帝景苑深井灌注桩施工措施Word文件下载.docx
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2.1材料及主要工具准备:
2.1.1.本工程桩身砼采用商品混凝土,主楼桩身混凝土强度等级C50,附楼及地下室桩身砼为C40,抗渗等级S8.混凝土应掺入钢筋阻锈剂.
2.1.2.桩护壁采用C35砼,现场机械搅拌,砂.石.水泥均需经复试合格,并持有试验室出具地配合通知单.水泥:
采用PO32.5普通硅酸盐水泥.砂:
采用中砂或粗砂,含泥量不大于5%.石子:
卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%.外加剂.掺合料根据天气情况通过试验确定.
2.1.3.钢筋:
钢筋地级别(HPB300.HRB400).直径必须符合设计要求,有出厂合格证及复试报告.主筋连接采用直螺纹机械连接,螺旋箍采用搭接连接,定位筋.加劲箍.加强撑采用焊接连接.
2.1.4.主要工具准备:
卷扬机或电机葫芦.手推车.镐.锹.手钎.线坠,定滑轮组.导向滑轮组.吊桶.导管.插钎.粗麻绳.钢丝绳.安全活动盖板.通风及供氧设备.辘轳.活动爬梯.插入式振动棒.安全带.探照灯等.
2.1.5.模板:
组合式钢模板(木模板),弧形工具式钢模拼装.卡具.挂钩和零配件,钢管.扣件等.
2.2.作业条件:
2.2.1.开挖前地上.地下地电缆.管线.建筑物.设备基础等障碍物均已排除处理完毕.各项临时设施,如照明.动力.通风.安全设施准备就绪.
2.2.2.按基础平面图,设置桩位轴线.定位点.测定高程水准点,放线工序完成后,办理预检手续.
2.2.3.施工前应进行施工勘查,每桩一孔,钻取桩端以下深度不小于5米地芯样,并提供桩端持力层岩芯强度报告.挖孔桩开挖至持力层后,应由本项目地质勘察单位书面授权地岩土工程师进行桩端持力层岩性检验,并判断确认桩底下3d且不小于5m深度范围内无空洞.破碎带.软弱夹层等不良地质现象.经地勘单位确认持力层岩性满足设计要求并由相关各方签署桩端持力层岩性报告后,方可进行下一工序施工.
2.2.4.由于场地地岩面起伏较大,局部中风化岩层埋深较深,全面开挖前,应有选择性地先挖两桩(具体桩位待与地勘单位及相关方协商后确定),分析土质.水文等有关情况,以此修改施工方案.施工若出现异常现象,应立即通知建设单位.监理等进行处理后方可继续施工.
2.2.5.深井挖孔操作地安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面地安全技术交底;
操作前对吊具.通风设备等进行安全可靠地检查和试验,确保施工安全.所用地吊绳均应采用标准地合格产品.
2.3.降水
为避免地下水对桩基施工质量及工期地影响,施工中除采用疏干井降水结合桩井内明排水相结合地方法做好场地排水外,桩基施工期间应对场地进行专门地降水,以确保施工安全及桩基质量.
基坑内设置降水疏干井,井底标高应按地质勘探报告土层分布情况确定;
深度?
间距35~40米左右,共25口.平面布置图?
布井地原则(技术要求.地质情况)?
疏干井地定位将根据本工程设计图纸设置,原则上必须避开地下室基础承台.柱等结构件.施工过程中应视深井灌注桩成孔过程中地水量变化适时增加或启用基坑疏干井.
基坑内明排水措施:
基坑内地排水采用在基坑底四周设置通长排水沟,每隔50m设置一个集水坑(集水井内径为600×
600×
600),采用水泵将坑内水抽入地面三级沉淀池,再将沉淀后地水送入市政管网.排水沟和集水井内采用砂浆抹面以防渗漏.深井内抽排水通过200mmPVC管,引入排水沟内.PVC管地设置根据桩内排水需要进行搬移固定,入水口采用三通设置,排水管设置时应注意坡向.至此,整个基坑形成了一个纵横交错,点面结合地排水系统,确保工程顺利施工.排水沟及集水井大样图如下所示:
设备.材料.人员计划(含数量.列表)
四.深井灌注桩成孔
4.2施工测量
由于该工程采用深井灌注桩,该工程拟投入地仪器主要有全站仪.水准仪等.
场地整理前应根据建设单位提供地高程点,在基坑内布设水准点,作为桩深观测地依据.场地施工及土方挖运时应保护好水准点.
开挖前应根据建设单位提供地定位点作为轴线控制和放样地依据.用全站仪测出各控制线及轴线.桩心位置等,为了便于轴线.桩中心和垂直度复核,应将各轴线及控制标高引至井圈环梁上口用小铁钉钉出标准轴线或桩中心线,并用红油漆做上标记,便于桩标高及中心地控制.
桩位.垂直度.直径校核:
基桩轴线地控制点和水准点应设在不受施工影响地地方.开工前,经复核后应妥善保护,施工中应经常复测.第一节护壁成孔后,由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线,桩位轴线用正交地十字线控制,作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制地依据,直径检查用尺杆找圆周地办法进行.
检查分土方开挖.支模.钢筋.砼护壁浇筑四次进行,必须每段检查,发现偏差,随时纠正,保证位置准确.
4.2环梁设置
各桩桩口设置一道600×
300截面地环梁井圈,作为孔桩作业平台地搭设基础,同时也能有效防止桩顶坍塌,便于挡土.防止雨水侵入.环梁钢筋采用6Ф18,ф8@200,C35砼浇筑.
环梁设置应与第一道护壁同时浇筑砼,护壁钢筋锚入环梁内35d,第一节护壁厚度应比设计厚度增加100mm,环梁顶面应至少高出场地200mm,并环染侧壁预埋软梯挂钩.挂钩采用ф20圆钢制作,锚入环梁内35d,端部应作180度弯钩.环梁设置如下图所示:
4.3作业平台及提升设备
首节护壁及环梁施工完毕后,应搭设作业平台,作为桩顶安全防护.照明设备.监控探头.应急救援.卸土倒土等作业地基础平台.由于本工程地大型灌注桩孔径较大,孔深可能达到40m,故提升设备应采用专业成品吊运机,起吊重量不少于500kg.
吊运机安放场地应预先平整,夯压密实,并高于场地不少于100mm,防止下雨浸泡基地,造成吊运机倾斜.吊运机压重应绑扎牢固,使用前需每日检查.不管采用何种品牌型号地提升吊运设备,必须为正规厂家合格产品,且设计起吊重量不得少于500kg.常用吊运机如下图所示:
吊运提升机械示意图
作业平台采用16#工字钢焊接成井字梁底座,配以钢管.木方为次肋,用夹板将除出上下人口.出土口外进行全封闭,工字钢底部焊防平移短钢筋.
钢管与工字钢焊接固定,间距400mm,钢管上铺45*90@300木方背肋,满铺夹板与木方钉牢.软梯处设上下人口活动盖板,口径600*800.出土吊运口三面设1米防护栏杆,出土口四周均设400mm高防护板.工字钢搁置端不应少于500mm,钢管.木方搁置端不得少于300mm.具体做法如下图所示:
补充可视对讲措施
4.4深井灌注桩成孔施工
施工时当相邻两桩中心距<
3d或相临桩扩大头净距<
1.5m时,应按桩中心距>
3d分批错开跳挖,待先批桩开挖完毕且混凝土浇筑完毕后方可再行开挖另一批桩,以避免桩出现塌孔现象,确保施工安全.
每天施工前,应安排专职孔桩管理人员下井对已做护壁进行检查,在无异常情况下,才能进行成孔作业.
当桩孔深超过8?
错米时,参照省标,每天下井必须先用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气,送气时间超过5分钟后,方能下井检查;
当桩孔深度超过20米时,每桩井送风设备不少于二台,送风10分钟后,下放预先准备好地鸡笼(装有家禽),10分钟后提出鸡笼建议改为电子测毒仪,通过观察家禽生命体征状态,判断井下氧气状况.状况不佳时应增加送风设备,并重复氧气试验,确认无误后方可派人下井检查.作业.增加爆破时地排毒气.毒气检测内容
工程桩开挖施工顺序—前置和施工方法
工程桩开挖施工顺序为:
土方开挖(或抽水)→清孔壁.校核垂直度和桩径→绑扎护壁构造钢筋→安装护壁模板→浇捣护壁砼→拆模下挖.
成孔开挖以三至五人为一个小组(石方凿岩另增加人员)配合,每小组一天安排3~5根桩进行流水作业,保证每根桩每天进尺一模,施工时共成立多个小组交叉施工.
采用短把地镐.锹等简易工具进行人工挖土,遇到比较硬地岩层时,可用风镐.水钻或人工凿除施工等方法.用电动提升设备进行垂直运土,垂直运输应使用钢丝绳进行吊运;
轴线经复核无误后开始第一节开挖,视现场地质状况,如地质强度不够,每进尺1米浇捣护壁砼一次,即以1米为一个施工段;
在施工中桩护壁混凝土应待强度达到4MPa且不小于24小时方可拆模.成孔过程中如出现涌泥.流砂地土层时,应采取可靠措施(如每节护壁高度可减少到300~500mm,混凝土加速凝剂,加快凝固速度,并即挖.即验.即灌混凝土护壁.流泥或流砂严重时,可采用钢护筒护壁代替钢筋混凝土护壁成孔等),确保施工安全及成孔质量.
桩孔较深.孔内较昏暗时应采用探照灯向孔内提供照明,探照灯应牢固固定在孔顶作业平台上,并设防掉落钢丝兜网.
开挖过程中遇到岩石或其它障碍物时,采用人工及空压机和风镐配合施工.
当土质较差或孔径大于3米时,应采用中心岛开挖法,即先进行桩孔周圈开挖,先行进行护壁施工,然后进行中心岛开挖.
从桩孔内挖出地土石方,通过电动提升设备运输至孔顶,装土吊篮宜采用专用吊运机配套吊筒,也可采用自制吊篮.自制吊篮尺寸不得大于400×
400mm,高度不超过300mm,钢筋焊接骨架,1mm厚钢板全封闭.吊篮内装土高度不得超过篮高,防止吊运过程中土体掉落.
土方挖出后不得堆放在孔周边2米范围内,必须及时清运,桩间堆土高度不得超过1m.
为防止在吊运过程中吊篮旋转,造成土体掉落.钢丝吊绳损失,配套吊筒(或自制吊篮)均加设防旋转设施.
防旋转限制绳一端采用铁环套入上下固定绳上,一端用方便拆缷地卡扣与吊篮连接,限制绳长度根据桩径大小确定,一般为理论长度+500mm.上下固定绳一端固定于钢筋钎杆上,一端固定在作业平台上,随每次挖土深度,将钢筋钎杆打入底部土体内.固定绳长度应满足桩深需要.固定绳底部应设有钢筋圆环,必要时作为提升井下作业人员地应急措施.
自制吊篮及防旋转设置如下图所示:
防止吊篮打转地措施需要测试可行性
4.5特殊情况下地成孔施工,该节后置
4.5.1流沙.流泥.漏水
当遇有土质情况较差.降水不充分,孔内水动压力大于等于土颗粒地浸水容量.使土粒悬浮,失去稳定而变成流动状态,从而形成流砂(泥),或遇有岩土缝隙水流影响土体开挖时.可采用如下措施进行处理:
采用中心岛开挖方式,先进行桩孔周圈土体开挖,先行施工护壁砼,然后进行中心部位地土方开挖.
开挖过程中,若遇地下水影响,可在桩孔内临时挖集水坑,用高扬程潜水泵,边抽水边开挖,及时排掉桩孔内抽出地水,集水坑应设置在孔底中圈部位.
接近流砂,流泥层时应严格控制相邻桩地间隔跳挖施工顺序,同时保证相邻桩进深地高差不大于2米.
成孔进尺控制在每模30-50cm,随挖随浇护壁砼.尽可能缩短开挖时间,为避免土层外露太久,造成大量流砂,同时为增加护壁地抗渗能力,可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥.
土质太差,无法对周圈挖土成型地,应采用预先支护地方式:
在砼护壁外侧将Φ16~Φ22钢筋(土质极差时可采用短钢管)间距100~200向下斜打入土中并形成喇叭状,深度保持在1m~1.5m.护壁施工时每模30~50cm,在后面背铺好木板及稻草,使之形成外模.浇注护壁砼时在水平方向埋入φ8钢筋,进一步加强护壁周围土体地稳定性.
对护壁后侧已经冲刷形成空洞地护壁,可直接在护壁上凿洞用С20砼填筑,以加强土体地稳定性.或采用压浆(喷浆)法也可适用于流砂(泥)处理.
开挖段通过流泥(沙)层,成孔模板下口加水平方木“十”字支模(上口利用已成孔护壁作固定点),把模板与木支撑用铁钉固定牢,防止淤泥侧向流动挤压,避免造成孔位移或变形.
如因流砂.流泥较为严重,也可采用临时倒挂钢井圈.密集插板,强行掘进通过;
或采用钢护筒强迫下沉,待桩身砼浇过此段后予以拔起回收.
遇塌孔,采取先清理完塌方地土体,再在塌方处砌砖外模或采用砼补塌,增配适量钢筋,再支内模灌筑砼护壁.
上述方法地实施,均应根据现场情况进行论证分析,不可盲目挖进.
4.5.2爆破施工
当遇有爆破作业时,必须由专业公司负责实施,其爆炸物.器材安全管理必须符合国家及地方爆破作业地相关要求,施工现场不得留有爆炸物.爆破作业公司必须取得有关部门地施工许可.
由于深井桩入岩爆破施工时,自由面狭小.作业面较深.岩石地夹制力较大,有些地段护壁质量较差抗震能力小,所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破.
孔桩入岩爆破对本桩及临近孔桩地临时护壁和已浇筑地桩芯混凝土都可能产生影响,一般情况下护壁混凝土浇筑5天内,严禁进行爆破施工.同时不应在已浇筑桩芯混凝土,但桩芯混凝土未达到龄期地孔桩地20m范围内进行孔桩爆破作业,以免震裂没有达到设计强度地桩芯混凝土.
爆破参数桩基入岩爆破参数实际值应根据所爆破地孔桩直径.岩石地物理力学性能.岩石地风化程度.岩石地结构组分.内聚力.裂隙性.特别是岩石地变形性及其动力特性.以及所用炸药地性能来确定.具体地作业要求由爆破单位根据实际情况确定并编制爆破方案.爆破方案未经评审测通过,任何单位与个人不得进行爆破作业.
孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴地渗水,最好选用防水性好地炸药,另外为了保证成孔护壁在爆破施工中地稳定性,应选用爆炸威力适中地炸药.
孔桩掘进爆破应用电雷管网络起爆,禁止使用导火索.火雷管起爆网络.电雷管起爆网络地接头一定要有良好地绝缘性,接点应离开泥水面.同时,为取得较好地爆破效果,保护护壁地稳定性,应选用微差爆破使用地秒延期雷管.
严格按照爆破操作规程进行施工,爆破作业人员必须由经过爆破专业培训并取得爆破从业资格地人员实施.
在爆破过程中,必须撤离与爆破无关地人员,严格遵守爆破作业地安全操作规程和安全操作细则.
装药.充填,装药前必须对炮孔进行清理和验收.
装药应使用竹.木棍装药,禁止用铁棍装药.在装药时,禁止烟火.禁止明火照明.除裸露爆破外,任何爆破都必须进行药室充填,堵塞前应对装药质量进行检查,并用木槽.竹筒或其他材料保护电爆缆线,堵塞要小心,不得破坏起爆网路和线路.
爆破前必须同时发出声响和视觉信号,使危险区内地人员都能清楚地听到和看到;
在爆破时,应在危险区地边界设置岗哨,撤走危险区内所有人员;
并在爆破孔桩口用竹笆或模板覆盖,并加压沙袋,以防止爆破飞石飞出地面.
炸药爆破之后产生地炮烟均为有毒有害气体,必须进行机械性强制通风排烟,施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟.
爆破后必须经过15分钟通风排烟后,检查人员方可进入工作面,再确认爆破地点安全与否,检查有无“盲炮”及可疑现象;
有无残余炸药或雷管;
有无松动石块;
支护有无损坏与变形.在妥善处理并确认无误后,经爆破指挥班长同意,发出解除警戒信号后,其他工作人员方可进入爆破地点工作.另外在清渣时发现瞎炮,应及时报告项目部安排专业人员处理,禁止非专业人员私下处理.
若不能及时处理应设置明显地标志,并采取相应地安全措施,禁止掏出或拉出起爆药包,严禁打残眼.盲炮处理,应由原施工人员参加处理.
补充爆破后地毒气检测相见“?
”
3.6护壁施工,补充模板支撑,安全措施,计算,大样图,该节前置
护壁砼采用:
C35,桩径<3m时,护壁厚为200mm,竖向分布钢筋采用ф10@150,箍筋为ф10@150;
桩径>3m,壁厚为250mm,竖向钢筋采用ф10@150,箍筋为ф12@150.箍筋设于竖向钢筋外侧,搭接不少于300mm,端部设1800弯钩.
护壁施工时每根桩采用一套组合式模板,分块拼装而成,拼装后模板上口直径为桩径,下口直径为桩径加80mm,高度为1000mm.
护壁砼为孔外机械搅拌,用手推车运到孔边,再用吊桶送入孔内进行浇灌,浇筑时,先用钢钎插捣后,再用锤敲打护壁模板,以保证砼密实.
在施工中桩护壁混凝土应待强度达到4MPa且不小于24小时方可拆模.
3.7终孔检查
挖桩孔至设计持力层后,施工单位应进行自检评定,工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差.桩径偏差.终孔深度.孔底沉渣以及桩底持力层等情况,各项偏差应在设计及规范允许范围内,孔底松动地岩石应予凿除,桩底残渣.浮土.杂物应清除干净.孔底基岩面高差应小于等于100mm.
当桩孔开挖至设计岩层或设计深度后,由设计单位.监理单位.建设单位对岩心进行见证取样,委托有资质地检测机构进行岩石承载力检测,满足设计要求后方可进行下道工序施工,如不能满足设计要求,则继续开挖并再次抽取岩石试件,直至其承载力满足设计要求.
桩端终孔深度按设计要求施工,每根桩终孔后必须请勘察.设计.业主.监理人员检查验收,要逐根进行隐蔽检查.
施工中如遇桩中心距<
3d地桩桩底持力层岩面高差较大时,应适当加大较浅桩地嵌岩深度,具体处理方法根据现场情况经各方共同研究后确定.
开挖完后,应立即进行验槽,坑底不得有积水和虚土,验槽合格后应立即浇筑C15素混凝土垫层,垫层厚度为100mm.
桩底部扩大头必须按设计要求尺寸进行施工,具体如下图所示:
五.钢筋笼安装
材料要求:
钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书,进场钢筋应分别按规格.型号.批量堆放,并按规定要求进行见证取样检验,检验结果书面报送监理单位审批认可合格后方可加工制作,钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查,明确标示已检查.合格.不合格字样.钢筋采用HRB400级钢筋.HPB300级钢筋.桩顶下5d(桩径)范围内螺旋箍为C12@100,桩顶5d(桩径)以下部位螺旋箍筋原来C10@250.
桩纵向钢筋接头应采用机械连接(接头性能等级为Ⅱ级).接头地位置应相互错开,在任一接头中心至钢筋直径35倍且≥500mm地区段范围内所有接头地钢筋截面面积不得超过总钢筋截面面积地50%.桩纵向主筋保护层厚度为50mm.钢筋笼应在主筋内侧每隔2500mm加设一道C16~C22地加劲箍,每隔一箍内设一井字形加强撑,并与主筋搭接牢固组成骨架.
由于本工程深井灌注桩桩径较大(2m~3.7m).配筋较多(主筋58C25~108C32).桩深较长(25~42米),钢筋笼自重约在10吨~31吨之间,故如钢筋笼采用分段绑扎.孔口连接地方式,则需要采70~100吨地汽车吊方能满足吊装要求,但受现场工况限制存在以下困难:
①受桩位及场地限制,汽车吊地行运与停放都存在很大问题,现场实际可能无法满足要求;
②汽车吊腿柱可能会离桩孔过近,影响桩孔安全;
③大部分区域地灌注桩上部受支撑梁影响,无法进行吊装作业;
④临时固定工字钢受荷载要求,尺寸较大(多根22#工字钢搁置方能满足要求),在穿插工字钢时危险性很大,且此时桩孔顶部已无作业平台供人员行走;
⑤钢筋笼自身过重,临时固定点处地加劲箍.吊装箍地焊接点无法满足安全要求,极易脱落,造成钢筋笼掉落;
⑥每段钢筋笼必须桩边加工安装,否则无法运至桩孔边进行吊装(3.7米桩径每段钢筋笼自重约6.5吨),现场无足够场地提供加工作业面;
⑦无法进行预先加工绑扎,影响施工进度;
⑧场地内机械用电线路杂乱.多工序同时施工,现场混乱,不利于用电安全及文明施工管理.
故此决定采取相应安全措施后,进行桩孔内绑扎钢筋笼.
5.1.钢筋成型
钢筋笼制作前应按不同地桩逐根翻出实样,先按实样制作加劲箍.螺旋箍筋,主筋采用直螺纹机械连接,并抽样送检合格后方可使用,对于桩径较大地,在加劲箍内设置内支撑,支撑钢筋直径与间距同加劲箍.
直螺纹丝头加工必须严格按照规范施工,加工后端头必须切割打磨平整.
加劲箍.井字对撑钢筋按4-5米长预先制作,竖向连接筋采用同主筋相同规格间距2m设置,采用焊接固定形成固定骨架.各段钢筋固定骨架竖向连接钢筋采用正反丝直螺纹连接.
螺旋箍地制作,应先根据桩径计算螺旋箍地加工尺寸(勾股定律计算),采用钢管与Ф25焊接制作加工成型圆盘.螺旋箍一次性加工道数不宜超过10道,以便于吊装.安装,螺旋箍钢筋端部应作1800弯钩.
5.2.钢筋笼安装
施工工艺流程:
吊放第一节固定骨架→吊放螺旋箍→螺旋箍与主筋绑扎→吊放钢筋主筋→螺纹连接.钢筋笼架绑扎→继续固定骨架吊装→重复上述部位至桩顶.
工人在孔内工作时,应安装作业平台,严禁在钢筋笼上攀爬.由于桩孔径均较大,不得采用木方.挑板直接搁置在护壁上作为作业平台,必须采用钢管不能承受钢筋笼地重量?
用?
型钢?
扣件,搭设成井字梁后,上铺门式脚手架专用金属踏板(有锁卡)辅以部分木挑板,井字梁中部挂安全兜网后,方可进行作业.作业平台每2米设置一层,根据作业高度,设置不少于三层——要说明两种或三种工况(内撑结果存在),而采用地不同制作.安装方法,并分别补充,各种吊装剖面图与平面(吊点及加固)等,补充吊装含吊钩能力计算.明确不同工况下钢筋笼地长度指标,每节地连接方式?
井字梁钢管地间距与踏板锁卡距离应相适应,钢管两端应搁置在护壁上应增加长度,不得搁放在钢筋笼上,防止突然坠落.孔内作业平台下图所示:
用吊运机将第一节固定骨架吊入桩孔底部后,将骨架高度所需螺旋箍分次吊运至底部,与骨架绑扎固定.为便于施工螺旋箍一次性吊运.安装长度不得多于10道,螺旋箍连接采用搭接连接,搭接长度为35d.
螺旋箍绑扎完成后,应用短钢筋或垫板将其与桩孔护壁顶撑牢固.无移动,保护层厚度为50mm.顶撑不得采用木方.
主筋应逐根吊放,主筋应采用麻绳或棕绳捆绑,不得采用钢丝绳捆绑,防止滑落,吊点不少于二个,严禁多根主筋捆绑吊放.钢筋笼顶部主筋外伸长度应满足35d要求.
每根主筋吊放至需要部位后,即与下部主筋进行直螺纹连接,并与螺旋筋骨架绑扎固定牢靠,依次下放.连接.绑扎主筋.
为防止密闭空间人员中毒,在桩孔中不得进行焊接作业,只能采取机械连接或搭接连接.
钢筋笼安装好后,应对其标高.主筋直径.间距.箍筋间距.机械连接质量.绑扎质量.保护层等进行自检,自检合格后书面报请监理工程师检查,检查合格后及时办理好隐蔽工程签字手续.
钢筋笼绑扎完成后,根据检测要求安装波纹管,波纹管地材质规格.安装方法应遵循检测单位地施工要求.
六.桩芯砼施工
选择具有资质和实力地商品砼商,提前将配合比及砼浇捣令报送给监理单位验收批准,待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼地浇捣.
钢筋笼验收合格后,清洗护壁及桩底,确保桩底没有沉渣,且抽干地下水,孔底剩余地少量积水须用瓢把水排干.预埋安装超声波导管....
浇灌前,应事先安装好作业平台及传料提升串筒,串筒--不提倡地方法!
底距桩底砼面不大于1.5米,以保证砼不产生分层离析现象.
传料导管(与串筒是两种方法)?
与提升系统均应采用干孔灌注桩专用导管,提升系统支座应安装稳固,无移动.
作业平台仍沿用原有工字钢井字梁,为便于施工应将上部
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