年产120万千伏安时新能源电池内化成项目Word文档格式.docx
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2013.2.5
宁环审报告表[2013]
10号
2013.7.19
由于拟建项目位于山东超威磁窑电源有限公司现有厂区内,且山东超威磁窑电源有限公司为独立法人,因此以山东超威磁窑电源有限公司现状作为现有工程评价对象,不再介绍堽城镇厂区。
2.2现有工程分析
2.2.1现有工程概况
山东超威磁窑电源有限公司位于宁阳县磁窑镇南部,镇武庙村西南、岳家庄东、104国道以西,现有工程地理位置见图2.2-1。
现有工程设计年产600万只铅酸蓄电池,建有两座生产厂房共6条自动化生产线,每条生产线生产规模24万KVAH/年,设计产能144万KVAH/年,目前满负荷生产,共建有2座生产厂房,其中南厂房设置4条生产线,北厂房设置2条生产线,并建设有仓库、生产用锅炉房、空压机房等辅助生产设施和中水处理站、污水处理站等环保设施。
公司现有职工1200人,其中行政管理人员140人,生产职工1060人,行政管理人员实行每日8小时工作制;
生产车间熔铅铸板、球磨制粉实行三班运转,每班工作8小时,固化干燥工序及锅炉房每天运行12小时,其余工段每天工作8小时,年生产300天。
现有工程组成情况见表2.2-1。
表2.2-1现有工程组成情况一览表
类别
名称
内容
主体工程
年产600万只助力车内化成蓄电池生产线
建设有南北2个生产厂房,包括铅粉生产和铸板工段、和膏涂板工段、固化间、组装制造流水线、充电化成工段等。
辅助工程
制酸、制水设备
配备PS2-S型配酸制酸设备7套,生产能力为5t/h的软化水制备设备5套
空压机站
建有空压机站3座,配备LS16-100HAC空压机3套,LS20-150HAC空压机5套
燃煤锅炉
建有1座锅炉房,装有链条炉(8t/h)2台,型号为DZL8-12.5-4Ⅱ,1用1备
公用工程
采暖
依托壁挂空调采暖
供配电
依托园区变电站,企业设置变压室
给水
生产用水水源为贤村水库地表水,生活用水为市政自来水
办公生活设施
建有办公用房、倒班宿舍、职工餐厅、洗衣房、洗浴室等办公生活建筑,总建筑面积1.2万m3
贮运工程
仓库
原料仓库2座,产品仓库1座,废品库2座,危险品库3座,总占地8900m2
硫酸储罐
仓库内建有硫酸储罐4个,10m³
储罐两个,20m³
储罐两个
环保
工程
污水处理设施
建有含铅废水处理设施1套,处理能力40m3/h,采用絮凝沉淀工艺;
建有一体化生活污水处理站1座,处理能力100m3/d,采用二级接触氧化+快滤池工艺
中水处理站
建有中水处理系统1套,总处理水量35m3/h
初期雨水池
建有初期雨水收集池1座,有效容积为300m3
事故水池
建有事故水池,总容积1200m3
铅烟尘除尘系统
铸板、铅粉制造、和膏涂板、分刷片、称片、包片、焊接等有铅烟铅尘产生的工艺均配备有相应的废气处理设施处理后的废气经15m高排气筒排放
锅炉烟气除尘脱硫系统
锅炉烟气配备了布袋除尘器+碱液喷淋脱硫系统,处理后的烟气经40m高排气筒排放
危险废物暂存室
建有含铅危废暂存室1座,最大暂存量为500t
2.2.2现有工程主要产品和材料
山东超威磁窑电源有限公司现有工程产品技术规格见表2.2-2,主要原料、辅料消耗情况见表2.2-3。
表2.2-2现有工程产品技术规格一览表
产品型号
标准电压(V)
额定容量(Ah)
6-DZM-12
12
8-DZM-14
16
14
6-DZM-20
20
表2.2-3现有工程主要原辅材料消耗一览表
原料名称
规格型号
年耗量(t)
运输方式
储存方式
电解铅
1#电解铅
21799
汽运
袋装、仓库
合金铅
7022
4
蓄电池箱
ABS
6530417只
5
隔板
AGM
721.17
6
98%硫酸
蓄电池专用
5279.1
储罐
7
焊锡丝
40%Sn、60%Pb
4.93
8
氢氧化钠
工业级
1972.5
化学品库
2.2.3现有工程总平面布置
现有厂区东西长约435m,南北宽约306m,共设置一个进出门,位于厂区东侧,临近104国道。
厂区分为两个部分,东部为办公生活区,西部为生产区。
办公生活区由北至南主要布置宿舍楼、浴室、食堂、办公楼;
生产区主要为南北两个规模相同的生产主厂房,西侧为仓库、配电室、机修间等辅助生产设施。
厂区总平面布置分区明确、布置紧凑、管线集中。
现有及拟建工程总平面布置见图2.2-1。
2.2.4现有工程生产工艺流程及产污环节分析
现有工程采用行业先进的电池内化成工艺进行铅酸蓄电池的生产,主要生产过程可分为极板制造工段、蓄电池组装及充放电工段和辅助工序,其具体工艺流程如下:
(1)极板制造工段
①铅粉制造:
原料电解铅经熔铅炉熔化,通过全自动铅粉机,完成自动铸条、切块、定时定量送料、研磨、出粉加工成符合技术要求的氧化铅,然后通过封闭输送将制造完成的铅粉储存到储仓。
储仓与铅粉自动称量装置、和膏平台相连,可根据生产需要定量向和膏工序提供铅粉。
本工序在全封闭条件下进行,有效控制铅粉无组织散失,产生的污染物主要是铅熔化过程中的铅烟(G1)。
②板栅铸造:
将正负极板栅所用的铅合金分别投入自动铸板机合金炉中融化、保温、通过封闭自动定量输送、注模、成型、脱模、自动裁切等连续重复动作,完成铅电池用板栅的生产,检验合格的板栅送至涂板工序。
本工序产生的污染物主要是铅熔化过程中产生的铅烟(G2),另外会产生部分铅渣(S1)、切边废料(S2)等。
③和膏、涂板:
全自动铅膏制造机组按照设定的比例自动称量出铅膏制造所需要的铅粉、稀硫酸、去离子水、各种添加剂,通过全封闭的管路输送入和膏机内。
然后和膏机密闭,按照设定的程序完成各组分充分混合,生产出满足涂板需要的半成品铅膏。
半成品铅膏输送至涂板机的料斗内,然后通过涂板机将铅膏涂在板栅铸造生产出正负极板栅上,经过表面固化干燥处理制备成生极板。
本工序采用全自动设备进行生产。
和膏过程在封闭设备中进行,但仍会产生少量铅尘(G3),涂片过程产生的污染物主要是废铅泥(S3)。
另外,设备和地面冲洗过程会产生一定量的含铅废水(W1)。
④生极板的固化与干燥:
将填涂好的极板,送入由全自动程序控制温度、湿度和时间的固化干燥室中。
按照工艺要求,使极板在不同的湿度、温度条件下停留一定的时间,完成物理和化学变化过程,以使经过固化干燥后的极板满足生产和技术的要求,随后合格极板进入分片与刷片工序。
⑤分刷片与称片:
将固化干燥结束后的连片极板,通过滚切式分板机裁成小片,然后再将小片极耳、极板的四周锯片后残留的毛刺和干铅膏用钢丝轮打磨干净,便可得到极板成品。
按照工艺规定的重量和极板数量,将刷片后的极板用电子称称量和选配后极群存放。
本工序采用全封闭自动切板设备,但仍会产生少量的铅尘(G4)。
车间地面冲洗过程会产生一定量的含铅废水(W3)。
极板制造工段生产工艺流程及产污情况见图2.2-2。
熔铅
G1铅烟
和膏
设备维护清洗废水
纯水制备
G2铅烟、S1铅渣
G3铅尘
W1地面冲洗废水
涂片
S3废铅泥
分刷片与称片
G4铅尘
极板成品
稀硫酸配制
稀硫酸、去离子水、添加剂
铅粉生产线
铸板切边
S2切边废料
生极板固化与干燥
图2.2-2极板制造工段生产工艺及产污流程图
(2)蓄电池组装及充放电工段
包片:
利用极群包膜夹具使用规定尺寸的超细玻璃纤维隔板将配好组的极板机械隔开。
具体过程是:
取一片负板,放入包片夹具内,放入的极板与包片夹具中心对齐,极耳朝向一侧,取规定层数的隔板,将隔板网纹面朝上插入包片夹具内,使隔板插到位,取正极板一片放置在隔板上(极板板耳朝向与负极板耳相反一侧),使极板和隔板左右对中,且板耳到位。
将隔板对折,包住极板,且隔板上沿平齐,重复以上的操作动作,直至极板片数符合工艺要求,就完成了一个单体极群包片操作。
本工序产生污染物主要是极板表面的铅尘(G5)。
铸焊:
将包片结束的单体极群,利用焊接夹具和焊枪,完成装夹具、锁紧、定位摆放铅零件、将各极耳与铅零件牢固熔焊在一起。
本工序产生的主要污染物为焊接过程中产生的少量铅烟(G6)以及少量焊渣(S4)。
装槽封盖:
将焊接好的单体极群对应位置装入蓄电池槽中,即完成装槽。
焊接好过桥的蓄电池,即进入封盖工序。
先进行试盖,并校正极群对应部位,使蓄电池盖能自如的盖到蓄电池上;
然后将配制好的槽盖密封胶滴加到倒置的蓄电池槽盖的密封槽中,将经过试盖的蓄电池倒扣入其中,并将残余的槽盖密封胶擦拭干净,将其放入固化干燥窑进行固化。
打孔焊端:
在装好的蓄电池的盖上打孔,使极柱露出来。
将O型密封圈套入极柱上,并压装到位,将接线端子准确地安装到对应的位置上,使端子上的极注孔套住蓄电池极柱,将极柱剪切到适当高度,用电烙铁接触极柱顶端,并加入端子焊锡丝,使蓄电池极柱与接线端子良好熔接。
本工序产生的主要污染物为少量铅烟(G7)。
端子封胶:
将配制好的端子胶滴加到极柱密封槽中,使端子胶将端子焊点覆盖住,并且填满极柱密封槽三分之二的高度,然后将其送入固化烘干窑中固化。
配酸与加酸:
将98%的浓硫酸与去离子水按比例混合配制成20%左右的稀硫酸(电解液)。
接通电源和气源,将配制好的稀硫酸抽入灌酸机储酸箱中,将电池对应定位于加酸机注液头下方,调整加酸机前面的电脑面板上的工艺编号到所需号码后,利用真空灌酸机进行加酸。
加酸机注液头上升后,取出加好酸的电池检查加入酸量,如有缺酸现象应补加适量酸液,加入过多则应减少加酸量。
此环节产生少量废酸(S5)。
充放电(化成):
将已装配好灌入电解液的电池,使用专用充放电机,通直流电进行充放电。
经过3阶段充电2阶段放电后进行抽酸。
记录蓄电池容量检验数据做好记录,选择出容量符合出厂标准电池。
本工序由于蓄电池充放电过程受热,会有少量酸雾产生,属于无组织排放。
配组包装:
蓄电池经过充放电后,按照静置时间要求静置,根据充放电容检记录将蓄电池容量基本一致,开路电压基本一致的蓄电池配成电动车需要的电池组。
蓄电池配组完成后进行表面清洁,然后进行日期喷码,按照同组蓄电池装入同一包装箱,装入合格证、说明书等相关文件后,检验后用胶带封箱。
蓄电池组装及充放电工段生产工艺流程及产污情况见图2.2-3。
正、负极板
包片分组
G5铅尘
焊接
G6铅烟
装槽封盖
端子封胶
灌酸
充放电
成品检验
清洗
包装成品
电解液制备
去离子水
铸铅零件
S4铅渣
W2废水
W4含铅废水
打孔焊端
G7铅烟
G8酸雾
S5废酸
图2.2-3蓄电池组装及充放电工段生产工艺及产污流程图
(3)辅助工序
①纯水制水过程:
将管道水和地下水,通过一级过滤、二级过滤、电渗析处理、阴阳离子交换树脂处理,将水中对蓄电池有害的金属离子元素去除,使被处理后的纯水(去离子水)达到满足蓄电池技术和生产的要求。
本工序产生的主要污染物为系统产生的含盐废水、离子交换树脂再生产生的酸碱废水等废水。
②配酸过程:
是将分析纯的浓硫酸和纯水(去离子水),根据工艺规定的密度要求,按照(酸和水)规定的比例,通过封闭管道定量注入自动配酸机中,混合、冷却、微调密度、储存待用,最终生产的半成品为符合技术和生产要求的稀硫酸。
本工序产生的主要污染物为硫酸雾。
③铅零件生产:
将铅合金加热溶解后,注入模具制备出接线端子等电池装配所需铅零件。
2.2.5现有工程主要生产设备
现有工程主要设备情况见表2.2-4。
表2.2-4现有工程主要设备一览表
工序
设备名称
数量
铅粉制造
切铅块机
xz-qkk-1
4台
集粉器
DZM-2120
7台
粉仓
14台
铸板
铸板机
ds-147
34台
涂板
双面涂板机
STB-400Ⅱ
8台
极板表面干燥窑
BGS-7
合膏机
SH-1000
9
固化
固化室自动控制设备
46台
10
切刷片
分板机
FB07-34
11
极板刷片机
12AH
16台
全自动锯板机
DS-149
13
称片
自动称片机
ASM-4\AMS-4(A)
22台
称片操作台
30台
15
包片
自动包片机
12AH、20AH、30AH
12台
包片操作台
121台
17
铸焊
铸焊机
HYZH-520A
70台
18
胶封线
胶封干燥线
EHT-22-9N
7条
19
充电柜
充电机
uc-3000GH
349台
加酸机
量杯式智能定量真空灌胶机
GJ21-200-12
32台
21
包装
全自动打包机
MH-101A
22
CO2激光刻录机
F-30
23
制酸设备
PS2-S
7套
24
制水设备
5T/H
5套
25
LS16-100HAC
3套
26
LS16-150HAC
2套
27
DXL8-12.5-4II
2台
28
环保设备
铅烟净化器
活性炭吸附+一级水喷淋
4套
29
球磨
铅粉净化器
CLC沉流式除尘设备
30
湿式除尘器
湿式除尘器+碱液喷淋
31
分刷片
铅尘净化器
袋式除尘器+一级水喷淋
DHC型高效滤筒除尘器
32
34
35
37
锅炉
锅炉脱硫除尘器
布袋除尘器+碱液喷淋脱硫
1套
38
污水处理站
生产废水
处理设备
40m3/h
39
生活污水
—
40
厢式压滤机
100m2
1台
42
中水水箱
43
中水原水泵
44
絮凝加药装置
45
多介质过滤器
24m³
/h;
直径1800mm;
直筒高1800mm
46
袋式过滤器
/h
47
超滤装置
2.2.6公用工程
2.2.6.1给排水
(1)用水
现有工程用水环节主要为废气处理设施喷淋用水、地面清洗水、纯水制备用水、循环冷却系统补水、绿化用水、生活用水、锅炉补水等,生产用水水源为贤村水库地表水,生活用水由磁窑供水安装有限公司提供自来水。
(2)排水
现有工程厂区排水采用雨污分流、清污分流。
除尘系统废水、洗衣洗澡废水、设备地面清洗废水属于含铅废水,均排入厂区含铅废水处理设施,处理达到《山东省南水北调沿线水污染物综合排放标准》(DB37/599-2006)一般保护区标准后部分排入公司的清净水池储存回用于生产,部分再经中水站进一步处理后用于锅炉补水。
纯水制备废水和生活废水经厂区自建的生活污水处理设施处理达GB18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级A标准后外排至海子河。
厂区初期雨水收集后进入厂区废水处理站,其他雨水通过管道排至园区雨水管网。
现有工程水平衡见图2.2-4。
2.2.6.2供电
现有工程供电由园区变电站引至厂区内高压配电所用于全厂生产生活用电。
企业设置变压室。
全年耗电量为523.0万kwh,用电负荷等级均为二级。
2.2.6.3纯水制备
现有工程和膏、配酸工段需用纯水,均采用将新鲜水通过一级过滤、二级过滤、电渗析处理、阴阳离子交换树脂处理,最终将水中对蓄电池有害的金属离子去除的过程,使被处理后的纯水(去离子水)达到满足蓄电池技术和生产的要求。
该系统简单、技术成熟、运行费用低。
现有5套制水设备,每套制备能力为5t/h,产水率80%。
2.2.6.4软水制备
现有工程通过一套软化水设备提供锅炉补水,软化水制备系统采用离子交换工艺,其流程如下:
贤村水库地表水→原水加压泵→多介质过滤器→→阳树脂过滤床→阴树脂过滤床→阴阳树脂混床→微孔过滤器→用水点。
2.2.6.5中水站
厂区现建有中水站一座,采用特种分离膜系统工艺,配备有中水处理系统1套,设计处理能力35m3/h,对含铅废水处理设施出水做进一步处理,产生的中水部分回用于废气处理系统补水和设备地面冲洗用水,部分用于锅炉补水,产生的浓水返回含铅废水处理设施处理。
2.2.6.6供热
现有工程供热采用厂内自建锅炉,用热工序为固化干燥,每天工作12小时。
厂内建有1座锅炉房,装有链条炉(8t/h)2台,型号为DZL8-12.5-4Ⅱ,1用1备。
采用“布袋除尘器+碱液喷淋脱硫”工艺处理烟气,脱硫除尘后经过40m高排气筒排放。
现有工程蒸汽用量为5.51t/h,耗煤量3176.46t/a。
2.2.6.6硫酸储罐
现有工程共有硫酸储罐4座,其中10m³
储罐两个,围堰长、宽、高分别为9.5m、4m、0.7m,20m³
储罐两个,围堰长、宽、高分别为16.25m、3.6m、0.7m。
2.2.7现有工程污染物产生、治理及排放情况
2.2.7.1废气
(1)有组织废气
现有工程废气污染源主要为熔铅、铸焊过程中产生的铅烟,铅粉生产、和膏等工序产生的铅尘,锅炉排放的烟气污染物。
现有工程有组织废气污染物排放及治理情况汇总表详见表2.2-5。
表2.2-5现有工程有组织工艺废气汇总表
污染源
治理措施
排气筒数量
排放
温度℃
排气筒
内径m
排放高
度m
年运行
时间h
4(南厂房2、北厂房2)
0.5
7200
7(南厂房3、北厂房4)
和膏涂板
4(南厂房3、北厂房1)
2400
北厂房分刷片
南厂房分刷片
2(南厂房1,北厂房1)
南厂房3
锅炉烟气
1.2
3600
本次评价收集了山东超威磁窑电源有限公司2014年第二季度例行检测报告中生产车间排气筒监测数据,检测单位为山东省分析测试中心,监测时间为2014年6月21-24日,监测结果见表2.2-6。
表2.2-6现有工程车间有组织废气排放情况一览表
车间
排气筒编号
污染物
排放情况
执行标准
达标
情况
mg/m3
kg/h
南厂房
铸板1#
铅及其化合物
0.07
0.00097
0.7
铸板2#
0.16
0.0012
铅粉制造3#
0.18
0.00054
铅粉制造4#
0.55
0.0016
铅粉制造5#
0.41
0.0013
涂板6#
0.52
0.0011
涂板7#
0.34
0.00075
涂板8#
0.42
分刷片9#
0.11
0.0031
分刷片10#
0.09
0.0027
称片11#
0.20
0.0024
包片12#
0.15
0.0022
包片13#
0.00089
包片14#
0.33
0.0028
铸焊15#
0.0035
铸焊16#
0.27
0.0029
铸焊17#
0.12
铸板18#
0.08
铸板19#
0.002
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