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方法:
观察、测量、试验等
判定:
方法是通过检验结果和要求进行比较。
2.3质量检验的职能
把关:
通过产品检验鉴别、挑选、剔除不合格品,并判定是否接收,保证不合格原材料不投入,不合格半成品不转入下道工序,不合格的成品不出厂。
预防:
通过检验及早发现问题,分析原因及时排除,预防或减少不合格的项目和不合格的产生
报告:
把检验中收集的数据、信息作好记录,进行分析和评价,及时向有关部门报告,为设计改进、加强管理、提高质量提供依据。
监督:
按质量法规及检验制度、文件的规定,不仅对直接产品进行检验,还要保证生产质量的条件,即人、机、料、法、环、工艺纪律是否符合规定。
2.4质量检验的基本步骤
检验准备:
熟悉质量要求,选择方法、制定标准
获取样品:
全检、抽检
实施检验:
测试、观察、试验
记录:
记录检验结果及检验条件(记录八字方针:
完整、清晰、真实、及时)
比较判断:
每项质量要坟进行判断
确认处理:
接收、拒收(纠正、报废、让步、评审)
不合格处理方法:
返工、返修、降级、让步……
2.5检验方式
按检验数量:
全检、抽检、免检
按工序顺序:
来料、过程、完工
按检验内容:
外观、安全、性能
按检验者:
自检、互检、专检(首件三检制)
按检验方法:
感官检验、理化检验
按检验场所:
固定检验、巡回检验、派出检验
2.6品管七大手法、八大原则、九打步骤。
品管七大手法(旧)
¯
检查表
散布图
特性要因图
直方图
管制图
层析图
柏拉图
品管七大手法(新)
关联图
系统图
亲和图
矩阵图
PDPC法
箭头图法
优适法
八大原则
原则1.以顾客为中心
原则2.领导作用
原则3.全员参与
原则4.过程方法
原则5.管理的系统方法
原则6.持续改进
原则7基于事实的决策方法
原则8.互利的供方关系
九大步骤
第一步骤:
发掘问题;
第二步骤:
选定题目;
第三步骤:
追查原因;
第四步骤:
分析资料;
第五步骤:
提出办法;
第六步骤:
选择对策;
第七步骤:
草拟行动;
第八步骤:
成果比较;
第九步骤:
标准化。
三、一些五金检验标准及知识
3.1工程图纸
投影与三视图
视图:
就是将产品向投影面投影所得的图形。
投影面上的投影与视图,在本质上是相同的。
工件在三个基本投影面上所得的三视图分别称为:
主视图:
由前向后投影,在V面上所得的视图。
如图1-1所示
俯视图:
由上向下投影,在H面上所得的视图。
左视图:
由左向右投影,在W面上所得的视图。
三投影面展开后,平面体的三视图如图B所示。
根据投影分析,三视图之间有两个重要的对应关系,即:
(1)之间的度量对应关系
从图2-2可以看出,主视图能反映物体的长度和高度,俯视图能反映物体的长度和宽度,左视图能反映物体的高度和宽度,所以:
主视图和俯视图长度相等;
主视图和左视图高度相等;
俯视图和左视图宽度相等;
这就是所三视图在度量对应上的“三等”关系。
几何要素:
构成零件几何特征的点、线、面,简称要素。
形状误差:
零件上被测要素的实际形状对其理想值的变动量。
形状公差:
形状误差的最大允许值。
位置误差:
零件上被测要素的实际位置对其理想值的变动量。
位置公差:
位置误差的最大允许值。
尺寸误差:
零件上被测要素的实际尺寸对其理想值的变动量。
尺寸公差:
尺寸误差的最大允许值
用于图纸上的记号有很多,下表仅说明一些常用记号的定义,这些记号均以JIS(日本工业规格)为基础
符号
定义
直径
基准
R
半径
第三角度法
C
倒角
BS
披锋面
XYZ
座标
()
参考寸法
S
球面
max
最大
°
```
角度单位(度/分/秒)
min
最小
t
板厚
起点记号
直线度
倾斜度
平面度
位置度
真圆度
同轴度
垂直度
对称度
平行度
全跳动
圆跳动
面的轮廓度
3.2尺寸、形状、位置公差
尺寸未注公差检验标准
单位:
mm
加工方法
基本尺寸区分
金属切削
板金
溶接
6以下
0.20
0.30
0.70
6以上10以下
0.40
10以上50以下
1.50
50以上180以下
0.45
1.00
180以上5010以下
0.60
3.50
500以上1000以下
0.80
2.00
1000以上2000以下
2.50
5.50
2000以上
3.00
适用的加工方法:
冲压加工:
在使用专用模进行外形冲压、开孔、压模、折弯等适用,适用于精密冲压。
板金加工:
切断、折弯、压模等通用模加工以及手工加工适用。
熔接:
电焊熔接瓦斯焊接等加工适用。
例:
金属上开孔,、折弯及焊接加工,可依据以下规定:
(1)在孔的直径及位置的“切削”加工,可根据冲压的标准检验。
(2)在孔的间距、折弯的尺寸,冲压加工可使用板金标准。
(3)于焊接部分的尺寸,可使用“熔接”的基准检验。
形状和位置公差的名称及符号
公差
名称
记号
形体
形状公差
单独形体
圆柱度
线轮廓度
单独形体或关连形体
面轮廓度
位置公差
注:
单独形体是指与其它毫无相关连而规定的形体,关连形体是与其它相关连的形体。
定向
∥
关连形体
⊥
定位
◎
跳动
2、形位公差标注的内容及有关符号的含义
备注:
包容条件应用于大小可变的几何特征。
对于最大包容条件(
,即MMC),几何特征包含规定极限尺寸内的最大包容量。
在MMC中,孔应具有最小直径,而轴应具有最大直径。
对于最小包容条件(
,即LMC),几何特征包含规定极限尺寸内的最小包容量。
在LMC中,孔应具有最大直径,而轴应具有最小直径。
如果不考虑特征尺寸(
,即RFS)则意味着几何特征可以是规定极限尺寸内的任意大小。
意义
最大实体状态
最小实体状态
不管特性的大小
延伸公差带
包容原则(单一要素)
理想正确尺寸
基准目标
3.3部分量规仪器的使用
对于QC来说,除需要一定的检查知识之外,还要全面了解量规仪器,根据检查规格,要求精度,方便程度合理地选择量规仪器。
选用测量器最理想的方法是要选用可读出比要求精度小一个位数的测量器,但根据实际测定可以读出比要求精度大5倍或2倍的精度也有可能,(例如:
0.1mm为要求精度时可以选用能确认0.02mm或0.05mm精度的测量器)。
下表是尺寸测量时所用量规仪器:
外侧测量
公差
(mm)
0.0010.0050.010.020.040.050.10.20.30.40.51.02.0
量
规
仪
器
|——————————三次元——————————
|——————————投影仪——————————
|——————————百分尺——————————
|——————————数字分厘卡——————
|——————————百分表———————
|——————————千分表——————
|——————————高度规———————————
|————————卡尺—————————————
|—卷尺
内侧测量
|————————卡尺———————
量规仪器的表示符号
量规仪器名称
KC
卡尺
GD
高度规
SG
塞规
KG
块规
SC
塞尺
CZ
粗糙度样块
TE
台座
QY
牙规
BC
磅类
ZJ
直角尺
BF
百分表
FL
分厘卡
WN
万能角度尺、分度尺
PT
平台
VC
V型导磁块
RG
R规
NL
扭力计、拉力计
TY
投影仪
FM
砝码
XYZ
三次元
PM
平面平晶
DK
刀口尺
SZ
针规
SY
其它
除了这些常用的,还有很多种检验仪器,如:
洛氏仪、维氏仪、布氏仪、金像显微镜、导电仪、光谱分析仪、圆度仪、CNC齿轮测量仪等等
现在我把公司所需要用的一些量具的使用方法介绍下:
1、游标卡尺:
利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。
游标卡尺(简称卡尺)。
游标卡尺可以测量产品的内、外尺寸(长度、宽度、厚度、内径和外径),孔距,高度和深度等。
游标卡尺根据其结构可分单面卡尺、双面卡尺、三用卡尺等。
(1)面卡尺带有内外量爪,可以测量内侧尺寸和外侧尺寸(图1-1)。
(2)双面卡尺的上量爪为刀口形外量爪,下量爪为内外量爪,可测内外尺寸(图1-2)。
(3)三用卡尺的内量爪带刀口形,用于测量内尺寸;
外量爪带平面和刀口形的测量面,用于测量外尺寸;
尺身背面带有深度尺,用于测量深度和高度(图1-3)。
(4)标卡尺读数原理与读数方法
为了掌握游标卡尺的正确使用方法,必须学会准确读数和正确操作。
游标卡尺的读数装置,是由尺身和游标两部分组成,当尺框上的活动测量爪与尺身上的固定测量爪贴合时,尺框上游标的“0”刻线(简称游标零线)与尺身的“0”刻线对齐,此时测量爪之间的距离为零。
测量时,需要尺框向右移动到某一位置,这时活动测量爪与固定测量爪之间的距离,就是被测尺寸,见图1-4。
假如游标零线与尺身上表示30mm的刻线正好对齐,则说明被测尺寸是30mm;
如果游标零线在尺身上指示的尺数值比30mm大一点,应该怎样读数呢?
这时,被测尺寸的整数部分(为30mm),如上所述可从游标零线左边的尺身刻线上读出来(图中箭头所指刻线),而比1mm小的小数部分则是借助游标读出来的(图中●所指刻线,为0.7mm),二者之和被测尺寸是30.7mm,这是游标测量器具的共同特点。
由此可见,游标卡尺的读数,关键在于小数部分的读数。
图1-4:
游标卡尺测量尺寸
游标的小数部分读数方法是首先看游标的哪一条线与尺身刻线对齐;
然后把游标这条线的顺序数乘以游标读数值,就得出游标的读数,即
游标的读数=游标读数值X游标对齐刻线的顺序数
3.3金属件及其加工品质标准
1、缺点类型
(1)冲压件
刮伤---手指感觉不出直线凹痕或痕迹.
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧.
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:
如生锈.
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷.
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤.
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致
变形---指不明造成的外观形状变异.
材质不符---使用非指定的材质.
缺点
限度
判定
刮伤
不允许(无感刮伤可接受长度1.5cm宽度≦0.3mm一条,无感刮伤目视明显以有感刮伤判定),必要时可依限度样品.
轻
裂缝
不允许.
重
披锋
触摸不伤手(料厚的5%以下).
模具痕
必要时依限度样品.
氧化
表面不允许(断面黑斑点可允许,红斑点及条状生锈不允许)
凹凸痕
不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受)
擦伤
污渍
拉模
变形
材质不符
重度按AQL:
1.0%轻度按AQL:
1.5%
2、缺点类型(点焊)
焊痕---焊接所留下的痕迹.
喷溅---点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离.
错位---指焊件未正确定位.
缺件---未依规定数量.
错件---未依规定零件.
允收标准:
焊痕
焊点直径不超过2MM可接受(不影响外观,必要时依限度样品)
溅渣
脱焊
错焊
缺件
错件
3.5喷油品质标准
缺点类型
(1)表面缺点
流漆---喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点.
凝漆---喷油后表面有单个漆团,此漆团与喷点明显不同.
异色---某个区域内涂料不均或其它色纹.
杂质---通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间碰到喷油品.
溢漆---喷到不需要或不得喷到漆的地方.
气泡---涂料未与母材附着.
鱼眼---某个区域固定出现不同的亮度.
橘皮---表面出现橘子皮.
刮伤---母材刮伤喷油后仍可看到或漆面本身的刮伤.
磨痕---指重工的研磨痕,喷油后仍可见到.
喷点---喷油后表面的纹理.
焊痕---焊接所留下的痕迹,喷油后仍可见到.
掉漆---漆面异常脱落,如碰,撞等.
凹凸痕---漆面异常凸起或凹陷.
异物残留---在生产过程中,由于作业疏失,致外物残留工件中;
变形---指不明物造成的外观形状变异.
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.
生锈---母材起化学变化产生锈蚀.
(2)物性
膜厚---最后涂装厚度.
硬度---涂装质地坚固程度.
色差---颜色与标准的偏差.
附着性---涂装与母材之间的结合力.
允收标准
流漆
凝漆
异色
杂质/尘点
允许0.3mm以下2点(含)或0.5mm以下1点,点与点距离70mm以上,各面累计总数不得超过4点以上.
溢漆
不允许(溢漆范围不超过0.5mm可接受).
气泡
允许0.4mm以下2点(含)或0.6mm以下1点,点与点距离70mm以上,各面累计总数不得超过4点以上.
鱼眼
橘皮
不允许(无感刮伤宽≦0.3mm以下长30mm以下一条可接收).
磨痕
不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).
掉漆
不允许
凹凸痕
不允许(检测距离30cm,目视不明显可接受).
异物残留
生锈
表面不允许,但镀锌板断面黑斑点锈蚀允许,红斑点及条状生锈不允许
膜厚
依规格要求(一般规定以平均膜厚25μm-65μm以上).
硬度
铅笔硬度2H以上.
色差
检测距离30CM,目视不明显可接受.
附着性
方格试验纸(1mm*1mm)评定点数八点,不得脱落.
(1)附着力检验
检验工具:
喷好漆的产品(可用相同材质废料代替)、刀片、3M胶纸
检验方法:
用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格,每个方格大小为1mmX1mm。
用3M胶纸粘贴于方格上,粘牢后将胶纸撕开。
判定标准:
小方格油漆脱落而被胶纸拔起为不合格,标准如下
ISO0级完全无损
ISO1级脱落范围小于5%
ISO2级脱落范围大于5%但小于15%
ISO3级脱落范围大于15%但小于35%
ISO4级脱落范围大于35%但小于65%
ISO5级脱落范围大于以上标准
(2)硬度检验
喷好漆的产品(可用相同材质废料代替)、中华牌2H铅笔
将产品放到磅称(或天平)上固定。
铅笔尖部削平,用手紧握铅笔使其与产品表面呈45°
角,用笔尖对产品表面施加压力,当磅称(或天平)显示值增量达1KG时将笔向前推10mm。
在推压过程中始终保持压力为1KG。
铅笔尖部削平
被铅笔推压的油漆不允许有脱落、开裂、折皱现象。
此处油漆不允许有脱落、开裂
(3)柔韧性检验
检验工具:
与产品材质相同的长方形体(喷好漆)
用手将长方形体挠曲折弯(折弯时用力要均匀)使弯曲部分直径Ф=15mm,两边相互平行。
观察弯曲部分油漆不允许有脱落、开裂现象。
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