喷粉的常见问题与解决方案工作范文文档格式.docx
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4.工件接地不好。
1.升高输出电压;
2.调整气压;
3.彻底清洁工件表面;
4.检查工件是否接地。
5
粉末飞扬
1.喷室回收袋不吸尘;
2.抽风管堵塞;
3.气压太高粉量多。
1.检查回收袋;
2.检查抽风管;
3.调整气压。
6
粉末打火
1.工作接地不好;
2.喷嘴与工件距离太近;
3.粉末密度过大;
4.喷枪电阻过大。
1.检查工件接地装置;
2.工件与喷嘴要保持一定距离;
3.减低输粉气压和检查回收装置;
4.更换电阻。
7
表面起粒点
1.工件处理不干净留有尘粒;
2.重复使用的回收粉没过筛。
1.工件表面应处理干净;
2.回收粉过筛再用。
8
表面流挂
喷涂过厚
喷涂时掌握适当的厚度
9
表面桔皮
1.喷涂压力太大,喷涂厚度不均匀;
2.粉末结团,雾化程度差。
1.熟练掌握喷涂技术;
2.不使粉末结团,调整喷枪出粉雾化程度。
10
色差
1.烘烤时间过长或过短,烘烤温度过高或过低;
2.烘炉温度局部异常。
1.参照供粉商提供的固化条件调校;
2.检查烘炉加热部件状况。
11
表面失光
1.掺进新粉中的回收粉出现问题;
2.不同厂家或不同类型粉末混合。
1.暂停使用有问题的回收粉;
2.避免混合不同的粉末
12
涂层不均匀
1.喷枪与工件的距离过近;
2.高压静电发生器电压不稳;
3.粉末结团。
1.调整好工件与喷枪的距离;
2.调校高压静电发生器;
3.防止粉末结团。
13
针孔
1.输出电压偏高;
2.喷枪与工作距离太近;
3.涂层太厚。
1.把电压调低;
2.喷枪适当远离工件;
3.严格控制涂层厚度。
14
涂膜表面硬度不够
烤烘时间或温度不够
遵照供应商提供的固化条件适当提高温度或延长时间
15
缩孔
1.工件表面有油污;
2.工件表面凹凸不平;
3.不同厂家或者不同类型的粉末互相混合。
1.工件必须干净;
2.工件表面磨平滑;
3.清理干净喷涂设备及回收装置,避免混合不同粉末。
16
气泡
1.工件表面处理后,水份未彻底干燥;
2.工件不平滑留有孔隙。
1.加强工件表面处理规程;
2.表面要打磨平滑。
17
漆膜脱落
1.前处理不干净;
2.固化温度时间不够;
3.工件氧化膜未脱除。
1.工件前处理必须干净;
2.遵照供应商提供的固化条件适当提高温度和延长时间;
3.用砂纸打磨去除氧化膜。
18
工件边角拉丝
喷枪电压过高
适当调低电压
静电粉末涂装过程中应注意的几点问题
20XX/9/28/09:
07
1)夹具的制作及上料方式的选择。
夹具从整体上来看分为两大类,一种是放于型材两端的夹具,另一类是放于型中间部位的夹具,两者在应用上有显著的不同。
两端挂放的夹具应保证其能承受相当重量的压力,因为在上料方式上采用一种类似串联的连结方式,受型材自重及挂具与型材接触面积较小的影响,使挂具必须保持相当的承重力;
中间部位使用的夹具在制作及使用过程中应遵循一个基本原则,那就是应尽量减少夹具与型材的外表面接触点的大小,接触点阻碍了粉末在型材表面的吸附,形成一些细小的瑕疵;
接触点越大,瑕疵的面积越大,所以应尽量减少夹具型材的接触面积,另外中间部位的夹具在设计中有一个竖向放置的挂杆,在生产过程中吸附了一些粉末,阻碍了粉末在后面型材上的吸附,所以应及时对这些部位进行补粉。
型材的挂具中的挂放位置也应遵循相应的原则,包括复杂面尽量放于水平位置,水平左右两面是最易吸附粉末的地方,并且最复杂的一面尽量偏向于同一个方向,这时偏向一面的喷枪粉量及加速风的压力可适当提高,而且粉末喷出方向与凹槽处于平行位置,喷粉的力度易于粉末的吸附。
对于一些凹槽较深的型材。
增加粉量与推近喷爪与型材的距离都是适用的。
表面积较大或结构复杂的表面应禁止放于向下的位置,同时也要区分型材的装饰面与非装饰面。
一般情况下,消费者对型材装饰面的要求往往高于对非装饰面的要求,与墙壁及型材之间的咬合可掩盖一部分瑕疵。
对于一些形状特殊的型材,及时调整夹具的位置,使型材在挂具的位置保持一定的倾斜角度,以增强运行过程中的平稳性,易于粉末吸附。
另外对于一些重量较重的型材在使用中间位置的夹具时,应使弯头部分具有一定的弧度,因为重量较大时,产生类似翘尾现象,在运行过程中容易产生脱落现象,夹具的弧度可以保证型材处于垂直位置上,确保产过程顺利。
另外导电梁及挂具随着循环使用次数的增多,涂膜会越积越多。
涂膜本身是不导电的,会影响导电梁及挂具的导电性,进而影响到粉末在型材表面的均匀分布,导电梁及挂具上的涂膜应选择适当的方式进行清除。
前处理工序较普通的氧化前的前处理工序较简便,主要为脱脂与铬化,原料消耗较低,日常维护工作相对来说比较容易。
前处理工序应注意的事项。
前处理过程中为了提高生产效率,并且减少烘干过程中的能耗,前处理过程中多采用比较大的料架,尽可能多装待处理的型材,型材间的间隙及疏密程度是前处理过程中首先考虑到的问题。
对于一些质地较软的型材,应多在型材中间位置放置横杆,并且让凹槽部分尽量向上放置,这样有利于水份的蒸发。
当烘干过程完毕后,仍有水份残留时,为避免破坏型材表面的硌化膜,及温度过高时型材容易产生变形,不应再放入炉内烘烤,可采用凉干或用气枪(无油气)吹干的方式。
另外型材出入各槽及在滴干过程中,必须保持适当的倾斜角度,但容易造成部分型材滑落,应采用在料架某一端头部分捆绑一块不锈钢丝网作为预防措施。
喷房中应注意的问题。
喷房生产是喷涂生产过程中的关键工序,喷涂型材表面质量的好坏关键在于喷涂过程中各项工艺参数的控制。
粉量及加速风是两项关键的技术指标,正式喷粉前,可试喷几次,这时可在喷房两端观察粉量的大小及粉末分布的均匀程度。
此时的粉末在距离喷爪端头10cm以内部分沿直线运行、以外部分便是以雾化粉形式存在,吸附在型材表面的粉末其实就是这种雾化效果的粉末,是否存在这种雾化效果的粉末是作为控制喷爪与型材之间距离的标准。
除了工艺参数以外,一些必要的细小环节也应要注意。
喷爪的位置,喷爪应保持一定的倾斜度,偏向于型材运行的方向,喷爪在排列上保持竖向平行,端头部分保持在一条直线上,喷爪之间不应有重叠部分,上、下喷爪的位置以粉末覆盖所有型材为宜。
浮游压力的控制,浮游的作用是利用气流的作用,使粉末产生一种适当的悬浮状态,手感类似于液体流动的状态,用手或棍棒搅动粉末时,感觉不到阻力的存在,即浮游达到充分状态。
浮游便于粉末吸入导管,在加速风的作用下,产生雾化的效果,压力不足或压力过大都会造成浮游不充分的产生。
粉末的回收再利用,吸附于型材表面的粉末仅占所有喷枪粉量的1/3左右,散落在喷房内的粉末较多,回收粉必须与新添加粉混合使用,效果比较好,所以粉末应及时回收再利用。
喷枪的位置
喷枪应保持一定的倾斜度,偏向于型材运行的方向,喷枪在排列上保持竖向平行,端头部分保持在一条直线上,喷枪之间不应有重叠部分,上、下喷枪的位置以粉末覆盖所有型材为宜
流化气压的控制
流化气压的控制,流化床的作用是利用气流的作用,使粉末形成一种适当的流化状态,手感类似于液体流动的状态,检测流化达到充分状态,最简单的操作是:
用手或棍棒搅动粉末时,感觉不到阻力的存在。
流化便于粉末吸入导管,在
篇二:
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末喷涂工序少,产生的问题的环节也少。
主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序。
其中影响质量的主要工序应属前处理工序。
然而许多生产厂家对此没引起足够的重视,以致带来许多后患。
有些隐患还不是短期内能反映出来。
一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。
从生产工艺中出现的各种问题分析。
我认为设备的先进程度和原料的好坏,对产品质量又起着决定性作用,两者缺一不可。
我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识,决不能在上新喷粉生产线时。
只图一时省钱就凑和,采用低标准的生产设备和工艺、材料,必将给长期生产带来许多后患,甚至生产不出高质量产品。
不少厂家上了涂粉生产线,应用不久就被迫下马或跟换新设备,概出于以上原因。
我们常看到国外产品表面涂装很漂亮,其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。
从这个意义上分析,对涂粉设备及涂料生产厂家来讲,在当今市场竞争条件下,非优质设备和涂料是没有发展前途的。
特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下,更是如此。
二、产生缺陷的分析探讨
(一)前处理方面:
1、除油除锈不彻底
首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。
二合一工艺本身容易产生这个问题。
因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的,而不是相辅相成的,因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺(包括磷化)配方。
另一工艺方发式用金属清净剂处油,更不能彻底除油。
因为金属清洗剂除油效果差,一般只能是油脂浮到金属机体表面上,要除掉它,还需一种机械力,如没有这种外加机械力,就会造成处油不彻底,可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。
我主张用碱化学除油。
碱液对动植物油去除效果很好,因其产生皂化反应。
但对矿物油去除效果较差,为去除矿物油,还需加乳化剂。
另外水洗质量对去油效果影响较大,一是水质,二是水温。
三是要分级翻动,三项均良好,目的只有一个,就是用纯净水清洗油脂。
最后一级最好用去离子水清洗。
2、磷化膜粗糙等问题
钢铁件喷粉前必须磷化,国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。
我们用的磷化液,许多是不够理想的,这就直接影响到磷化膜质量。
比较常见的是磷化膜粗糙问题。
对此我想从三个方面进行分析:
第一是选好磷化液,这是保证质量的根本。
首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型?
从其发展史来看,开始是有高温厚膜型,现已进展到中、低温薄膜型。
国内低温磷化液,由于溶液不够稳定,维护困难,磷化膜附着力较差,有的甚至不耐水冲洗等,较少被采用。
有的低温磷化液较理想,但价格又较贵。
尽管低温磷化是发展方向,但达到普遍应用的效果,还有待于新的突破。
目前祥和磷化(成都)公司已成功的解决了常温磷化粉剂问题,并已批量供货。
目前普遍采用的还是中温磷化工艺。
其次是选锌系,铁系\
锌钙系等那一种磷化液?
相比之下,我认为锌钙系磷化液较好,对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑,铁系亦是一种较好的选择。
它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。
中温条件下水解少,沉渣较少,溶液易维护,机械强度好,耐蚀性强,膜较厚时结晶仍很细。
而铁系的磷化铁膜,耐蚀性较差。
总之选中温锌钙系磷化液较好。
第二是必须随时调整磷化液,主要是调整酸度比和含锌量,这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。
必需根据工作量定期和不定期的分析溶液,及时加以调整,无分析数据,盲目补充料液是不科学的。
第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度,例如锌系和钙锌系最佳膜厚为~2克每平方米,而铁系为~克每平方米,在这个范围内其防腐性能最好,晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力,晶粒也变粗。
通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。
下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。
第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。
即在工件磷化前进行一次表面调整处理,使金属表面吸附一层胶体粒子,形成一层“活化中心”,进而磷化时,在次“活化中心”上继续成长,这样可使磷化晶粒明显变细,特别是低温磷化之前,表调是不可少的一步处理方法。
第二是往磷化液中加晶粒细化剂,如钙、镍等盐类作改进剂,最好用复和型盐类,效果更好,同时可降低低沉渣量。
第三是磷化后进行钝化处理,使磷化膜上面形成的峰窝结构,从而提高耐蚀性能,同时提高涂层的附着力。
第四是随时调整磷化液的酸度比和锌含量。
前面已谈过了。
(二)静电喷粉方面:
1、喷粉不均主要是供粉桶内粉末流化不均匀所致。
应更换微孔板或调节微孔板下的供气系统,使使粉层恢复正常沸腾状态,即可消除。
有是气压偏低,则加大气压即可消除。
另一可能是管道堵塞,包括文丘里咀堵塞,则需清理管路。
若文丘里经常堵塞,则属文丘里的积粉咀用材(如黄铜等)不当,只要把他改成聚四佛乙烯材料,就可以解决,喷枪头堵塞也可用同样的方法解决,如果供粉同捅不是流化床型的,则需改善搅拌器或加装振汤器,防止粉层出现空洞,供不上涂料。
2、粉末上粉率低:
(1)电压低或无高压是主要原因之一。
需调高输出电压或维修高压静发生器。
(2)工件接地不良,挂钩或低层电阻大;
如喷第二遍粉时或腻予不导电,都会使低层电阻大。
用普通喷枪喷第二遍粉时必须把工件预热到104℃左右,进行热喷,利用热溶吸附的原理。
热喷作业还有利于粉末流平,用变色龙喷枪,可以克服低层电阻大的问题,第二遍喷涂可以实现冷喷。
它是利用附加板行成喷室恒定静电场的原理实现的。
(3)粉末荷电量过大或小也影响上粉率。
对环氧型粉末实验结果;
当粉末带电电量为微库仑/克时,上粉率可达百分之九十五以上。
而电晕放电喷枪只能使粉料带电~微库仑,所以上粉率只达百分之八十五左右。
这个数椐说明带电量对上粉率的影响。
因此摩擦喷枪不如静电喷枪上粉率高。
一般控制电流不须过大,60微库仑左右已够用了,否则荷电量太大,也容易引起过流断电,过大反而容易引起法拉第屏遮效应。
一般是荷电量影响上粉率,荷电量小原因,除了不同粉末涂料的自身反电离效应有差别外,主要原因是由于高压静电发生器故障引起,需进行维修,使恢复高压。
(4)气压过大:
会抵消静电引力。
使付在工件上的粉末被吹掉,降低上粉率。
实验结果表明;
当输送空气量为3升/秒时,上粉率百分之就九十五左右,而加大气量时,而输粉空气量每增加一升/秒时,则上粉率降低百分之二到三。
3、施工时打火这个问题一般不存在了,因为高压静电发生器现在大多装有恒压、恒流保护线路。
老式喷枪有着个问题。
打火原因如下:
(1)枪与工件距离太近和粉末在静电场内浓度大,超过了极限浓度,是重要原因。
(2)内电阻小,导致电流过大。
(3)电压太高:
实验证明:
场强在1kv/cm时,吸附效率已接近饱和。
此后场强再增加三倍,涂覆效率只增加百分之三到五。
所以电压太高不可取,反而容易引起打火。
一般控制在60kv已够用了。
4、涂层有缩坑:
(1)多数情况是由工件表面不撤底引起,有的是压缩空气中含油引起。
因为油点明显影响粉层固化时的表面张力。
(2)粉末涂料的内在应素如混入了不同厂家或批次的粉粒,引入硅尘,也会影响其固化时表面张力的均匀性,造成缩坑。
5、涂层有针孔起泡:
涂层下面的气体在烘干过程中到达涂层表面,突破界面者为针孔,来不及排除者为气泡。
涂层中的气体可以是空气、水蒸气或氢气(镀锌层中带来的)等。
根本解决方法是喷涂前彻底排除气体。
小量的无法排除的气体,也可用控制烘干和喷涂条件的方法避免产生针孔或气泡。
据计算,排除涂层的空气需要26秒,在除膜开始固化前的安全熔融流平段(100~135℃)升温慢些。
给予足够的排气时间。
或采取工件预热后喷粉的方法,均有效果。
6、涂层有橘皮:
产生橘皮的主要原因来自粉末涂料自身的流平性差。
施工也有影响,是属次要因素。
(1)粉末涂料的流平性主要靠加入的流平剂起作用,流平剂一般因具有两种效应,即润湿效益和流平效益:
润湿效益应是在粉末处于100℃左右时增加对机材的流平结合,此时表面张力尽量小些。
而大于150℃时流平效应其主要作用。
粉末的表面张力应尽量大一些,以增加溜平性。
流平剂一般含两种以上材料就是这个原因。
(2)施工不良也会引起橘皮现象:
一次涂层太厚或烘烤升温过快都会导致橘皮明显。
一遍涂层厚度以60u左右为宜。
另外控制在安全熔融流平段时间长些,均有利于粉末涂层流平。
7、静电屏蔽效应:
复杂结构的工件喷粉时,在死角由于静电屏蔽(亦称法拉第)效应致使涂膜很薄,甚至遮不住底。
这种效应对普通静电喷枪是不可克服的。
用摩擦喷能较好的改善。
国外有的静电喷枪已经基本上克服了这个效应,获得了较均匀的涂膜。
例如变色龙喷枪,据说能喷3mm深的沟槽,获得较均匀的涂层。
对普遍静电喷枪有人主张用加大气压的方法克服静电屏遮效应。
我的实践证明,恰恰相反,气应小些,因为死角处的粉末本来吸附不牢,加大气压反而是吸附上去的粉层有被吹掉,达不到增加涂层厚度的目的。
我分析变色龙之所以能克服静电屏蔽效应,除了有辅助阳极外,可能与枪体内有一路气流是通过螺旋体导流,在不加大气压情况下增大了粉末的前冲力,有效的解决了上述气压大小的矛盾,收到了良好的效果。
(三)烘烤固化条件的控制:
我想谈三个观点,供大家参考:
1、烘箱或烘房我不主张用远红外作热源,应该用普通电热直接烘烤或其他热源间接循环加热烘烤。
这是被远红外辐射线的特征所决定的。
特性有主要两点:
一是它被工件直接吸收而使工件升温,一层约一毫米厚的钢板或铝板对远红外吸收率为百分之七十五左右。
所以工件升温很快,一般会高出炉堂温度10~20℃,同时也就使其后面的工件吸收远红外辐射率就很低了,造成很大的温差,第三层工件就更差了。
因此烘箱或烘房不能用远红外热源,另一特征是一般远红外线辐射程放射壮前进,这就决定了炉内各点的辐射线强度与其距元件距离的平方成反比,这就决定了其最佳烘烤距离为200~400mm之间。
由此可见,只有烘道适宜采用远红外烘烤方式。
2、远红外元件我主张选用乳白石英管作为热能转换载体,最好不用表面涂远红外转换涂料的板式、管式等元件。
理由是前者远红外转换寿命从理论上讲是无限的,而后者的转换效率每年呈百分之二十以上的衰减。
衰减后不但不节能,相反还浪费能源,因为其热传导效率比普通电热还低。
3、生产中远红外烘烤控制温度和时间,应视具体情况而定。
它取决于远红外炉膛效率,工件薄厚。
粉末种类等多种因素。
确定控制条件的简易方法,是采用类似厚度的试件,固化后测涂膜的附着力和冲击强度来选择最佳控制条件,造成烘烤过火或欠火的弊病。
我们在生产都有经验,粉末涂料要求固化条件是苛刻的,可选的波动范围很窄,稍有超越就会造成脆裂或脱落,必须严格控制温度和时间。
(四)不合格品的返工
1、一般不合格品:
如有脏点、虚喷、流塑、划伤等,可采用砂纸干磨法,磨平擦干后,整体重喷一遍的方法进行返工。
不可采用局部补喷的办法修补。
2、产品表面有凹坑或磕碰掉膜等缺陷,需把整体涂膜退掉,擦洗干净后,整体重喷进行返工。
3、大面积疵病或涂膜已烘烤过火的工件,则需把整件涂膜退掉,擦干净后重喷。
退膜方法:
可用去膜剂,也可用浓硫酸。
前者是混合有机溶剂,易挥发、较贵、但对其材无腐蚀,去膜快。
基机理是破坏涂膜与机体的结合力。
成块脱落。
我主张用去膜剂,后者便宜,去膜慢不安全。
其机理是直接破坏环氧涂层,生成树脂磺化物。
但操作不慎,会造成过腐蚀,导致零件报废。
4、死角处涂膜的缺陷,可用补喷相同颜色的硝基磁漆或氨基烘漆的方法进行局部修补来解决。
篇三:
粉末喷涂常见问题及解决方法
粉
末常见问题及解决方法
做为粉末喷涂设备制造厂商,许多用户经常就喷粉生产过程中出现的问题向我们咨询。
以下内容是用户经常提的问题,我们将其按英文字母顺序排列回答:
问题Adhesion不上粉
原因工件接地不良。
粉末电阻太低。
粉末颗粒不均。
电场场强过高。
工件边角及洞孔中的粉末被吹走。
解决方法清理挂具。
与粉末制造商联系。
改变电流及喷枪到工件距离。
降低空气压力。
由于电流过高或使用错误喷嘴造成工降低电流,使用合适喷嘴。
见“喷件边角及洞孔中上粉很少。
嘴”。
前处理不良。
与前处理商联系。
固化炉设置错误(温度太高、太低、正确设置固化参数。
烘烤时间太长)。
粉末质量不好。
更换粉末,改变辅助填料,保持原有颜色。
升降机运行速度过快可能破坏粉雾。
升降机运行速度不能超过/s。
建议速度为~m/s。
Agglomerationformation喷涂工件上有粉末结团现象
粉末颗粒太细。
与粉末制造商联系。
储藏环境不良,造成粉末过于潮湿。
粉末必须干燥,并且在工作温度下
储存由于传输空气太大,造成粉末在喷嘴将空气压力降为4~5Nm3/h。
上板结成块。
由于压缩空气潮湿及流化板堵塞,造检查压缩空气,更换流化板。
成粉末流化不好。
BackIonizer反电离
被称之为反电离的现象是由于喷涂太降低电压可避免反电离现象,但是厚所致。
又会引起上粉率下降。
反电离现象
也与温度及相对湿度有关。
对于非常困难的粉末而言,在喷涂区域装空调器很有必要。
另见“桔皮”。
当某一运行良好的喷房其回收系统的最为常见的原因是车间内的门窗打
Booth
喷房
压力监测显示一切也很正常,但是突开,导致外部气流干扰(有时从喷然有粉末外溢出现,那么通常问题出房很远的地方引起)。
现在喷房周围。
Brightness/Gloss工件从烘炉出来后无光泽,那么是因应当考虑不同的粉末有其不同的烘
亮度/光泽度
Contamination工件表面不干净
Discharging放电现象
Economy经济性问题
Edgebuild-up肥边现象Flaking
为没有遵循特殊粉末的特别烘烤温度要求。
粉筛不合格。
悬挂链不能定期清理或使用了错误的润滑油。
粉末被吹进烘炉。
烘炉内有粉末残留。
回收系统清理不彻底。
脏空气被吸进喷房或烘炉内。
当几个喷房同时运行时,清理喷房时可能会相互影响。
由于粉管导电率太低,粉末与管壁摩擦生电(产生火花)。
由于接地不良,使粉泵带电。
由于接地不良,造成挂具与工件之间产生放电。
手动枪接地不良。
使用金属粉。
除了有关化学、机械、换色、工件结构的要求之外,经济问题同样展现在用户面前。
喷粉云团过大。
工件之间间隙太大。
粗糙的焊缝以及工件表面的锈和水等均可在工件喷涂区域形成疤痕,从而
烤温度。
如果使用小孔粉筛仍不能满足要求,仍当考虑配备自动清理脏物的粉筛机。
定时清理,如果有必要应加装接油槽。
检查车间内的气流。
这可通过经常清理来避免。
经常清理。
喷涂区域应与其他生产区域分开。
这种情况下,几个喷房应当严格地分开。
使用ITWGema的原装粉管。
使用ITWGema的原装气管。
清理挂具。
不要穿胶鞋,戴胶皮手套。
使用金属型喷嘴。
如果在你的生产中增加新品种,大多数情况下,你必须为生产参数的重新设定而有所付
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