《石油化工工程焊接工艺评定》
三适用范围
本方案仅适用于山东海化集团公司80万吨/年重油催化项目干气制氢装置制氢转化炉的制造、检验、验收。
四制氢转化炉钢结构施工要求
1材料
1.1钢材应附有质量证明文件,其化学成分、力学性能应符合现行〈〈碳素结构钢〉〉GB700或〈〈低合金结构钢〉〉GB1591的规定,如对钢材质量有疑义时应复验,复验合格方可使用。
1.2高强螺栓、普通螺栓、钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件,并符合设计文件的要求。
1.3修改设计或材料代用,必须取得原设计单位的书面同意。
1.4钢结构所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查,不得有严重的变形、锈蚀和损伤,当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负片差的1/2。
1.5现场预制时应铺设预制平台2座,转化炉辐射室制作预制平台大小为14*27米1个,对流室制作预制平台大小为5*9米。
2切割
2.1切割之前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净气割后应清除熔渣和飞溅物。
2.2气割的允许偏差应符合表一的规定
2.3机械剪切的零件,其钢板厚度不宜大于12mm,剪切面应平整,机械剪切的允许偏差应符合表二的规定。
2.4钢板的长度和宽度允许偏差和宽度允许偏差应为±
2mm,两对角线长度允许偏差为3mm。
表一
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
3mm
切割面平整度
0.05t且不大于2.0
最大割纹深度
0.2
最大局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度(毫米)
表二
最大边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
2.5碳素结构钢在环境温度低于—20℃低合金结构钢在环境温度低于—15℃时,不得进行剪切、冲孔。
3矫正、弯曲和边缘加工
3.1碳素结构钢在环境温度低于—16℃、低合金结构钢在环境温度低于—12℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲。
3.2碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能确定,但不得超过900℃,低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
3.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,钢材矫正后的允许偏差应符合表三规定
表三
项目
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>
14
型钢弯曲矢高
L/1000且≤5.0
角钢肢的垂直度
b/100
槽钢翼缘对膜板的垂直度
b/80
H型钢、工字钢翼缘对膜板的垂直度
b/100且≤2.0
3.4当零件采用热加工成形时加热温度宜控制在900—1000℃,碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃
之前,应结束加工,低合金结构钢应缓慢冷却。
3.5弯曲成形的零件应采用弧形样板检查,当零件弦长小于或等于1500mm时,样板弦长不应小于零件弦长的2/3,零件弦长大于1500mm时,样板弦长不应小于1500mm,成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。
3.6边缘加工的允许偏差应符合表四的规定
表四
加工边直线度
L/3000且≤2.0mm
相邻两边夹角
6′
加工面垂直度
0.025t且≤0.5mm
加工面表面粗糙度镭
≤50μm
L为加工边长度t为加工件厚度
3.7焊接坡口加工尺寸应按焊接工艺或现场焊接工艺卡执行
4制孔
4.1所有螺栓孔均应采用机械方法加工,严禁气割成孔。
4.2螺栓孔的表面粗糙度应符合设计文件的要求,当设计文件无要求时,其表面粗糙度不得大于25μm。
4.3相互连接的构件宜在予组装时配钻,螺栓孔成孔后,同一组内任意两孔孔间距的允许偏差应符合表五的规定,相邻两组的端孔间距的允许偏差为+-1.5mm。
4.4所有门类、仪表和接管开孔位置应符合设计文件的要求,预制时,位置偏差应小于5mm.
4.5高强度螺栓孔的允许偏差,应符合下表的规定:
表五
螺栓公称直径
22毫米
螺栓孔
直径
23毫米
+0.52毫米
0
圆度
1.5毫米
中心线倾斜
不应大于板厚的3%,且单层板不得大于2.0mm
4.6高强螺栓连接,必须对构件摩擦面进行处理。
处理的方法可选用喷砂、喷丸或砂轮打磨,打磨方向与构件受力方向垂直。
4.7高强螺栓连接的板叠接触面应平整。
当接触面有间隙时,小于1.0mm的间隙可不处理;
1.0—3.0mm的间隙,应将高出的一侧磨成1:
10的斜面,打磨方向应于受力方向垂直;
大于3.0mm的间隙应加垫板,垫板两面的处理方法应与构件相同。
5.焊接
5.1焊接前;
应对所有施焊的钢种准备相应的焊接工艺评定.并根据工艺评定制定焊接工艺规程.
5.2钢结构的焊接工作必须由持合格证的焊工担任.
5.3焊接工作在构件预制、组装尺寸检查合格后进行,施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物焊完后应及时清除熔渣和和飞溅物。
5.4焊接环境出现下列情况之一时,必须采取有效防护措施,否则禁止施焊。
1.手工焊时,风速大于10m/s2气体保护焊时,风速大于2m/s
3.相对湿度大于90%4.风雨环境
5.5焊接完毕后,应按下列要求先对焊逢进行外观检查。
5.5.1对于普通碳素结构钢焊逢,外观检查应在其冷却到工作环境温度以后进行。
5.5.2对于低合金结构钢焊逢,外观检查应在完成焊接24h以后进行。
5.6焊缝表面质量,应符合下列规定:
a.焊缝成型良好:
焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷,焊缝表面清理后,不得有熔渣与飞溅物。
b.焊缝表面的咬边深度不得超过0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边累计总长度不应超过该焊缝长度的10%。
6.基本构件预制
6.1主要承重梁、柱应选用整料制作,如需拼接梁柱拼接接头的位置应错开节点区300mm以上。
6.2角钢或扁钢组焊法兰,其允许尺寸偏差应符合表六规定,法兰对接焊缝表面应打磨光滑。
6.3炉壁板表面的平面度用1m直尺检查,间隙应不大于3.0mm。
6.4弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度的允许偏差为+5.0mm,每块弯头箱门或盖板的平直度应小于10.0mm。
6.5烟囱高度的允许偏差为+20mm,直线度偏差不应大于其高度的0.1%,且不大于15mm,圆度偏差不应大于周长的0.25%,且不大于12mm。
6.6预制的构件,应有防止构件在运输和吊装过程中变形的加固措施。
6.7所有门类、仪表和接管的开孔,应符合设计文件的要求。
预制时,开孔位置的允许偏差为±
10.0mm。
6.8预制的构件,应有防止构件在运输和吊装过程中变形的加固措施。
7箱式炉框架结构的预制
7.1立柱长度的允许偏差为+3毫米。
7.2立柱的直线度偏差不应大于长度的1/1000,且当柱厂小于或等于8m时,不应大于5mm,当柱长大于8m且小于或等于16m时,不应大于12mm,当柱长大于16m时,不应大于20mm。
7.3两立柱轴线距的允许偏差为+3mm。
7.4梁的直线度不应大于长度的1/1000,且不大于8mm.
7.5框架平面内两对角线长度及框架结构空间两对角线长度之差均不应大于10mm。
8钢结构的安装
8.1钢结构在安装前,应组织基础验收工作,并及时办理工序交接手续。
8.2钢结构在安装前,应对下列技术资料进行复核:
1基础浇灌质量、混凝土强度实验报告。
2基础相邻行(列)轴线距的允许偏差为+3mm,两轴线距的允许偏差为+5mm。
3基础的两端对角线之差不应大于5mm。
4基础顶面标高的允许偏差为-100mm。
5地脚螺栓顶端标高的允许偏差为+100mm:
垂直度偏差不应大于地脚螺栓长度的5/1000;
中心位置(在根部测量)的偏差为小于2mm;
8.3安装前基础表面应进行休整,铲成麻面,放置垫铁处应铲平。
地脚螺栓予留孔内的杂物应清除干净。
8.4钢结构柱脚板与基础面之间的垫铁应垫平、垫实,每组垫铁(包括斜铁)不宜超过4块。
钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后,应用响应的焊条将垫铁组点焊牢固,经公检确认合格后,做好隐蔽工程记录,方可进行二次灌浆。
二次灌浆厚度一般在30—50mm之间,灌浆层应饱满,砂浆层应饱满,砂浆标号应符合设计要求。
8.5钢结构安装偏差应符合下列规定:
1立柱安装位置偏差不应大于3mm。
2立柱垂直度偏差不应大于柱高的1/1000,且当柱高小于或等于20m时,不应大于18mm,各立柱不得向同一方向倾斜。
3立柱的柱脚板底面标高允许偏差为+3mm,且各立柱间标高之差不应大于5mm。
4相邻两立柱轴线距离的允许偏差为+3mm,两端立柱轴线距离的允许偏差为+6mm;
5同一平面横梁标高的允许偏差为+5mm,同一接点处横梁端部应平齐,横梁中心线相对于立柱轴线偏移不应大于2mm,横梁的水平度偏差不应大于横梁长度的1/1000,且不应大于5mm。
6烟囱的垂直度不应大于烟囱高度的1.5/1000,且不大于20mm。
7用1m直尺检查炉壳板表面局部凹凸,不应大于3mm。
8.6框架平面内两对角线长度之差和炉膛空间两对角线长度之差均不得发、大于10mm。
8.7箱式炉炉室空间对角线长度之差应小于10mm。
8.8钢制烟道和风道的安装应符合设计文件的规定。
五炉管及管件的制作
1材料的检验
1.1炉管应具有出厂合格证和质量证明文件,其内容应符合国家标准几有关技术条件的要求,进口炉管应符合设计文件规定的相应标准及有关要求。
1.2炉管及管件应逐件(组)进行外观检查,内外表面应平整,不得有裂纹、折叠、重皮、结疤等缺陷,其外形尺寸及标记应符合设计文件和有关标准的规定。
1.3铬、镍奥氏体钢炉管不得用含硫、锌、锡、铜和铅等有害成份的颜料做标记,且不得与非不锈钢的金属接触,以防炉管发生腐蚀,露天临时存放时,应用蓬部等物盖好,管口应用木制或无氟塑料制的盖密封。
1.4炉管在安装前,无耐压强度实验合格证明,在安装前应进行耐压实验,实验压力应符合设计文件的规定,实验压力保持不少于1min,以无渗漏或无压降现象为合格。
2炉管的组焊
2.1炉管焊接坡口的型式及尺寸,并应符合设计文件的要求,坡口应采用机械方法加工,其坡口型式如下:
1炉管材质为TP321H型号为Φ88.9*5.49与12Cr1MoVG型号为Φ89*6的炉管及急弯弯管焊接详图
60+50
10
11
2.2坡口加工后,应进行外观检查,其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
2.3炉管、管件的焊接工作,必须持有焊接合格证的焊工担任。
2.4焊工只能从事与合格证内容相符的焊接项目。
2.5坡口清理:
1焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油垢、毛刺及其它对焊焊接有害物质清除干净。
2奥氏体不锈钢炉管坡口的清理和修整应使用专用不锈钢丝刷或刚玉砂轮。
2.6焊件的组对
1.组对前炉管应矫直,弯曲度不应大于1/1000,且整根炉管长度不超过6m时,全长度弯曲度不应大于4mm,超过6m时全长弯曲度不应大于8mm。
2.焊在180°
急弯弯管或焊接回弯头上的两根炉管的两端应齐平,长短相差不应大于2mm.。
3.炉管与炉管、炉管与管件的对焊接头不应有过大的内错口,被焊接的炉管及管件的内径应在直径、壁厚和不圆度等现有产品的公差范围内尽可能地对准中心,焊接过程中也应保证对中,当超过下表内的偏差时,可对炉管及管件的内表面进行修整(坡度小于等于1:
3)使其内表面趋于对齐,但修整后的炉管及管件的壁厚不得小于最小设计壁厚。
管径
错口允许偏差
铬钼钢
奥氏体不锈钢
炉管外径小于或等于102mm
≤0.5mm
≤1mm
大于102mm
≤2mm
4.炉管与炉管、断管与管件的焊接,除炉内组对焊接外,宜在胎具上进行。
相焊件对中后,应均匀点焊,点焊处不应有裂纹等缺陷。
5.炉管组对时,做为焊缝组成部分的定位焊缝,应符合下列规定:
定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同。
定位焊缝的长度宜为10~20mm,高度为2~4mm。
严禁强力组对定位焊接。
定位焊缝应按管周均匀分布,正式焊接时,起焊接点应在两定位焊缝之间。
定位焊应焊透且无焊瘤等焊接缺陷,发现裂纹等焊接缺陷时必须清除后重焊。
⑥为确保底层焊道成形好,减少应力集中,定位焊的两端应为缓坡状,否由应进行打磨修整。
6焊件预热
1炉管和管件施焊前,应根据钢材的淬硬、焊接环境焊接方法进行预热。
2预热方法宜采用电加热的方法,也可采用火焰加热,用火焰加热时,火焰不应直接接触焊道坡口.预热升温应缓慢而均匀,防止局部过热,预热温度的测量,宜采用触点式温度计,测点应均匀分布。
3预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域,加热区以外的100mm范围内,应予以保温。
7炉管的焊接
1炉管是焊前,应具备相应的焊接工艺评定,并根据焊接工艺评定制定出焊接工艺说明书或焊接工艺卡,经施工技术负责人批准后方可实施。
焊条、焊丝的选用见工艺评定。
2当实焊环境出现下列任一情况,且无由效防护措施时,禁止施焊。
a境温度低于0度
b手工电弧焊时,风速大于8m/s,TIG焊时风速大于2m/s
c相对湿度大于90%
d雨雪天气
3焊条、焊丝及其它焊接材料的储存环境应保持干燥相对湿度不得大于60%。
4焊条在使用之前应按其出厂说明书中的规定进行烘干,烘干后放在保温桶内的焊条不得超过4h,否则应按原烘干规定重新烘干,重复烘干次数不得超过两次。
5焊丝使用前,必须清除锈斑和油污,并露出金属光泽。
6炉管及管件的焊接,应采用多层多道的焊接方法,其焊接型式如下:
材质
对接焊逢底层焊接型式
填充盖面
TP321H
氩弧焊
手工电弧焊
12CrMoVG
7铬钼管的焊接要求
7.1当要实焊的焊口达到预热温度后,应立即进行底层的焊接且应一次连续焊完。
7.2底层焊道完成后,应立即进行下一层的焊接,且应连续焊完,如果中断焊接,应立即进行温度为300—350℃,时间为15-30min的后热处理,然后保温缓冷至室温,再焊接时应对焊逢进行检查,确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接.
7.3多层焊接时层间温度应等于或略高于预热温度,每层焊逢接头处应错开。
7.4焊接时在坡口内引弧,严禁在非焊接部位引弧,炉管及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
7.5铬钼钼钢焊口焊完后,应采取后热、缓冷等措施。
8不锈钢的焊接
8.1焊工手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成,打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。
8.2炉管坡口应采用溶剂(如丙酮、四氯化碳等)清洗干净,炉管、管件在施焊前,坡口两侧各100mm范围内应涂,上白垩粉或其它防玷污剂,以防焊接飞溅玷污焊件表面。
8.3焊接应采用全焊透工艺,并严格按照焊接工艺卡的要求进行。
8.4应采用小线能量焊接,尽量保持电弧电压的稳定,并采用短电弧、不摆动操作方法。
8.5多层焊时应符合下列规定:
8.5.1管道的底层焊道宜采用氩弧焊方法进行焊接,用奥氏体焊材焊接底层焊道时管内应冲满氩气保护。
8.5.2多层焊接时曾间温度应等于或略高于预热温度,每层焊逢接头处应错开。
8.6使用钨极氩弧焊时,焊丝前端应置于保护气体(氩气)中,在焊接底层焊道时,炉管内应通入氩气进行保护,氩气纯度应不低于99.9%。
8.7在焊接过程中,应确保引弧与收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,并用砂轮磨区弧坑缺陷,且将弧坑修磨平整。
8.8焊接完毕后,必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。
9焊缝检验及返修
9.1焊缝外行尺寸应符合设计图样的要求,焊缝与母材应圆滑过渡。
9.2焊逢与热影响区表面不应有裂纹、气孔夹渣、熔和性飞溅、未熔合和表面凹陷等缺陷。
9.3焊逢表面的咬边深度不得大于0.5mm,焊逢两侧咬边总长度不得超过该焊逢总长度的10%,否则应进行修磨和焊补,焊补处应修磨,使之平滑过渡,经修磨部位的炉管壁厚不应小于设计要求的厚度。
9.4对于铬钼钢炉管先进行无损检测后进行热处理的焊逢,焊后热处理完成后,应对热处理焊口作10%超声及渗透或磁粉检测,以无裂纹为合格。
9.5不和格的焊逢必须进行返修,同一部位的返修次数不宜超过两次,经过两次返修仍不和格的焊逢,如需再进行返修,应编制返修工艺措施,经施工单位技术负责人批准后,方可实施,并将焊逢返修次数、部位和无损检测等结果记录焊逢翻修记录中,返修后仍按原规定方法检测。
9.6要求焊后热处理的炉管,应在热处理前返修,如在热处理后还需返修,返修后应重新进行热处理并做硬度测试。
10焊后热处理
10.1热处理参数
恒温温度
(℃)
恒温时间
升温(300℃以上时)
降温(300℃以下时)
900
≥1h
100~200℃/h
10.2焊后热处理宜采用电加热、红外线等加热方法,在热处理过程中,应准确地控制加热温度,且使焊件温度分布均匀,测温宜采用热点偶,并用自动记录仪记录热处理曲线,测温点应在加热区内,且不小于2点。
10.3焊后热处理前应将炉管加热区表面的油脂清洗干净。
10.4焊后热处理的加热范围:
应以焊逢中心为基准,每侧应不小于焊逢宽度的三倍且不小于25mm,加热区以外100mm范围内应予以保温。
10.5热处理后,铬钼钢炉管应对焊逢、热影响区及其附近母材分别抽检表面布氏硬度,抽检数量应不小于热处理焊口总量的10%,所测硬度P9HB≤241,否则更新进行热处理并做硬度测试。
10.6对于先进行无损检测后进行热处理的各铬钼钢炉管的焊缝,焊后热处理完成后,应对热处理焊口做10%超声检测及渗透或磁粉检测,以无裂纹为合格。
六炉管的安装
1炉管与炉体配管施工除执行设计技术说明外,对设计技术说明未作具体规定的部分,尚应执行有关国家标准、石化总公司标准。
2炉管、炉体配管在施工前,应对照设计文件及装相单进行现场开箱检验。
3炉管、配管、配件、焊接材料及弹簧吊架等在出厂文件中的材料规格、数量及焊接材料的化学成分机械性能应符合设计文件的规定。
4炉管、配管、配件及弹簧吊架等的结构尺寸(其中包括预制件尺寸)以及弹簧吊架的负荷能力应正确无误。
5炉管、配管、配件及弹簧吊架等在运输和安装过程中,应采取有效保护措施,防止碰撞和划伤。
6炉管安装前应清扫表面灰尘并用压缩空气吹扫炉管内部积水和杂物,吹扫后应封闭管口。
炉管安装后,应检查炉管端部和炉管扩面部分端部与管板的相对位置是否符合设计文件的要求。
7辐射炉管安装前应查对每根炉管的顺序编号及方位,并认真核实管口的方位及物料流向,绘制炉管平面布置图并做好记录。
8辐射段炉管安装应符合下列记录:
8.1辐射段炉管宜采用单根从炉顶部吊入,在辐射室顶部,凡影响炉管吊装的钢结构、炉顶衬里、雨棚等均应在炉管吊入后才能进行施工。
8.2辐射段炉管的吊点选择应有利于吊装,吊点部位应有防护措施,以避免损伤炉管。
8.3辐射炉管在吊装过程中应有相应的防变形措施。
9辐射段炉管在安装后需进行调整,要求如下:
9.1炉管中心位置及标高应符合设计规定;
9.2炉管下部与炉底板、炉管上部与保温套的相互位置应符合设计规定;
9.3炉管的进出口方位应符合设计规定。
10上集合管安装时,应考虑在冷紧前上集合管所处的标高位置,以保证上尾管在与上集合管拔出短管在焊接时不承受任何外力。
11对流各段炉管的安装可采取炉管与集合管组合安装法:
11.1测量炉内集合管支座标高是否与图纸相符;
11.2在炉外搭支架固定上下集合管,保证上下集合管中心相对高度符合设计规定;
11.3在焊接上下集合管间炉管时,自中心向两边进行,保证焊口的同心及炉管的垂直度;
11.4安装前,按图纸所示位置焊上衬里托板,并打好衬里;
11.5吊装就位后应检查其标高,安装尺寸,开口方位,使其符合设计要求。
七炉管系统的试压
1对流段各管系组焊后根据其材质、设计温度和设计压力,分别进行管系的水压试验、
2辐射炉管(HP离心铸造管)在出厂前由制造厂做单根水压试验;
其辐射管统不允许做水压试验,而应做气密试验。
3水压试验必须在管材及焊接质量检查合后进行。
4其环境温度应在0℃以上,水温不低于5℃。
5升压和泄压速度,宜缓慢进行,不得在带压状态下敲击。
6试压准备:
a试压前必须清扫和冲洗,以保证管内外的洁净。
b所用法兰和盲板等,应于试压管线的压力等级相同。
c单管或管束的支撑点,应考虑试压介质的重量。
d增压前,应在管系或管束的最高点将空气全部排出。
e测量仪表必须经过准确地校验:
安装位置应尽可能靠近试压管线的最高点及最低点,在泵出口和其它合适的部位,至少应装两各压力表。
f为调节压力,必须装有泄压阀。
7试压介质要洁净,
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