FA36循环水坑模板方案Word文档下载推荐.docx

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轴和

轴间各设一个循环水坑。

依据循环水坑坑底布置及详图，施工内容包括，600mm厚钢筋砼底板和400mm厚钢筋砼坑壁，坑内支墩，预埋件及套管、预留孔洞。

如图

2.1.2支设循环水坑基础基础底板、坑壁选择组合钢模板，支撑体系以钢管扣件式脚手架，加固以对拉螺栓加固。

2.1.3根据循环水坑、基础、坑壁及坑内短柱及支墩尺寸、厚度、高度选用不同规格的钢模板。

基础模板为P3015＋P1015的模板配置，螺杆穿在P1015模板上，考虑螺杆与基础内的构造钢筋焊接要求水平一致。

坑壁模板为P2015＋P1015的模板配置，对拉螺杆穿在P1015模板上，模板错缝搭接。

2.2电动给水泵模板设计

2.2.1电动给水泵基础长7.182米、宽2.12米、高3.6米，基础中设有3种螺栓孔，分别为：

220×

1000、120×

120×

800、180×

180×

700。

2.2.2基础模板采用钢模板，钢管支撑体系，配合直径16的对拉螺杆固定。

模板错缝搭接。

2.2.3预留孔，采用木胶合板，做成盒子状，固定在钢筋骨架中，具体做法：

盒子长度比孔深长400mm，上部用钢管“井”字型固定，下部用钢筋“井”字型固定（钢筋直径16），盒子外围缠不透水塑料泡沫，并用胶带缠绕固定。

2.2.4第一道对拉螺杆，距点层面150mm，以上间距600。

模板上口面用脚手架杆（通长）固定两侧模板。

3支设方法

3.1基础模板

3.1.1依据设计要求，循环水坑与坑壁同时施工，留施工缝允许在底板与侧壁间大于500mm的坑壁上留设企口施工缝。

所以基础模板位置标高-4.03米。

高为1.57米，采用组合钢模板拼装，钢管扣件、对拉螺杆支撑加固。

2.2.2坑壁外侧模板配置采用竖向拼装，组模为P3015＋P1015的模板拼装，对拉螺杆穿在P1015模板上,企口施工缝处用方木拼装。

坑壁内侧模板配置采用水平向拼装，组模为P20**＋P10**的模板配置，模板底部每隔900mm设φ12的钢筋撑腿一个。

2.2.3对拉螺杆为φ14的钢筋加工制作长为320mm一头不带丝，水平向间距为600mm，纵向间距为500mm，螺杆从P10**带眼模板穿入与基础内的构造钢筋焊接要求水平一致。

2.2.4在模板外侧每500mm用钢管背肋，对拉螺杆处用双钢管背在内侧钢管上，扣上自制3型扣件，垫双垫片上双螺帽。

2.2.5架体搭设,支撑架体沿坑壁四周搭1.6米宽双排架，立杆水平杆间距均为1米。

高度在2～3米左右，沿架体长方向每1.5米搭剪刀撑与与模板连成整体。

立杆根部应铺设垫板，并且保证底面平整，立杆支设必须要垂直，具体尺寸如图，

2.2.6积水坑内模板支设，采用钢模板竖向拼装，一面支模高度1.5米，其余三面支模高度为1米，模板距垫层高度500mm，模板底部每隔900mm设φ12的钢筋撑腿一个。

四周用钢管加固，上部沿纵横方向水平钢管连通形成整体。

2.2.7循环水坑基础与气轮机基础相交处的做法

2.3坑壁模板

坑壁模板配置至-0.03米处。

高为4.5米，采用组合钢模板拼装，钢管扣件、对拉螺杆支撑加固。

2.3.1模板配置采用竖向拼装，组模顺序为两块P30**＋1块P10**的模板依次类推，对拉螺杆穿在P10**模板上，要求模板错缝搭接。

2.3.2对拉螺杆为φ14的钢筋加工制作，水平向间距为600mm，纵向间距为500mm，中间焊接滞水环，对拉螺杆在距底部150处必须设置一排。

在模板外侧每500mm用钢管背肋，对拉螺杆处用双钢管背在内侧钢管上，扣上自制3型扣件，垫双垫片上双螺帽。

2.3.3架体搭设，沿坑壁四周搭1.8米宽双排架，立杆水平杆间距均为1米。

高度在8米左右，沿架体长方向每1.5米搭剪刀撑与与模板连成整体。

以保证架体的整体刚度。

坑壁内侧设置支撑架体间距1200mm，以保证整体稳定。

如下图

2.3.5对拉螺杆制作过程中重点应保证丝中的完好和车丝的长度，不得有丝口缺损现象。

柱模对拉螺杆长度为0.9米，每边丝口长主为120mm，用模板筋板制作滞水环，筋板穿在螺杆中间周围满焊，筋板边距螺杆的距离为30mm。

2.4短柱、支墩模板

2.4.1采用组合钢模板拼装，钢管扣件支撑加固，根据柱、支墩的不同高度的模板竖向组拼，安装钢管柱箍成，柱箍间距最下层距基层100mm，其余间距不大于200mm，拉通线校正中间各柱固定。

2.4.2短柱、支墩的支撑架体，柱箍上部沿纵横方向水平钢管连通。

柱模每边设2根斜撑。

钢管架体与坑壁架体相连，以增加架体的整体刚度。

2.5预埋件、预埋套管及预留孔洞

在模板施工时需在短柱、支墩、坑壁上预留预埋铁件、套管及预留孔洞，各种专业预埋件。

施工时必须位置准确，固定牢固，且全部位置复核正确、确保无遗漏后方可进行下道工序施工。

具体尺寸如图

3质量要求

3.1模板施工应严格按模板方案和实施，严禁随意拆、安模板及支撑体系。

3.2模板必须保证构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。

3.3模板的接缝应严密，不得漏浆。

3.4砼浇筑前必须检查支撑是否牢固，扣件有无松动，斜向支撑在基土上，与打入土层的钢管相连是否牢固；

浇筑砼时，必须由模板支设班组专人看模，随时检查支撑并及时修复。

3.5模板组装前，必须将表面清理干净，然后涂刷隔离剂。

3.6模板支设完毕后，必须认真复核其轴线位置，尤其是对短柱、支墩的模板，应重点进行复核轴线、标高。

3.7为保证砼外观质量，选择规格和强度较好钢模，做到组合后表面光洁平整、拼缝严密。

使用后的模板应及时清理、校正，变形或损坏严重的模板不得使用。

3.8质量标准，轴线位移：

5mm；

截面尺寸：

基础±

10mm，柱、墙8～-5mm

表面平整度：

5mm，垂直度8mm

4.模板安装、拆除的安全技术

4.1模板的安装

4.1.1模板安装必须按模板施工方案进行支设，严禁任意变动。

4.1.2立杆根部应铺设垫板，并且保证底面平整，立杆支设必须要垂直，立杆中部设水平拉结杆。

4.1.3模板及其支撑在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。

4.1.4支杆安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平支撑，水平支撑之间需增加剪刀撑。

4.1.5支模按工序进行，模板没有安装固定前，不得进行下道工序。

5.1.6倒运材料过程中，不得乱扔乱摞对于钢管、扣件、模板的上下倒运必需传递。

4.2拆模的安全技术

4.2.1柱、墙的侧模板，只要混凝土强度能够保证其表面及棱角不因拆除而受损坏，即可拆除。

4.2.2作业人员在拆除模板过程中，如发现砼有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，报告施工员经过处理后方可继续拆除。

4.2.3拆除的模板必须随拆随清理，以免阻碍通行。

拆除的模板向下运送传递，一定要上下呼应，不能采取猛撬，以致大片塌落的方法拆除。

4.2.4拆除模板必须严格按照工艺程序进行，后安装的先拆，先安全的后拆，最好是作业人员谁安装的谁拆除，严禁作业人员在同一垂直面上拆除模板。

4.2.5已拆除的模板、立杆、支撑应及时运走或是妥善堆放，严禁操作人员因扶空、踏空而坠落。

4.2.6作业人员不可挤拥在一起，每个人应该有足够的工作面，多人同时操作应注意配合，统一信号和行动。