QMBG09003供应商红黄牌管理Word格式文档下载.docx
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会签/日期:
江敏、胡鹏、黄甘霖、李云海
2007-9-26
批准/日期:
李士军
2007-9-30
1目的与范围
1.1通过规定供方评价与考核的准则,建立供应商供货质量表现评价指标,对供方的供货质量表现予以评价,并根据评价结果对供方实行红黄牌政策,促进供方持续改善产品质量,同时作为品质管理政策实施的依据。
1.2本标准适用于冰箱事业部。
2引用标准
《供方评价与考核管理》
《供方评审管理》
《产品设计质量特性重要度分级原则》
3名词解释
3.1黄牌供应商:
供方经常出现质量问题,需要对其进行限制供货和质量警告。
3.2红牌供应商:
供方经常出现质量问题,且多次整改无效,或发生重大质量事故,需进行淘汰处理。
4管理程序
4.1供应商评价原则
4.1.1物料使用全过程都参与品质评价,制定进货检验到市场投诉全过程的扣分标准。
4.1.2突出关键质量特性与一般质量特性的扣分差距,促进供应商重视关键质量特性的品质改进。
4.2供应商品质评比的规则
4.2.1按照物料种类,对同类物料的供方按扣分高低进行质量评比,扣分越高供货品质越差。
4.2.2供方供应多种物料时,供方分不同的物料参与该物料的供应商质量评比。
4.2.3供货质量评价每个月进行一次,下月初通报供应商评价结果。
4.2.4每个季度进行一次红黄牌供方评比。
4.2.5季度供货批次(批量)小于总供货平均批次(批量)的5%时,供应商该月的扣分以扣分的绝对值表示。
4.3各环节品质问题扣分标准
4.3.1进货检验环节的扣分标准
4.3.1.1进货抽检出现的不合格,按照其质量特性的种类,质量扣分规则如下表:
类别
A类不合格
B类不合格
C类不合格
扣分
-100分/批
-50分/批
-10分/批
4.3.1.2零部件型式试验质量问题扣分细则
-100分/次
-50分/次
不回复
4.3.1.3进货筛选不合格扣分细则
质量问题下线:
-5分/个。
4.3.2生产环节扣分标准:
批量质量问题扣分标准
质量特性
严重
一般
-200分/单班
-100分/单班
严重:
下线率超过30%(功能类零件除外)、停线、批量物料报废、批量返修和其它严重质量问题
一般:
下线率5%-30%(功能类零件除外),不导致其它质量问题
4.3.3成品检验环节扣分标准
供应商质量问题导致批量不合格,返修100台以上:
-200分/次。
4.3.4市场批量投诉扣分标准
着火、漏电触电等恶性质量问题
-400/次
性能、功能等批量质量问题
-200/次
外观性批量质量问题
-100/次
4.4供方品质评分计算方法
4.4.1供应商评分计算公式
4.4.1.1供应商月度评分=该供应商月度扣分×
月度平均批次/该供应商月度供货批次+该供应商月度扣分×
月度平均供货数量/该供应商月度供货数量。
4.4.1.2供应商季度评分=(供货第1个月评分×
1+供货第2个月评分×
1.2+供货第3个月评分×
1.4)。
4.4.2供应商扣分汇总表:
供应商1
供应商2
供应商3
进货抽检
A类不合格100分/批
B类不合格50分/批
C类不合格10分/批
型式试验
A类不合格100分/次
B类不合格50分/批
无回复整改措施50分/次
进货筛选
不合格下线5分/个
生产过程
严重200分/单班
一般100分/单班
成品
导致批不合格200分/批
市场
着火漏电触电等恶性事故400分/次
性能、功能批量返修事故200分/次
外观批量返修事故100分/次
4.5红黄牌供方评比方法
4.5.1供应商红黄牌模型
4.5.2红黄牌评价考虑条件
4.5.2.1红黄牌评价时,一般采用品质差距法,根据差距显著性给予红黄牌。
4.5.2.2出现质量事故,品质管理部确认风险较大的,直接给予红黄牌。
4.5.2.3型式试验不合格导致停货:
6个月内超过3个规格停货的给予黄牌警告。
4.5.2.4ROHS不合格(非塑料件物料)黄牌:
1次/半年内,红牌:
2次/半年内。
4.5.2.5弄虚作假、故意欺骗导致质量问题时,黄牌:
3次/1年内,红牌:
5次/1年。
4.5.2.6黄牌供应商经6个月整改不能转为合格供方时,证明供方无能力整改,红牌淘汰。
4.5.2.7黄牌供应商质量评比再次满足黄牌条件时,红牌淘汰。
4.5.2.8品质管理部体系管理组织供应商评审或稽查发现重大不符合项目列为黄牌供方。
4.5.3红黄牌发牌数量的控制:
一类物料供应商越多,可能给出的红黄牌越多,根据品质表现,原则上给出的红牌数量不超过供应商总数的5%,给出的黄牌数量不超过供应商总数的10%。
给供应商红黄牌数量可参考下表:
一类物料供应商数量
红黄牌最大数量
剩余供应商数量
3
1
2
4
5
6
7
8
9
10
4.5.4供应商品质差距评比方法
供应商对比
评分差异Y=(A—B)/A
品质级别
供应商与前一位供应商扣分对比
Y&
lt;
30%
无差异
属于同级别供应商
40%≤Y≤60%
差异较大
根据级别给予差的供应商黄牌
Y≥70%
显著差异
根据级别给予差的供应商红牌
A——较差供应商的季度评分;
B——季度评分在A供应商之前一名供应商的评分;
比如,A=1000分,B=200分,则Y=(1000-200)/1000=80%,应当红牌除名。
4.6供方评价信息的收集系统
品质管理部负责供应商质量评价信息的收集系统,明确各个环节的供应商评价信息收集渠道,并规定固定格式的报表和收集要求,并各部门指定收集信息的人员。
5红黄牌供方管理
5.1红黄牌供方确定流程
5.1.2每个月发布供应商月度评价结果,通知供应链管理部、工厂品质部、供应商。
5.1.2供应链管理部根据评价结果考虑调整供方的供货比例,避免供应商评为红黄牌时无法跟上物料供应。
5.1.3每季度品质管理部体系管理根据评价结果确定红黄牌供应商,形成文件经品质管理部总监审批后发布执行。
5.2黄牌供方管理
5.2.1列入黄牌清单的供方,供货比例在原有基础上减少50%,且不得高于总供货量的30%。
5.2.2黄牌供应商应积极组织整改,并提交整改报告至品质管理部。
整改报告评估合格,品质管理部再组织相关人员对供方整改状况进行验证。
5.2.3对于黄牌供应商,品质管理部体系管理组织供应链管理部、技术部门对供应商进行现场支持,给予整改意见。
但供应商是否整改有效以月度评价数据为准。
5.2.4黄牌供应商至少经过3个月验证整改效果,当质量状况有明显改善时,方可转为合格供方。
5.2.5对于因供方结构限制,黄牌供应商供货比例无法控制在上述范围以下时,供应链管理部应向品质管理部提出申请,供应链管理部总监审核,品质管理部总监批准后方可继续供货。
但是供应链管理部应尽快完成新供应商引入工作,2个月内必须提出新供应商评审需求,否则品质管理部将强制控制黄牌供应商供货比例。
对于模具类物料,单一模具单一供应商要求研发工艺部门指导供方尽快完成整改,对于供方不配合整改的,由研发工艺部门提出,经品质管理部确认后,供应链管理部应负责调模。
5.3红牌供方管理
5.3.1供应链管理部原则上应在红黄牌通报下发一月内在采购系统中关闭红牌供应商该类物料采购资格。
5.3.2对于因供方结构限制,暂时无法停止红牌供应商供货,供应链管理部应向品质管理部提出申请,供链管理部总监审核,品质管理部总监批准后方可继续供货。
但是供应链管理部应尽快完成新供应商引入工作,2个月内必须提出新供应商评审需求,否则品质管理部将强制执行红牌供应商停货。
5.3.3对红牌供方涉及到财务余款需结算的,财务部门相关人员可临时打开系统处理,帐务处理完后负责关闭该供方的系统资格,余款应尽快结清。
5.3.4已采购在我司仓库的产品,按正常报检流程,合格产品可直接使用,不合格产品退货处理。
5.3.5采购部门已下单造成供方库存情况,由采购部门打专题申请报告,品质、研发工艺部门会签,一次性办理相关手续,按正常报检流程,合格产品直接使用,不合格产品退货处理。
5.3.6列为红牌供应商的该类物料,除非有品质管理部文件批准,否则工厂进货检验应在一月后,停止检验该类物料,直接判退处理。
5.3.7红牌淘汰的供方至少在二年内不得引入,红牌供应商重新引入时,应按新供方引入流程执行,且物料需重新确认。
5.4红黄牌政策执行力管理
5.4.1品质管理部下发红黄牌供方通报后,供应链管理部及采购部门应按照本制度要求期限调整黄牌供应商供货比例在控制界限以下,红牌供应商应在采购系统中关闭该类物料的采购属性。
品质管理部将检查以上工作是否按照制度执行,发现未按照要求执行的,将按照《质量责任追溯管理》予以通报和考核。
5.4.2由各相关部门必须按时提供准确的品质信息,提供虚假信息的部门将按照《质量责任追溯管理》予以通报和考核。
6记录
《供应商月度质量评比报告》
附加说明:
本标准由冰箱事业部品质管理部归口管理
本标准由冰箱事业部品质管理部起草、修订
本标准主要修订人:
D
B
A
E
C
1500
1000
500
供应商扣分
QMB-G09.003-2007
品质基本一致
正态分布型
品质一致型
两级分化型
独家供货型
品质与其他供应商差距大,给予红黄牌
品质差距大,A、B属于同级别供应商,均给予红黄牌
独家供货限期寻找新供应商
2007-09-30发布2007-10-01实施
美的制冷家电集团冰箱事业部发布
2006-07-28发布2006-07-28实施
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