热处理实习心得体会Word文档下载推荐.docx

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高于此温度时可控制在80～100℃/小时。

c.保温时间：

保温时间应以保证奥氏体成分大致均匀为原则。

装炉量大时，保温时间应适当延长。

在箱式炉中退火，通常可按每mm有效厚度保温1.5～2.5分钟估算。

（2）不完全退火工艺：

a.加热温度：

碳钢加热至ac1～accm（ac1～ac3）之间。

b.加热速度、保温时间与完全退火相同。

（3）球化退火工艺：

按不完全退火工艺执行。

2）正火：

ac3或accm以上30～50℃。

但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，一般都高于这个温度。

常用钢的正火加热温度可查有关资料。

b.保温时间：

大致与完全退火相同。

但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。

3）淬火：

ac3或ac1以上30～50℃。

但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范围。

碳钢淬火多按ac3或ac1以上30～70℃进行。

合金钢的淬火温度一般也是根据其临界点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，具体温度可查有关资料。

按经验公式估算：

t＝αkd。

其中：

t——加热时间（分）；

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；

合金钢α＝1.2～1.8；

k——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取k＝1.2～2.0；

d——工件的有效厚度（毫米）。

4）回火：

查资料或按经验公式确定。

如45＃钢可参考经验公式：

回火温度（℃）＝200＋11×

（60－h）。

h——要求工件具有的硬度值（hrc值）。

用于其它钢时应作调整，此外还应避开第一类回火脆性温度范围。

常按经验公式估算：

t＝αd＋b。

α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，取α＝2～2.5；

b——时间基数，一般为：

10～20分钟；

d——工件有效厚度（毫米）。

（三）、实施热处理工艺

1）制定热处理工艺路线

下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→淬火—→低温回火—→磨

2）热处理的具体操作步骤：

钳工凿子（t8）：

热处理工序：

（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷；

hrc：

＞60；

（4﹪硝酸酒精浸蚀时间为：

1～10秒钟，即试样变灰色即可）；

（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷；

64。

1～10秒钟，即：

试样变灰色即可）。

t8钢是共析钢，过热敏感性大，容易出现过热的粗大的马氏体组织，导致工件开裂，淬火后也很少有剩余的碳化物，耐磨性也较差，但大截面工件的中心不会出现网状二次碳化物。

（四）、硬度检测：

（用洛氏硬度）

1.洛氏硬度测试法原理：

附图1洛氏硬度试验原理

洛氏硬度测试方法是美国冶金学家洛克维尔（stanlyd.rockwell）于1919年提出的。

基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为：

120℃的圆锥体）或淬火钢球（直径为：

φ1.588mm）压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。

1）洛氏硬度测试方法的优点是：

适用范围广，软、硬、厚、薄以及经化学热处理的零件均适用；

2）操作方便，可直接读数，效率高；

3）压痕小，对工件外观影响不大，可在成品件上进行测试。

洛氏硬度测试方法的缺点是：

精度不够高，当材质存在偏析或不均匀现象时，数值重复性较差。

2.测量结果

而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。

过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

2）.断口遗传：

有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。

产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使mns之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。

3）.粗大组织的遗传：

有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。

要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。

（二）、过烧现象

加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。

钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。

过烧组织无法恢复，只能报废。

因此在工作中要避免过烧的发生。

（三）、脱碳和氧化

钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。

（四）、氢脆现象

高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。

出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。

四、实习心得与体会

“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”通过这次到工厂参观实习让我了解了很多。

真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。

有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，我们是无法发现这些问题的。

这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，通过我们自己的参观，还查找各种图书资料以及到网上搜寻相关资料，使我们的知识得以巩固和完善，不仅增长了我们的见识，而且对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。

感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！

同时我也希望系里能为我们提供更多的实习机会，让我们在实际生产中得到锻炼。

所以在今后的学习工作中要加强自己的动手实践能力的锻炼。

篇二：

金属热处理基础实习总结

身处校园，感觉生活太美好，感觉外面的世界离自己太遥远，经过多方的努力，终于在

迈进大学生活第三个年头的时候，有了一次走向社会，体验劳动，体验生活的机会。

尽管只

有不到两个月的时间，但自己从对热处理的几乎一无所知到亲眼见到、亲身经历了热处理人

的工作环境、工作内容。

从最初的种种疑惑，种种迷茫到现在的略有了解、略有体会，真的

是受益匪浅，很庆幸自己能在快要走上社会的时候有这样一次宝贵的机会。

以下对自己近两

个月的收获与体会做一小结：

一、实习公司简介：

常州河海热处理工程有限公司位于常州高新技术产业开发区黄河路130-1号占地面积

0.92公顷，厂房占地3000平方米，办公楼占地500平方米。

现有工艺加工类型：

机械零件

的调质、正火、淬火、铝合金淬火、多用炉渗碳淬火、盐浴氮碳共渗（ｌｃｎ）、ｑｐｑ、

微机控制气体氮化（ｇｓｎ）、数控高频、超音频淬火、退火、微机控制下贝氏体等温淬火

等。

尤其是盐浴硫氮碳共渗工艺是我公司具有高新技术的环保工艺，已被常州市经贸委批准

为2003年重点技术创新项目计划，其优点是：

变形小、硬度均匀、耐磨、抗咬合、耐腐蚀.

二，主要收获

1，初步了解并亲身经历了热处理行业的工作内容和工作环境。

2,粗略的学习和观摩了一些热处理设备的基本操作和运用。

3，亲自动手实践了热处理的一些简单的基础工作。

4，工人师傅教会了我们许多课本之外的东西。

a，对热处理的一个全面认识：

热处理：

是将固态金属或合金，采用适当方式进行加热，保温和冷却，改变其表面或内部的

组织结构来获得所需的所需的组织结构与性能的一种工艺方法。

由其热处理方式的不同可分

为普通热处理，表面热处理，化学热处理等。

一般意义上三中处理方式居多。

（1）、普通热处理包括退火、正火、淬火、回火四把火:

退火：

是将金属或合金加热到某一温度（c钢740~880）保温一定时间，然后随炉冷却或

买入导热性差的介质中缓慢冷却的一种工艺方法。

正火：

是将金属加热到某一温度（对碳钢760~920）保温一定时间，然后出炉在空气中冷

却的一种工艺方法。

淬火：

是将钢加热到临界温度以上（c钢770~870）保温一定时间，然后快速冷却已得到

高硬度组织的一种工艺方法.

回火：

淬火后的攻坚，重新加热到某一温度，保温一定时间后，冷却到室温的热处理工艺。

（2）、表面热处理有表面淬火，回火等，如高频淬火，回火，超音频淬火，回火等。

（3）、化学热处理如渗碳，渗氮以及碳氮共渗等工艺过程。

渗碳：

将钢件至于渗碳介质中加热并保温，是碳原子渗入钢件表面以增加表层碳含量及获得

一定碳浓度梯度的工艺方法。

渗氮亦与之相似。

（4）、盐浴氮化（ｌｃｎ）：

qpq工艺操作流程：

a,装筐（零件必须用ｌｃｎ盐氧化，盐液面至少十公分）。

b,除油c,清洗1d,清洗2

e，烘干f,ｌｃｎg,热水冲洗h,冷水冲洗i,烘干j,氧化k,热水或冷水冲洗

l,烘干m,浸油封闭

qpq盐浴处理的的主要原理为三种生产用盐：

基盐：

基盐在氮化炉中形成高氰酸根的氮化盐浴。

调整盐：

在生产过程中当氮化盐浴的氰酸根下降时，应向氮化炉补加调整盐，以以使氰酸根

含量维持在规定的范围之内。

氧化盐：

氧化盐用于氧化盐浴，浴面下降时直接补加氧化盐。

b,关于热处理一些简单设备的简单认识：

（1）、多用炉的简单了解：

整套多用炉设备由准备台，主炉（实习公司包括2006主炉，2010主炉），清洗炉，回火

炉组成，整套设备所有组件都配有手动，自动两种基本操作方式。

主炉主要用以渗碳，渗氮，

碳氮共渗。

清洗炉是一个除去工件表面油污的装置，通过把工件浸没在碱性溶液里然后用热

水淋浴来把油污去掉。

清洗炉主要包括夜洗室，喷淋室，升降机，热风发生器，油回收装置

等部件。

回火炉是对渗碳淬火和碳氮共渗等处理后的弓箭加热到规定的温度，使其能顺利进

行回火处理。

整套设备机械装置的出入回火炉均由小推车来带带动，这种推进拉出机械装置

是由马达，减速机，推拉链，链轨等组成，工作中，可通过安装在推拉连端部推进块或推拉

钩向上述设备中推进或拉出所处理的工件。

多用炉的一个完整的操作过程：

进主炉升温开始------均温开始------到设定ｃ势------强渗开始------扩散开始------降温开始

-----淬火均温开始------淬火开始------进清洗炉开始-----进回火炉------出回火炉。

例如：

清洗阶段回火阶段

时间60min时间180min

温度70°

c温度180°

c

（2）、高频，超音频热处理炉的简单了解:

原理：

感应器通入一定频率交流电------交变磁场-----工件内部产生频率相同，方向相反的

感应电流（涡流），由于涡流的趋肤效应----涡流表面电流密度大，心部电流密度小，由于

工件表层涡流产生的热量，使工件迅速加热到淬火温度，随即将快速冷却，达到表面淬火

的目的。

它是一种适合于局部表面淬火，回火的工件的一种较好的设备，其基本操作包括

（1）,根据所要加工的工件选择合适的线圈。

（2），线圈的安装与调试（包括看其安装是否

水平或竖直，在运行过程中是否晃动，冷却液喷淋是否正常等等方面）。

（3），用一工件

先做一个先期尝试，测试收件的各项性能指标是否符合加工技术要求，如不符合，继续调节

线圈直至符合加工技术要求。

（4），一切调试均符合要求开始成批加工，加工过程中定是

测试加工件的性能以保证符合要求。

（3）,摆料的一些简单了解认识：

摆料是热处理最基础的操作工序，摆料质量的高低，方法的科学等都将影响工件热处理的效

果。

a:

根据所摆材料不同，选取不同网盘，网盘一般可分39×

39，36×

36，30×

30一

般小零件选用3939，较大零件则酌情选择3636或3030。

b,对于有螺纹的工件，应将螺纹

一段朝上插入网盘。

c，摆料前，看清其数据记录，初步估计可摆多少层，选用怎样的网架。

d对于小且易滑动的工件，则应选用有里边的网盘以避免工件滑落堵塞炉腔。

a,里氏硬度计：

它的基本原理是具有一定质量的冲击体在一定的试验力作用下，测量冲击体距试样表面1mm处的冲击速度与回跳速度，利用电磁原理感应与速度成正比的电压。

里氏硬度值以冲击体回跳速度与冲击速度之比来表示。

计算公式：

hl=1000*（vb/va）,式中：

hl-----里氏硬度值，vb-----冲击体回跳速度，va-----冲击体冲击速度。

b，洛氏硬度计：

其原理是用压头（金刚石圆锥或淬火钢球）在载荷（包括预载荷和主载荷）作用下，压入材料的塑性变形深度来表示的，通常压入材料的深度越大，材料越软，反之则硬度越大。

用一常数k减去压痕深度h的数值来表示硬度的高低，并规定0.02mm为一个洛氏硬度单位，用hr表示。

三，自我感受与体会：

近两个月的时间，让我受益匪浅，突然感觉以前的自己似乎都不知道自己所学专业以后要干什么，虽然工作生活条件不是太好，但感觉很踏实，很满足有种很惬意的感觉，两个月学到东西真的比自己在书本上学到的要受用的多，不仅仅包括一些专业知识，更有书本之外生活之中的必须。

能在学习过程中将之用之于实践，可谓学以致用。

限于自己能力有限，专业知识不全面，不足甚至错误之处在所难免，望请见谅！

！

。

篇三：

热处理车间见习总结

见习总结

（兰石铸锻公司热处理车间2014.11.1～2014.12.1）

我按照计划在铸锻公司热处理车间实习到现在一个月已经结束了，这一个月内我对热处理车间的主要生产内容有了初步了解，在这里每天几个小时的所见所闻都使我受益匪浅，这些见闻有的在学校我就有所了解，有的并不是课本上所能学到的；

有的是我学校所学知识的实践，有的并非和我学校所学的知识一致；

总之，企业生产才是真正的大课堂，现将我这一个月的实习总结和心得体会总结如下：

热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面和内部的晶相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺，铸锻件热处理后可以消除金属材料在铸造和锻压过程中所产生的应力，改善粗大树枝状结晶组织，细化晶粒，消除成份偏析。

通过这段时间在热处理车间的实习，我对热处理工序主要有以下几个方面的认识：

一．设备

车间常用的为4台天然气加热的热处理炉（内部结构如图1所示），整个热处理工程包括加热、保温、冷却，并且实现了微机控制。

温度控制采用由plc脉冲控制的脉冲式燃烧方式，温度输入控制信号为已经过pid计算的信号，plc输出脉冲控制信号，此信号按预先设定的控制周期由输出的线性百分比信号分配了大、小火各自的燃烧时间，plc通过直接控制空气阀的开度及持续时间来实现大小火在执行完所分配的时间后切换，从而实现灵活的脉冲控制。

当在快速升温阶段，如果实测温度赶不上设定温度曲线，则一个控制周期接一个控制周期都分配了100%的大火时间，这样便接近实现了连续燃烧，只有在设定温度附近才开始真正意义上的脉冲燃烧。

对不同的工艺曲线，系统均能使烧嘴在最佳状态下工作，并使实际温度曲线和理论工艺曲线趋于一致。

图1热处理结构简图

二．主要的热处理方法

一些常用的热处理方法有退火、正火、淬火等，我在热处理车间接触的铸件有钩身、曲轴、阀体等，锻件有提环、齿轮、轴类等（图2为技术部制定的法兰热处理工艺）。

图2

把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为

正火是把钢加热到ac3（亚共析钢）或acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法（如图3（b））。

作为普通结构件的最终热处理。

一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求（具体工艺曲线如图2所示）。

图4轴的淬火

淬火是把钢加热到ac3或ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。

工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能，如图3为轴的淬火过程。

三．注意事项：

（1）应注意工件的摆放位置，保证均匀加热，防止过热，注意不要使喷嘴或火焰直接对工件加热。

（2）轴类及细长杆工件，要注意工件的放置，以防变形。

（3）完全退火装炉时，一般中小型碳钢和低合金钢工件，可不控制加热速度，直接装入已升温至退火温度的炉内；

也可低温装炉，随炉升温。

对于中、高合金或形状复杂的大件，低温装炉，分段升温，并控制升温速度不超过100℃/h。

（4）大型工件的去应力退火，应低温装炉，缓慢升温，以防由于加热过快而产生热应力。

（5）正火空冷时尽量放在平坦的地面上；

无论何种工件，在空冷时都要散开放置于干燥处空冷，不得堆放或重叠，不得置于潮湿处或有水的地方，以保证冷却速度均匀，硬度均匀。

（6）除一些特殊铸件外，材质不同，但加热温度相同的工件可以在同一炉中加热。

（7）截面大小不同的工件，在同一炉中加热时，小件应放在炉膛外端。

（8）一般情况下，水温不超过40℃，油温不超过80℃。

四．致谢

时间飞逝，转眼在热处理车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。

人说：

“好的开始等于成功的一半”，我有幸在热处理车间遇到孙彦百主任和安师傅，得到了他们多方面的指导和帮助，特别是在新区服务时孙主任身体力行，亲自带领我们打扫卫生，这种精神头值得我们钦佩和学习，在平时的车间实习中车间师傅对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！

实习人：

车间主任：

2014年11月27日篇四：

热处理实训总结

哈尔滨理工大学荣成学院

年级专业：

学生姓名：

学号：

指导教师：

完成时间：

2013年11月11日

1

2

3

4篇五：

热处理实习报告

实习报告

——热处理

上星期在铸造车间最后一道大工序热处理上实习完了，作为铸造的最后一道工序，热处理对轮毂的性能及后面的加工都起着很关键的作用。

经过热处理可以提高轮毂毛坯的力学强度及性能，使后面的机加和涂装能游刃有余的完成。

热处理工作区在整个铸造车间占了一大半的地，主要是因为这个工序比较复杂，由固溶、淬火和时效组成，有的轮子还需要特殊的抛丸。

固溶区就有八个区，占了近二十米，而时效有五个区也有十多米，所以整个工序占用的场地非常大，而在我实习的时候看到还准备新加一条热处理线。

占用场地大这是其一，这道工序消耗的时间也特别多，按照规定，固溶需要6±

0.5小时，而人工时效也需要1.7±

0.3小时，一个轮毂从投料开始到包装出来最多也只需要2天时间，由此可见其特殊性啊。

呆了几天下来把自己所看到的和所学到的说一下：

热处理过程中有三个步骤：

固溶、淬火和时效。

固溶为第一个工序，把刚预钻孔完的轮毂放上料框，送进回溶入炉第一区开始固溶。

固溶分为八个区，第一区为升温区，温度规定控制在420~540度，实际中，由于经常开门进料，所以温度有时会低到420度，但一般都控制在440~480度，很少上500度；

第二区到第七区为保温区，温度控制在535±

5度，实际温度也是在535左右；

第八区为出料区，温度控制为520~545度，实际温度为535度左右。

每框轮毂固溶的规定时间为6±

0.5小时，频率为38.59~45.60hz，实际固溶时间为6小时。

固溶的对铝合金轮毂的作用是：

把铝合金中的强化相溶入α铝中，使其内部发生反应。

通常固溶区为半小时进一框，所以出框也是半小时出一次。

固溶区出框后，马上便要进行淬火处理，就是把刚固溶处于高温的轮毂浸入水中，改变其力学性能。

淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。

也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。

淬火有严格有时间限制，从炉门上升启动至料杠完全浸入水中不大于30s，如果大于30s则要将此框轮毂重新固溶。

淬火浸在水中时间要大于等于4分钟。

规定的淬火水温为55~85度，实际水温为65~75度。

淬火时间在保证达到4分钟后可以把轮毂吊起，不是马上进入时效工序，而是要进行效圆，因为轮子从低压出来到淬火结束这些过程中，轮子可能变形，特别是在固溶中，由于高温让其内部反应，外形有可能变形，如果不经过效圆就直接进入时效，时效完成后铝合金硬度加强，不容易再效圆，所以要在淬火完成后就效圆，在圆效正时，见光隙不得超过1mm。

圆效正完成后便进入时效区，时效处理是指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。

若采用将工件加热到较高温度，并较时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，

若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。

时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。

一般轮型都