家具厂防尘防毒研究报告Word格式文档下载.docx

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工序

常用设备

主要职业危害

1

木材进场

叉车

粉尘

2

干燥

干燥窑、干燥炉

3

剔料

自动截料机

粉尘、噪声

4

配料

自动截料机、推台锯、横截锯、纵锯机、刨床、铣床等

5

胶拼

接榫机、拼板机、涂胶机、冷压机

各种胶黏剂中苯系物、乙酸乙酯、乙酸丁酯、甲醛等

6

毛料加工

平刨、压刨、四面刨、双面刨、细木工带锯、铣床等

7

净料加工

铣床、开榫机、打眼机、万能锯机、排钻、台钻等

8

打磨与砂光

宽带砂光机、立式砂光机、手压砂光机、履带式砂光机、圆棍砂光机、手工打磨等

9

底漆、面漆

喷漆房、喷枪

漆料中苯系物等

10

晾漆

——

2.示范工艺的选取

2.1职业危害现状

从2009年底开始，课题组对北京市家具制造企业进行了走访调研，并在2010年年初对其中的11家企业进行了现场粉尘、毒物的采样检测。

粉尘检测对象主要为锯、铣、截、手工打磨、机械打磨等工序。

毒物检测主要为底漆、面漆的喷漆上色、修色、贴皮、手工涂漆、擦色等工序的作业岗位，主要检测有毒物质为苯及苯的同系物、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮、乙苯、环己酮、甲醛。

通过检测分析，北京市家具制造企业的粉尘超标情况严重，毒物超标物质主要为苯及苯的同系物。

2.1.1作业场所职业危害因素的分析

家具制造企业的职业危害贯穿家具制造过程的始终，主要集中在切割、锯、打磨、喷漆等环节。

主要危害物为粉尘、苯及苯的同系物、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮、正己烷等。

这些物质在家具制造过程中不同程度危害着作业人员的健康。

木粉尘中含有的木焦油由各种酚类和烃类组成，并含有致癌性较强的物质。

特别是粒径小于10µ

m以下的粉尘，由于粒径小、质量轻，能较长时间悬浮于作业场所的空气中，作业人员吸入几率高，易进人的肺部组织，会引起支气管炎、哮喘和肺气肿等疾病，甚至癌症。

苯及苯的同系物是构成白血病的主因。

其它危害物质也能不同程度破坏人体的神经、免疫系统，破坏人体的组织，引发癌症等疾病。

根据检测数据，主要危害物质为粉尘、苯及苯的同系物，有可能的风险是尘肺病，白血病和苯急性中毒。

2.1.2职业危害来源及特点

本示范企业的职业危害主要来源于粉尘和漆料中的苯及苯的同系物。

粉尘主要集中在木材加工车间的锯料和砂光打磨工序，主要危害物质为木屑粉尘和腻子粉尘。

木材加工过程中产生的粉尘特点是锯末产生量大，粉尘干燥，粉尘粒径较粗，在空气中滞留时间较短，能较快的降落到地面，该车间粉尘污染相对较轻。

砂光打磨工序产生粉尘主要是腻子粉尘、油漆粉尘和含胶粉尘等。

由于需打磨加工的部件的形状各异，为小批量、多品种，处理过程以人工操作为主，同时人工操作过程中没有设置任何除尘净化设施，故该作业环节粉尘产生量较大，污染严重。

打磨工序中所产生的粉尘粒径较细，粉尘悬浮于空气中的时间较长，对工人身体造成危害大。

毒物危害的主要来源是油漆和油漆稀释液等原料。

在喷漆作业有专用喷漆房，采用上送下吸的通风方式，作业人员佩戴防毒口罩，喷漆专业的职业危害得到控制。

在晾漆作业中由于产品质量要求，不能通风，作业人员频繁出现在无任何防护措施的作业场所，是职业中毒危害的主要场所。

在调漆等职业场所，也存在上述危害。

噪声危害的主要来源是木材加工车间的锯料、砂光、木材加工等工序。

噪声具有局部性、暂时性、多发性等特点，可以对人的生理和心理产生危害。

但是，在家具制造企业中可以通过为工人配备耳塞等方式对噪声进行有效控制，且该种类型的企业主要危害来源为粉尘、毒物，因此，本报告对噪声危害不做过多阐述。

2.2作业现场尘毒检测

2.2.1粉尘检测

2009年底，经过对此示范家具厂进行的现场检测，在木材加工车间和手工打磨车间的部分工位进行了定点采样和作业人员个体采样。

木材加工车间的锯、铣机、平面砂光机等设备均配有除尘净化系统，检测时所有除尘设备均正常工作。

手工打磨车间环境较为封闭，未开窗通风，打磨过程中未采取任何防尘措施。

现场粉尘检测利用GilAir3型个人空气采样器、鞍劳D-4粉尘采样器等工具，依据GBZ2.1-2007，GBZ/T192-2007，GBZ159-2004等相关标准，对该厂主要粉尘作业点进行短时采样和8小时连续个体采样。

检测结果见表2-1。

表2-1粉尘检测数据

采样方式

采样点

浓度（mg/m3）

国家标准限值

TWA（mg/m3）

超限倍数

（标准要求）

个

体

采

样

精密锯

4.6450

----

1.5

立铣

1.4940

--

平面砂光机（木尘）

3.4983

1.2

短

时

手工打磨1（腻子粉）

84.3333

＜2.0

5.3

手工打磨2（腻子粉）

63.5000

（木尘）

1.0000

1.8333

4.8333

检测结果，本厂的主要超标工位为手工打磨，粉尘浓度是GBZ2.1中规定的限值的5倍，危害严重。

2.2.2毒物检测

现场毒物检测利用QC-2型大气采样器，依据GBZ2.1-2007，GBZ159-2004，GBZ/T160-2007等相关标准，并委托具有国家检测检验资质的单位对该厂的的主要毒物作业点进行了采样和检测。

检测结果见表2-2。

对于该厂的毒物检测主要针对喷漆房、晾漆房、成品组装车间，检测物质为苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮。

喷漆在密闭喷漆房内进行，喷漆房为水幕式，里面环境为正压。

晾漆房环境密闭，室内无通风，无固定的作业岗位，操作工人在搬运喷漆工件时会短时间进入。

成品组装车间为密闭大厂房。

对各作业岗位进行了定点短时采样和作业人员8小时采样，毒物检测数据见表2-2。

表2-2各岗位毒物检测数据单位：

mg/m3

样品位置

丙酮

苯

甲苯

二甲苯

乙酸乙酯

乙酸丁酯

喷漆（TWA）

0.8

41.8

27.5

66.4

26.4

喷漆（STEL）

<

0.31

21.5

25.3

45.7

19.0

晾漆（TWA）

2.7

4.3

3.6

1.0

7.1

3.7

组装（TWA）

2.5

2.3

2.4

上列物质的职业接触限值，根据GBZ2.1-2007中的要求，其限值见表2-3。

表2-3职业接触限值单位：

物质

TWA

STEL

300

450

50

100

200

数据显示，毒物危害主要集中在喷漆房的喷漆过程中，喷漆过程中其作业岗位的苯浓度超标，其它有害物均合格，随着喷漆的结束，有毒物质的挥发量越来越少。

苯为国际癌症组织确定的a级致癌物质，因此，必须采取措施对喷漆工序的苯超标问题加以控制。

2.3示范应用工艺的选取

根据实际检测结果，该厂的粉尘浓度超标情况比毒物超标更为严重。

毒物的超标仅出现在水幕式喷漆房，污染点比较集中，其它工序的职业危害风险较低，可以通过对喷漆房的通风设备更新维护，并保证作业人员防毒口罩的正确使用，不断更新环保油漆等方式进行管理控制。

粉尘超标在全市的家具生产制造企业是普遍现象，在本次调研的企业中超标率达到了80%，本示范家具厂的粉尘超标情况也很严重，取采样点11个，超标8个，超标率达到了72%。

改革开放以来，我国家具业不断摆脱了手工作坊式的操作模式，生产规模不断扩大，工业化程度不断提高，大部分工序实现了机械化、半机械化生产，加工设备更加先进，大部分机械加工设备都辅以一定的防尘、除尘措施。

但由于木质材料加工工序复杂，散碎木废料的形式多样，部分除尘技术不完善，造成控制粉尘效果以及除尘净化效果达不到要求。

有关统计数据表明：

在生产实际中，各类木加工车间的除尘装置约有80%能够在粉尘控制方面发挥应有的作用。

在本厂粉尘检测中超标最为严重的工位为手工打磨工序。

该厂的手工打磨工序没有采取任何防尘技术措施，生产环境较为恶劣。

因此，选取该厂的打磨工序为示范应用工艺。

2.4示范岗位现有职业危害控制措施

2.4.1工程技术措施

该厂的打磨车间尺寸为75*20*5m，正常生产时，车间内共有6-8个打磨工位，均为手工打磨，打磨工在厂房内没有固定的工位且工位较为分散，布局凌乱，因此伴随生产所产生的粉尘在整个厂房内比较分散。

车间内工人操作岗位无任何职业危害控制措施，打磨过程中会产生大量的粉尘扩散至车间，造成车间空气污染。

车间仅依靠门、窗进行自然通风，由于通风不良，致使车间内空气污浊，特别是在冬季调研中发现，为保温而关闭门窗致使作业环境空气质量更为恶劣。

2.4.2管理措施

企业对于打磨工序的职业卫生管理重视不足，安全管理部门没有制定相应的职业危害管理制度，生产经理对于该工序的职业危害状况以及控制措施了解不足，造成该工序生产中处于无任何防治措施，工人在此工序作业时，仅配发了纱布口罩，不符合防护用品的相关要求。

3职业危害综合控制方案选取

3.1职业危害综合控制措施的确定

为搞好本示范工程的防尘技术改造工作，特邀请了国内长期从事职业危害控制技术研究的五位专家，对打磨车间进行了现场勘测。

经过实地考察、调研和认真分析研究后，对示范工程项目推荐采取以下三种技术改造措施：

（1）增设全面机械通风系统。

（2）固定打磨工位并对手工打磨工位设置局部排风系统。

（3）固定打磨工位并对手工打磨工位设置上送风、下排风的通风系统。

3.1.1全面机械通风措施

3.1.1.1全面机械通风措施特点

全面机械通风措施是在维持原工序操作方式不变的前提下，对车间增设全面机械通风系统，加大车间的换气量。

此方法操作较为简单，投资较小，能够在一定程度上改善车间空气质量。

3.1.1.2换气量的确定

厂房现有容积为7500m3，打磨岗位分散。

根据GBZ1和GB/T50019-2003的要求，利用全面通风换气的方法对该厂房进行职业危害控制，通过强制通风换气可降低车间空气中的含尘浓度。

依据要求，设计每小时换气2次，根据公式，换气次数

（次/小时），房间体积为V（m3），换气量为L（m3/s）。

所以，此厂房每小时的换气量为15000m3。

3.1.1.3系统风机的选择

在不调整工位的前提下，对打磨车间增设机械排风系统，拟选用两台轴流通风机，风机安装在厂房北侧墙上，高度距离地面4m，风机的安装位置见图3-1。

增设机械通风系统后，新风补充仍由原门、窗等其它缝隙补入。

此改进方案实施后，冬季会加大热量损失，需要对车间加大采暖量，需要加大企业的经济投入。

由于该厂冬季的订单量较少，工作量较小，故由于补充热量所需增加的投入较小。

图3-1全面机械通风风机位置图

该打磨操作间的轴流风机参数见表3-1。

表3-1轴流风机参数表

型号

参数

单价

数量

总价

WXDT4A轴流风机

转速：

2900r/min

功率（kW）：

1.5-2

风量:

7700m3/h

全压：

319.5Pa

带运费

480元/台

2台

960元

3.1.1.4工程经济指标

全面机械通风系统的工程造价如表3-2所示：

表3-2全面机械通风系统造价

工程名称

工程单价

480元

配电费

500元

施工费、墙上开孔等

1000元

2460元

3.1.2局部排风净化系统措施

3.1.2.1调整厂房整体布局

车间现有尺寸为75*20*5m，正常工作时有打磨工人6-8人，工位分散，造成粉尘在车间内的分布较为分散，不利于采取控制措施。

建议厂房内打磨工位与家具半成品堆放处隔离开，并对打磨工序的工位进行调整。

根据原有车间正常生产时的需要，在车间的东侧40m范围内固定8个打磨操作工位，每个操作位的面积约为1m2，车间西侧改为半成品摆放区。

车间打磨工位总体布局见图3-2。

调整车间布局并固定打磨作业岗位后，更有利于采取技术措施对车间内的粉尘进行控制。

3.1.2.2局部排风净化系统特点

在固定打磨作业区增设局部排风净化系统，可以保证及时有效地排出打磨过程中产生的粉尘，作业环境空气质量可以达到卫生标准要求。

局部排风净化系统采用高效的布袋除尘器对含尘气体进行净化处理，为减小冬季热损失，布袋除尘器选用正压式并放置在室内，净化后气体排至室内。

图3-2厂房位置优化布局

3.1.2.3系统排风罩的选取

根据该工序的工作情况，系统排风罩设置在固定打磨工位的下侧，即在每个工位下方布置排风口，排风口上加铸铁格栅盖板，排风口后侧挖暗沟，沟内铺设罩子和风管。

设计排风口尺寸为1*1*0.7m，开孔率25%。

排风口盖板为铸铁构件，设计成格栅形式，可以拆卸以用于清扫。

根据《工业通风与防尘工程学》的设计参数，设计此系统的罩口风速为为0.5m/s，受干扰气流的影响，风速的增加值0.2m/s，实际的设计罩口控制风速0.7m/s。

在盖板上方设置铁

丝网隔离罩，防止大块物件掉落排风口内。

粉尘从吸风口抽入后，经过侧吸罩吸入系统风管。

3.1.2.4局部排风净化系统设计

排风系统在车间东侧的南北各设置4个排风口，共计8个排风口，为便于系统的合理布置，分设两套排风净化系统，每套系统接4个排风口。

各支管从侧面与地坑吸风口连接，除尘管道铺设在地沟内，合并后总管引出地面与风机连接，最后送入布袋净化，布袋除尘器设置在室内。

局部排风净化系统的系统图见图3-3，俯视图见图3-4。

图3-3排风系统系统图

图3-4操作位排风系统俯视图

根据风量公式，罩口的风量为Q，风速为V，罩口面积为F。

Q=V*F（公式3-1）

每个风口的风量为0.25*0.7*3600=630m3/h。

一套系统接一台风机和一套布袋除尘器，在操作位两侧并排设置两套系统。

每套系统的风量为2520m3/h。

根据GB/T50019-2003《采暖通风与空气调节设计规范》中5.8.2的规定和公式：

Q=KQ（公式3-2）

其中K为通风系统中风管漏风附加系数，K=1.1-1.15，除尘风管的漏风率为风量的5%-10%，取K=1.1

选用风机的风量为2770m3/h。

根据《工业通风与防尘工程学》的规定和经验，地下管道内的设计风速取16m/s。

根据工程经验，铁皮管道粗糙度取0.18，罩口阻力200Pa。

该系统管道内的压力损失按照公式3-3至公式3-7的要求进行计算，结果见表3-3。

各管段的摩擦阻力公式为，

（公式3-3）

其中r为摩擦阻力系数，d为风管直径，l为管道长度。

比摩阻：

（公式3-4）

Rm可由风量和风管直径、管径粗糙度等因素，查表得到。

局部阻力：

（公式3-5）

其中，p为空气密度，取1.2。

c称为局部阻力系数。

c可根据《工业通风与防尘工程学》查附录3得到。

管内动压为：

（公式3-6）

风管系统的总阻力：

（公式3-7）

表3-3系统压力损失

管

段

风量

M3/h

速度

m/s

直径

mm

长度

m

管内

动压P

（Pa）

比摩

阻Rm

摩擦阻力Pm

局部阻力系数c

局部

阻力

Pz（Pa）

风管

系统

总阻力Pt

630

16

120

153.6

28

280

圆形弯头0.18

27.6

307.6

1260

170

18

180

合流三通30°

（支管）：

0.75

（直管）：

-0.15

圆形渐扩管：

0.21

124

304

1890

15

150

0.2

0.1

0.08

58.3

208.3

2520

240

12

72

0.06

0.09

38.4

110.4

60

3个圆形弯0.18

1个分流三通1.1

252

312

1242

根据GB/T50019-2003中5.7.2的规定，采用定转速通风机时，通风机的压力应在系统计算的压力损失上附加10%-15%，根据经验此处取10%。

该系统的罩口阻力200Pa，经验估计布袋除尘器的阻力400Pa，所以，此通风机的压力为：

（1242+200+400）*1.1=2026Pa

各支路从地下暗沟中出来接除尘器。

清灰方式为脉冲喷吹，根据《工业通风与防尘工程学》设计布袋除尘器滤料表面过滤风速，范围为2.5-3.5m/min，根据实际经验，此处取3.5m/min。

根据公式

其中，A为滤袋总面积（m2）。

此处L=2520m3/h，因此需要布袋总面积A=12m2，每套系统选取4只直径0.5m，高2m的布袋。

布袋式除尘器设置在室内。

根据上述计算结果，各管道的尺寸参考表3-4。

表3-4排风系统管道尺寸参数

管道编号

管道外径mm

管道长度m

除尘风管壁厚mm

3.1.2.5工程经济指标

设计此系统后，此套系统的工程造价见表3-5。

表3-5工程造价表

设备企业

设备名称

参数/项目

某风机

电器公司

C6-48A

离心排尘

风机No.4

电机（kW）：

5.5-2

风量：

2748-6374m3/h

2594-1859Pa

带电机、运费

2050元

4100元

专业风管

销售企业

风管材料，法兰，弯管，变径、三通等安装费

180元/m

14760元

施工费

暗挖地沟

挖槽，混凝土浇灌，地沟尺寸为700mm*700mm风管安装支架，人工，抹灰、盖板全含

450元/延米

68m

30600元

铸铁栅栏

铁丝网隔离罩铸铁栅栏1m*1m

250元/个

8个

2000元

风机风管

安装

风管悬挂，外部风机混凝土搭基础水泥台,配电系统

1800元/m3

2m3

3600元

某除尘器

生产厂家

大布袋、

集灰箱

大布袋（208涤纶绒布）

直径0.5m，高2m

1m高集灰箱

大布袋，表面积3m2250元/只

1000元/个

8只

2个

4000元

59060元

3.1.3上送风下排风通风系统方案

3.1.3.1上送风下排风通风系统特点

前节改进措施是采取调整作业岗位，增设局部排风净化系统，其补新风仍然利用原门窗等缝隙，其气流组织较为合理，但由于新风进入车间后较均匀的下压，对于有效控制打磨操作产生的粉尘的效果仍有不足。

故本改进措施是在前节改进措施的基础上，再加设局部送风系统，利用合理的吹吸气流，有效地控制打磨操作产生的粉尘，此方案控制粉尘效果最佳。

但此方案投资费用也最高。

3.1.3.2上送风系统方案设计

手工打磨工位设置上送风、下排风净化的通风系统方案由两部分组成，排风净化系统设计与3.1.2节相同。

送风系统设计在调整厂房布局的前提下，直接将新鲜空气送到工人操作岗位，送风口成45°

与排风口中心相对应，形成合理的气流组织，送风系统设置的主要目的是为了引导工人操作位所产生的含尘空气向排风系统运动并排出。

保证作业人员呼吸带的空气清洁。

送风系统设计形式见图3-5。

图3-5送风系统设计系统图

参考《工业通风与防尘工程学》，和实际工程的需要，为了能使送风系统起到气流引导的作用，提高送风系统和排风净化系统的工作效率，以及避免二次扬尘，送风系统送到排风口的风速应小于0.7m/s。

综合考虑控制距离、气流扰动等因素，工程取0.7m/s。

排风系统的罩口有效面积为0.2m2，保证送风系统和排风系统的罩口有最大的效率，送风口尺寸为800×

250mm，送风管道采用矩型管，送风口选用矩形，罩口面积为0.20m2。

每个罩口风量为0.2m2*0.7m/s*3600≈500m3/h，8个操作工位需要风机风量为4000m3/h。

根据GB/T50019-2003，风管漏风率取10%