除盐水箱施工方案Word格式文档下载.docx

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2.4《化工设备、管道防腐施工及验收规范》（B/T4735-1997）

2.5《钢制焊接常压容器》（G20584-1998）

2.6《钢制化工容器制造技术要求》（G/T20678-2000）

2.7《补里钢壳设计技术规定》（B/T50341/2003）

2.8《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》

2.9立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB50128-2005）

2.10电力建设安全工作规程（DL5009.1-2002）

2.11新疆华源电力安装公司质量体系手册

2.12《电力建设施工质量验收及评价规程第6部分：

水处理及制氢设备和系统》（DL/T5210.6—2009）

三、主要施工机械及工器具的配置

序号

工机具名称

型号

单位

数量

备注

1

电焊机

10KW

台

10

自备

2

起吊倒链

2T

台

3

3T

5T

13

角向磨光机

260W

4

内磨机

250W

5

卷板机

外协

6

氧气、乙炔瓶

101型

套

7

工程车

15T

辆

8

大锤

16磅

把

9

吊车

8T

等离子切割机

LGK-100

11

焊条烘箱

ZYH-20

四、劳动力计划

劳动力配备情况

人数

备注

管工

2人

钳工

主要负责技术工作

电焊工

8人

带证上岗，现场考试合格后方可进行焊接工作

铆工

6人

普工

12人

主要负责拉倒链、打磨焊缝、焊疤，现场杂活。

驾驶员

1人

主要负责运输

管理人员

综合管理施工现场、沟通、协调

资料员

收集、整理、上报、收发、保存资料

材料员

材料保管、订购

五、除盐水箱制作安装施工5月、6月进度计划

名称日期

1-5日

6-10日

11-15日

16-20日

21-25日

26-30日

第一台（5月）

水箱底板

----------

水箱壁板一层

-----

水箱顶板

---------

水箱壁板二层

-----------

水箱壁板三层

------

水箱壁板四层

-------------

水箱壁板五层

--------

水箱壁板六层

水箱壁板七层

-------

水箱壁板八层

------------

水箱附件制作安装

第二台（6月）

六、主要施工工艺及工艺流程

6.1施工准备

6.1.1施工前，施工人员应认真熟悉施工图纸和预制加工排板图，校对水箱施工图所有材料的材质，几何尺寸，结构形式及组装焊接的技术质量要求及水箱试验的规定，熟悉预制加工排板图要弄清板料的排板编号，箱底排板形式以便清点实际材料是否符合设计图纸要求。

6.1.2认真熟悉图纸的交底资料，施工负责人要组织施工人员对所有预制工件核对清点，做好水箱顶板作曲线下料，壁板卷曲，包边角钢，弧度和翘曲符合制做要求。

6.1.3水箱施工制做安装前应按图纸对基础进行检查验收，要符合施工技术要求，应具有与土建基础验收交接有关资料。

6.1.4施工前，施工人员应对水箱制做安装方法及工艺流程，质量安全事项，进行掌握熟悉。

6.1.5施工中的水源、电源、运输、道路各项作业条件，确认符合安装施工条件，才能开始施工。

6.2施工制做方法

6.2.1拱顶水箱宜采用倒装法施工，倒装法制做安装在施工中主要优点是减少高空作业，施工安全有利于加快制做安装进度，保证工程质量，降低工程劳动强度。

6.2.2水箱顶壁板整体群桅起吊制做安装，根据水箱的规格及现场的具体条件和工作施工环境，进行选择群桅倒链倒装起吊法。

6.3群桅、倒链起吊施工程序

6.3.1水罐安装技术措施，预制加工，样板与划线

用厚0.75mm的镀锌铁皮制作边缘板、加强圈、包边角钢、壁板等的下料样板，并在样板上标明其名称、规格等，以方便使用；

制作检查用的三种样板：

直线检查样板、弧形检查样板和角变形检查样板，其中直线检查样板长度不得小于1cm，测量焊缝角变形的检查样板弦不得小于1cm，其它检查样板弦长不得小于2cm，用样板对预制件进行检查以确保其符合精度要求；

用专用工具由专人进行划线，并且每次划线完毕经复查合格后，在钢板上标明管理编号、板编号及尺寸。

6.3.2钢板切割加工

采用氧—乙炔火焰半自动切割机进行壁板及边缘板等的切割，对小型钢结构件用料采用氧—乙炔火焰手工切割；

每次正式切割之前，进行试切，以检查其坡口角度、尺寸及坡口表面光洁度是否符合要求。

6.3.3壁板切割及壁板预制

（1）每块壁板下料时，先根据焊接形式，计算出立缝的收缩量，然后按设计图纸确定每块板的实际下料尺寸；

（2）壁板采用滚板机卷制，卷制弧度分次完成，滚板时注意钢板不能走偏，清除钢板表面杂物，并用弧形样板反复测量滚制的壁板弧度；

（3）每块壁板卷制后，立放在平台上进行检查，检查垂直方向间隙≤1mm，水平方向的间隙≤4mm，做好检查结果记录并且编号；

（4）滚制好的壁板经检查合格后，放置在专用胎具上，以防发生变形；

（5）壁板在加工倒运过程中，用专用吊具进行吊装，并用专用胎具进行搬运，以防止壁板弧度变形。

6.3.4壁板滚弧，拱顶预制

（1）画线：

根据技术人员提供的尺寸，用与施工班组相同的钢尺，分别画出瓜皮板的切割线及测量线。

（2）切割：

在切割胎具上用半自动氧乙炔切割机切割瓜皮板，其外弧用弧形轨道切割。

（3）用角向磨光机去除钢板坡口氧化皮，然后在切割后的钢板上画出筋板位置线。

（4）将瓜皮板上的筋板切割好，在胎具上用千斤顶或大锤弯制成型。

（5）制作与瓜皮板球形半径相同的胎具。

（6）将切割好的钢板放在胎具上，将筋板组焊其上，先组焊向筋板，然后组装环向筋板，组焊筋板时应从一头到另一头顺序进行。

（7）中心瓜皮顶板的预制方法同上。

（8）每块瓜皮板预制好进行编号，然后吊装到停放胎具上，停放胎具与预制胎具的制造同。

6.3.5除盐水箱附件预制

水箱附件除在工厂内加工和外购的之外，需现场预制部分的构件要严格按设计图纸要求制作和检查验收。

6.3.6水箱主体安装

（1）基础检查验收与土建交接，做好记录资料。

（2）水箱底板铺设前，先对水箱基础进行联合检查验收，合格后方可开始施工；

（3）在混凝土环梁上每间隔10m弧长设一测量点，用水准仪测量各点标高，以检查壁板下面基础表面的平整度，其它检测方法按图纸设计标准要求；

（4）基础检查的各项记录须满足规范及设计要求。

6.3.7底板组装

（1）铺板前在基础上画中心线，和排版位置控制线、边板外缘线、边板角度线。

边板放线尺寸直径应适当放大5-7cm。

（2）铺板顺序：

先铺中间条板，再铺两侧中幅板，铺弓型边板后再铺中幅板、小板、使中幅板对接在边板边。

（3）中幅板铺设，要进行点焊（点焊4—5处/50mm）,底板搭接应贴紧，局部间隙应不大于1mm，对接焊缝的垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。

（4）边板相对后，应用卡具固定牢固，防止热胀冷缩后跑线，边板的调整板下料也要点焊上。

小板组对好后，要同边板连接好，以防止变形。

如图：

（5）底板对接后焊接时先焊短缝再焊长缝，分横向、纵向，由中心向四周焊接，焊接时采用倒退间隔焊。

6.3.8壁板组装第一节壁板及包边角钢的安装（即最上面一节壁板安装）

考虑到立缝与立缝、立缝与边缘板焊接收缩，将水箱直径适当放大，画出壁板排板图，在底板上标出各板位置。

（1）在壁板位置内侧点焊一圈定位挡块铁，间距为30cm。

在壁板位置线外侧30mm处对应位置线内侧挡块点焊一圈挡块，挡块高出脚手架槽钢20mm。

在边缘板上安装脚手架，将脚手架槽风伸入壁板内0.8m，实施临时点固焊，槽钢间距2m。

（2）边缘板外侧30mm焊接完成后即可安装第一节壁板，用吊车将壁板吊装到脚手架槽钢上就位，壁板内侧用两根丝杠支撑，并用其调整壁板垂直度。

在立缝处用自字形对品器进行固定，并用方销子调整对口间隙。

（3）顺序组对第一节壁板的立缝并进行焊接，直到最后一道立缝，此立缝两张钢板会重叠。

用倒链拉紧最后一道立缝，调整好壁板垂直度、椭圆度、及上口水平度后，在长度放大的钢板上划出切割线，用氧乙炔火焰切割进行切割，然后切割出立缝坡口。

后一道立缝并焊接。

（4）拆除加减丝及对口器等，顺序组装包边角钢，两组沿相反方向进行，各负责180°

的施工。

6.3.9胀圈制作

（1）胀圈用槽钢制作，先将槽钢在滚板机上滚弧，直径比水箱内径略小10mm，两两对在一起作成方钢形式，每组胀圈分为6段进行预制，根据位置编号，每节胀圈两头用钢板堵住并做槽形结构，以便固定胀紧用的千斤顶。

（2）在胀圈上面每隔1.5m焊接一块顶升支撑板，作为提升壁板的支点。

胀圈下部焊接带槽的挡板，用于壁板环缝的组对。

在第一节壁板组装完成后将胀圈及顶提升装置导入水箱内。

（3）手动倒链提升装置的安装、提升装置的设置：

除盐水箱

除盐水箱体最后起升重量

手动倒链杆数量

33t

12

6.3.10除盐水箱顶板安装

（1）第一节壁板及包边角钢安装完成后根据按照水箱顶开孔位置及包边角钢的焊缝位置在包边角钢上等分画安装线。

（2）在项板上焊接吊耳。

用吊梁和吊具两点起吊顶板。

按已画好的壁板从

0°

和180°

两个起点沿同一方向顺序组装。

控制搭边量保持均匀并进行点焊。

（3）瓜皮板安装完成后安装中心顶板。

先内圈后外圈，最后安装中心盖板。

6.3.11第二至最后一节壁板的安装

（1）第一节壁板组焊完成后，在外面组对第二节壁板，在底板及第一节壁板上标出第二节壁板的组装位置线，用吊装将壁板吊装到第一节壁板外，用角钢支撑。

（2）按照组对第一节壁板的方法顺序对第二节壁板的立缝，进行点固焊，直到最后一道立缝，用倒链拉住最后一道立缝，使第二圈壁板轻轻接触第一圈壁板为宜。

（3）倒链提升人员就位，想到配合一致，控制速度使倒链钩紧胀圈，开始壁板提升，在提升过程中要注意各倒链的行程一致，保证倒链的受力均匀，如果受力不均匀，应停止顶升，进行调整，在最后阶段应缓慢进行。

（4）将第一节箱体下边缘顶至第二节箱体上边缘5mm时，缓慢调整到对接位置，用倒链拉紧第二节壁板，壁板下部用挡块现位铁及方销子固定，上部用胀圈下部的档块定位。

用倒链拉紧最后一道立缝，调整好第二节壁板的垂直度及上口水平度。

（5）画出放大长度钢板的切割线，用乙炔火焰进行切割，然后切割出坡口。

组对最后一道立缝，并焊接所有立缝。

（6）使用提升装置调整环缝间隙，使用背杠将错口均匀分布于整个环缝上，然后进行点固焊n×

50（200）mm。

（7）环缝焊接完成后，将顶（提）升装置回落原位，然后放松胀圈的千斤顶，用倒链将胀圈放下，并将壁板上的卡具痕打磨平整。

顺序安装后几节壁板，做到每道工序合格后再进行下一道工序。

6.3.12大角缝和马蹄缝的组对

（1）大角缝组对为了保证箱体的施工质量首先要对壁板的各项指标做一检查即：

半径、圆度、垂直度、水平度等。

指标达到要求后即可点固大角缝，大角缝组地进分两组进行每组半周。

大角缝焊接时先进行内部的初层焊然后进行外角缝的焊接，最后进行内部的焊接。

（2）马蹄缝为焊接形式。

组对前要清除其杂物，用砂轮机把小板的氧化铁清干净。

组对时分四组同时对称进行，在天气干燥和温度较高时效果最好。

6.3.13箱体附件安装盘梯施工

（1）盘梯在箱附近的平台上分二段预制，盘梯采用下列公式进行曲率计算：

R=L²

/8h，其中：

R为盘梯曲率半径，L为内侧板展开长，h为内侧板水平投影弦高：

h=（1-cosα/2）R0，其中R0为内侧水平投影半径，α为内侧板水平投影包角。

（2）根据计算出的尺寸，计算出分组后盘梯略长取整数的弧弦，按弧距在平台上焊内外交叉的三角板作为固定内侧板用，然后根据踏步宽度焊下三角板为固定外侧板用；

（3）在内外侧板上划出踏步位置，再确定第一块踏步在平台上的基准位，内外侧板以此在基准位旋放固定好后，可以进行踏步组对，组对踏步时，要注意辨别盘梯是顺时针还是逆时针旋转；

（4）盘梯的组装随壁板的组装进行，当第五节壁板立缝及第四圈环缝焊接完毕后开始安装下半节盘梯。

首先确定小平台及基角架的安装位置，然后定位、焊接和检验，组对时要保证盘梯的角度平滑过渡及保证弧度曲率半径。

开口埠安装后再安装上半节盘梯；

安装盘梯后及时安装扶手，以利于人员上下箱安全。

（5）扶梯平台栏杆及顶部栏杆按图纸设计技术要求制做安装，扶梯栏杆和顶部栏杆高度按标准栏杆安全高度及图纸设计高度制做安装。

6.4焊接工艺及质量标准

6.4.1根据壁板材料及工艺施工要求，底板焊缝、度板与边缘板对接焊缝、

壁板与底板T型角焊缝、壁板立缝、壁板环焊缝、箱顶的焊缝及其它部位均采用手工焊。

6.4.2施工工艺流程：

基础验收→水箱底放线→水箱边板组装焊接→中幅板组装焊接→真空试漏→壁板放线→最上节壁板组焊→包边角钢及水箱顶板组焊→水箱顶及劳动保护、附件安装→第二节至低圈壁板及加强圈底的组焊→大角缝组焊→水箱壁开孔→水箱壁及水箱顶附件安装→水箱壁封孔及上水准备→上水试验→水箱体防腐、保温→竣工验收→施工人员、设备撤离。

6.5拱顶水箱的总体试验

6.5.1箱底的严密性试验

箱底试漏前，应清除一切杂物，焊缝的铁锈应刷净，并进行仔细外观检查，如发现缺陷，伤痕应进行补焊。

在用气焊割除临时支点要特别注意不要损坏母材。

箱底的严密性试验可采用真空试漏法，真空渗漏法是在底板焊缝表面刷上肥皂水，将真空箱压在涂好肥皂的焊缝上，并用胶管连至真空泵当真空度达到200毫米水柱时进行检查，如没有发现气泡由焊缝表面泄出，既为合格。

在试验过程中各操作人员要相互配合紧密，一定注意各试验段的对接丁字缝，防止漏试漏焊。

为了可靠起见，箱底真空试验一般不得少于两次，同时对所有焊接临时支点的地方也应进行检漏试验。

检查时所有补焊的焊缝必须重新试验到无漏泄为合格。

6.5.2箱壁、拱顶的严密性和强度试验

箱壁严密性和强度均采用充水试验，充水前应将透光孔打开，并将人孔、管接头、排污孔等加垫封好。

水位高度应等于设计最高水位。

试验时应逐节逐条焊缝地进行检查、无异常变形和渗漏为合格。

对于试水中的少量渗漏现象，修复后可以进行煤油试验检查，对于大量渗漏及显著变形现象，修复后应重新上水试漏。

在修复时应将水位降至渗漏处以下。

容积大于1500米的除盐水箱，其充水速度不宜超过以下规定：

下部1/3箱高为200mm/小时，中部为箱高为150mm/小时，水温不宜低于5

℃。

水箱在注水过程中水深超过一米以上时将所有孔封闭后继续上水，利用U型管测量，压力达到规定的数值时暂停上水，并在拱顶表面上涂以肥皂水，如未发现气泡，则认为严密性和正压试验合格。

正压试验完毕后即放水进行负压试验，负压试验时要注意操作人员的相互配合，以防抽坏水箱，同时采取分次箱顶逐升压的方法，即：

当达到试压值80%时进行检查，箱顶无异常现象，再泄水达到试压值90%，在检查箱顶，确认无问题，再继续泄水达到规定数值。

经检查后，继续上水恢复至常压时，顶板无残余变形和其它异常现象，则为合格。

6.5.3拱顶水箱基础的沉降试验

可按下述方式进行，并作好记录。

箱内注满水后应保持24小时，基础无沉降为合格，如果发现有下沉现象应继续观察，甚至沉陷稳定为止。

整个沉陷过程中，基础不均匀下沉应不超过基础直径的1-5/100，最大不超过40毫米为合格。

在水箱进行充分试验前应测量水箱的垂直度并做好记录。

6.6拱顶水箱的除锈防腐

拱顶的除锈防腐工作，要按设计的规定进行。

箱体焊缝的油漆应在箱体试验合格的才能涂刷。

油漆所有金属构件，铁锈污垢应清除干净，油漆应刷均匀，无漏涂。

附着良好。

油漆工作应在周围温度不低于0℃以下进行时，应采取足以保证质量的油漆材料和措施。

6.7水箱整体验收

按B/T4735-1997《钢制焊接常压容器》、G20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》、G/T20678-2000《补里钢壳设计技术规定》、B/T50341/2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》进行检验验收。

七、拱顶水箱验收应提交的原始记录技术文件资料：

7.1材料、配件和附属设备出厂合格证明书和有关试验报告；

7.2焊缝探伤报告；

7.3底板单独做真空试验；

7.4壁板顶板严密性及强度正负压试验；

7.5整体沉降试验；

7.6施工班组自检互检记录及工程质量检验评定记录；

7.7灌水试验签证

八、质量标准

8.1水箱制作图纸

8.2《电力建设施工及验收技术规范第四部分：

8.3《水处理设备制造技术条件》（JB2932-1999）

8.4《化工设备、管道防腐施工及验收规范》（B/T4735-1997）

8.5《钢制焊接常压容器》（G20584-1998）

8.6《钢制化工容器制造技术要求》（G/T20678-2000）

8.7《补里钢壳设计技术规定》（B/T50341/2003）

8.8《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》（GB50341-2003）

8.9立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB50128-2005）

8.10钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）

8.11焊接工艺评定按照JB4608-2000《钢制压力窗口焊接工艺评定》

8.12GB128-90《立式圆筒形焊接水箱施工及验收规范》进行焊接工艺评定

九、质量通病预防措施

9.1水箱及钢结构焊件组装不合格

9.1.1焊件组装点固时，不按图纸要求开坡口。

（1）坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符合要求。

（2）错口值超过规范要求。

9.1.2原因分析:

（1）焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄，没有仔细查阅图纸，对规程规范的技术要求不明确。

（2）技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。

（3）组装人员私自点固。

（4）质监人员监督不到位。

9.1.3防治措施：

（1）质检人员严格把关，严格工序交接制度，坡口角度、打磨清理不符合标准要求的，不准装配施焊；

（2）焊工必须按图纸及规范要求，严格控制对口间隙；

（3）施焊焊工在每道焊缝施焊前，认真复查坡口间隙及打磨清理的质量，若发现不符合要求的，拒绝施焊，并向有关部门或人员汇报，不准私自处理。

9.3.4严禁安装工自行点固。

9.2焊缝外观质量不合格

9.2.1焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低不平，局部出现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超标，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、沟槽；

角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。

9.2.2原因分析：

（1）施工人员质量意识不高，片面追求速度；

（2）焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择得过大或过小，焊接速度及焊条角度选择不当。

9.2.3防治措施：

（1）焊件的坡口角度及装配间隙，焊件清理、打磨必须符合要求。

（2）焊条或焊钳的角度、运条的速度随时适应焊件装配间隙及位置的变化。

（3）根据不同的间隙及焊接位置选择不同的、合适的焊接电流。

（4）角焊缝时，尤其要注意保持正确的焊条角度及运条速度。

9.3咬边

9.3.1原因分析：

焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。

9.3.2防治措施：

选择合适的电流，不宜过大，控制电弧长度，掌握合适的焊条角度和运条的方法，技巧，全氩弧焊时，要注意焊枪与焊丝的摆动要协调配合。

9.4焊瘤

9.4.1原因分析：

主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。

9.4.2防治措施：

焊前彻底清除坡口表面及附近的脏物，焊缝间隙必须符合规定要求，按照不同的焊接位置选择合适的焊接电流，灵活熟练地调整焊条角度，控制电弧长度，正确掌握运条的方法，技巧及速度，注意熔池的控制。

9.5弧疤

9.5.1原因分析：

焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。

9.5.2防治措施：

焊工要养成良好的操作习惯与工作作风，经常检查焊接电缆线及地线的绝缘情况，发现破损处，立即用绝缘布包扎好；

焊接时，不在坡口以外的工件上引弧试电流，停焊