钢结构工程专项施工方案标准版样本Word下载.docx

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辅工

60

2、现场拼装、安装劳动力

高峰期现场安装劳动力使用计划表

项目管理人员

安全员

起重工

铆工

电焊工

测量工

电工

涂装工

拼装工

16

51

1）、参与施工人员均持证上岗，施工前针对本工程特点进行作业专门培训。

2）、施工人员均参与过钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和要求，有丰富施工经验。

3）、焊缝检测和原材料检验均委托有资质单位和人员进行检测。

4）、管理人员参与多项类似工程施工并含有丰富实践经验。

2.2.4钢结构施工机械设备需用计划

1、制作设备需用计划

1）、依据构件形式特征，确定关键加工设备含有性能及型号；

2）、依据构件需求进度安排，结合构件加工量，编制制作机具设备需求量计划；

3）、工程开工前，组织人员对加工机具进行一次全方面检修和保养，确保设备能正常运行工作；

4）、为确保钢构件加工质量，将组织必需工艺试验，配置必需制作质量检测设备。

制作关键机械设备投入计划表

制作机械

设备名称

数量（台）

品牌

型号

数控火焰直条切割机

CNCCG400C

H型钢自动组立机

Z15

液压矫正机

YTJ60B

数控平板钻床

CDMP

H型钢三维钻

BDM1050

磁力钻

J3C0349

半自动切割机

CG1-2100

H型钢矫正机

J2J-800

抛丸清理机

HP1018

碳弧气刨

W―500型

焊接设备

手工电弧焊机

BX3-500

CO2气保焊机

NBC-500

龙门自动埋弧焊机

MZ-1250

检测设备

规格型号

产地

性能

数量

一般探伤仪

CTS-22B

中国

2、安装设备需用计划

1）、拼装设备表

生产部位

电焊条烘箱

1台

焊条烘培

焊条保温筒

4只

焊条保温

二氧化碳焊机

2台

直流焊机

BX-500

4台

空压机

0.9立方米

磨光机

射吸式割炬

3套

卡环

10#、6#

若干

结构吊装

对讲机

6部

现场联络

11

氧气瓶

4个

12

乙炔瓶

2个

13

CO2气瓶

6个

14

灭火器

碘钨灯

220V1000W

配电箱

安全型

接焊接设备

17

扭矩扳手

M24、M30

2把

拧高强螺栓

18

钢丝绳

φ15、φ19、φ25

拼装吊装

2）、测量、检测设备表

名称

全站仪

TopconGTS-211D

已检

经纬仪

J2-2（苏-光）

水准仪

DZS3-1

塔尺

5m

水平尺

800

大盘尺

长城50m

超声波探伤仪

CTS－PLUS

2.3钢构件加工制作

2.3.1加工关键分析

本工程门式钢架柱、梁皆为焊接H型钢，其中主构件所采取钢板为6、8、10、12、16、18、20厚Q345B钢板，钢构件加工前优异行拆图工作，依据拆图所得数据，提出材料采购计划。

材料计划提取时依据成品H型钢长度定尺板材长度，这么能够提升下料、拼装效率及二次焊接时大大降低对接焊缝焊接数量，既能够省工、省料，又能够提升H型钢质量。

工厂焊接制作变截面H型钢应严把质量关，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量确保。

2.3.2材料采购、储存

除特殊注明外，钢架及其肋板、节点板采取Q345B钢材，Q345B钢材，其质量标准应符合现行国家标准《建筑结构用钢板》（GB/T19879-）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）要求。

1、钢板入库

（1）购入钢材应具体检验钢厂出具质量证实书或检验汇报，其化学成份、力学性能和其它质量要求必需符合国家现行标准要求，且其质量证实书上炉批号应和钢材实物上标识一致，不然不得入厂加工；

（2）依据钢材质量证实书和尺寸规格表逐张检验、查对，并检验钢材表面质量；

（3）本工程钢材必需按其强度等级和厚度单独分列堆放，不许和其它工程用料混杂。

对不一样强度等级钢材应用不一样标识（颜色）给显著区分，并注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防使用未经同意材料，同时定时检验质量情况以防损坏，填定《钢材入库报验统计》报生产部门；

（4）材料使用必需跟踪（钢印移植），万一发觉某一零件存有问题，可立即查出该块钢板所包含其它零件及数量。

给予堵截，采取方法；

2、焊材

（1）焊材选配

焊材选配必需满足设计图纸要求和焊接工艺需求，和主体金属强度相适应，且其产生焊接金属机械性能不低于母材（或次要母材）机械性能；

（2）选配范围

埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）要求；

气保焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493-1998）要求；

（3）焊材管理

购入焊接材料应含有焊接材料厂出具质量证实书或检验汇报；

其化学成份、力学性能和其它质量要求必需符合国家现行标准要求；

购入焊材按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；

焊材使用前，必需按其使用说明书上所列要求进行烘焙等方法，符合要求后方可发放使用；

3、主材、辅材复试

根据《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-）和钢结构设计说明要求实施。

2.3.3钢构件制作步骤

焊接H型钢加工：

2.3.4H型钢制作工序

1、腹板和翼板下料

主板材采取直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以降低条料变形，然后依据图纸要求，对腹板采取半自动切割机进行对称切割坡口；

注意：

a.下料前必需对钢板不平度进行检验。

b.翼板、腹板平面度许可偏差：

在1米长度内不平度在1mm以内。

c.发觉不平度超差严禁使用，平直度合格钢板才能放样、号料和切割。

划线公差要求：

项目

许可偏差

基准线，孔距位置

≤0.5mm

零件外形尺寸

≤1.0mm

划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。

作记号时不得使用凿子一类工具，少许样冲标识其深度应小于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性划线痕迹。

2、号料

（1）号料前应先确定材质和熟悉工艺要求，然后依据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

（2）号料母材必需平直无损伤及其它缺点，不然应先矫正或剔除。

（3）原材料对接

板制钢梁标准上由整块板下料。

若许可对接，则在梁上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。

上、下翼板和复板三者对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，和加径板孔群应错开100以上，且分别对接后才能组装成型。

原材料拼板焊接后按要求进行探伤。

全部构件原材料若长度、宽度不够，优异行对接，符合要求后再制作构件。

3、下料、坡口加工

下料

下料切割加工要求根据企业内控标准进行，钢板下料切割前用矫平机矫平及表面清理，切割设备关键采取火焰多头直条切割机等。

下料后检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。

检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

数控直条气割机

坡口加工

坡口使用半自动切割机进行坡口加工，此方法简单易行，效率高，能够满足多种形状坡口要求。

剖口角度

示意图

角度值

坡口角度△α

△α=±

25°

5°

坡口钝边△α

1.0

切割

切割前应清除母材表面油污、铁锈和潮气；

切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。

气割公差度要求：

允许偏差

零件长度

长度±

2.0mm

零件宽度

板制H钢翼、腹板：

宽度±

1.0mm

另件板：

切割面不垂直度e

t≤20mm，e≤1mm；

t≥20，e≤t/20且≤2mm

割纹缺口深度

0.2mm

局部缺口深度

对≤2mm打磨且圆滑过分。

对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡

切割后应去除切割熔渣。

H型钢对接若采取焊接，在翼腹板交汇处应开R=15mm圆弧，以使翼板焊透。

火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

4、组装

组装要根据工艺步骤进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内铁锈、油污等应清理洁净，筋板装配处应将松散氧化皮清理洁净；

对于在组装后无法进行涂装隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆；

构件组装完成后应进行自检和互检，正确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发觉问题，应立即向上反应，待处理方法确定后进行修理和矫正。

构件组装许可偏差表

项次

简图

许可偏差（mm）

T形接头间隙e

e≤1.5

对接接头错位e

e≤T/10且≤3.0

对接接头间隙e

（无衬垫板时）

-1.0≤e≤1.0

组合BH外形

-2.0≤△b≤+2.0

-2.0≤△h≤+2.0

BH钢腹板偏移e

e≤2mm

BH钢翼板角变形

连接处

e≤b/100且≤1mm

非连接处

e≤2b/100且≤2mm

腹板弯曲

e1≤H/150且e1≤4mm

e2≤B/150且e2≤4mm

5、焊接

A.焊前准备

a.组立定位焊可采取气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度30~40mm，焊道间距为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。

b.埋弧焊焊丝选择φ5mmH10Mn2焊丝，焊剂采取SJ101。

c.埋弧焊焊接时，必需在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，确保引弧及收弧处质量，预防引弧及收弧处焊接缺点。

d.引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。

e.采取对接钢板时，必需确保腹、翼板对接焊缝相互错位大于200mm，且翼板拼接长度大于2倍板宽，腹板拼接长度大于600mm，且对接焊缝距柱端头大于500mm。

B.焊接规范

采取埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区油污、铁锈及其它污物。

采取埋弧焊直接焊接反面不清根工艺方法，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，盖面一道；

焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。

埋弧焊焊接完成后，认真清理焊缝区熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。

C.厚板H钢焊接

（1）气保焊焊接

a.焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要和母材材质相同，引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，确保引弧及收弧处质量，预防产生弧坑裂纹。

b.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊道周围最少25mm范围内铁锈、油污等杂物。

c.进行气保焊打底焊（打底厚度6~10mm），和中间层焊接、后面打底焊前必需根本清根并清理打磨坡口，确保无影响焊接质量杂物，符合施焊要求；

打底焊前需要预热，预热前必需先检验定位焊缝有没有裂缝，预热后再检验，确定无裂缝后才正式焊接，正式焊接前预热100～150℃，焊接时确保层间温度控制在100～150℃，温度用红外线温度计或测温笔测定；

采取气保焊机，ER50-6，φ1.2mm焊丝进行焊接。

d.焊接过程中注意随时检测构件焊接变形情况，调整焊接参数及焊接次序，控制焊接变形；

（2）埋弧焊盖面焊接

采取门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机，焊丝选择φ5mmH10Mn2焊丝，焊剂选择SJ101进行盖面。

SJ101焊剂使用前必需在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干焊剂严禁使用。

b.打底、中间层焊焊接完成并清渣后，对整条焊缝进行埋弧焊盖面焊接，焊前应按焊前准备工作进行预热，焊接完成前不得中途停止超出15分钟，如必需停止，应采取保温方法，重新施焊前必需再次预热至200℃；

层间温度控制在150-200℃，整条焊缝焊接完成后采取后热处理，后热温度200~300℃。

c.焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同焊接方向以减小H钢扭曲变形；

d.焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接次序，控制焊接变形；

e.焊接位置采取船形位置焊接；

f.清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

（3）焊接检验

a.焊工自检焊缝外表面成形，发觉咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。

b.焊脚高偏差0~3mm；

焊缝表面高低差：

在任意25mm范围内小于2.5mm。

c.待完成焊接24h后，由质检科对焊缝进行无损检验：

焊缝进行20%百分比超声波探伤，焊缝等级按二级，并出具检验统计，划出未焊透、夹渣等缺点部位，若发觉焊缝出现裂纹时，应立即上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。

d.焊工应在指定位置上打上钢印。

（4）修补

对焊缝检验出超差缺点，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用手工电弧焊补焊，采取φ3.2mmE5016焊条,在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。

修补处必需光滑过渡，以后重新进行探伤，对同一处缺点许可第二次气刨后补焊，并第三次探伤。

对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理；

重新检验尺寸、外形，对于全方面合格打合格印记。

6、矫正

钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以确保组装精度。

矫正可采取两种方法：

火焰矫正和机械矫正。

A.火焰矫正：

当采取火焰矫正时，加热温度不得超出900℃，不得用水急冷。

B.机械矫正：

转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。

如上图所表示：

7、制孔

采取数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），通常螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚锚栓孔可采取划线孔方法。

采取划线钻孔时，孔中心和周围应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。

直径

0~+1.0mm

圆度

1.5mm

垂直度

≤0.03t且≤2.0mm

孔位许可偏差

名称

孔中心偏移△L

-1≤△L≤+1

孔间距偏移△P

-1≤△P1≤+1

（同组孔内）

-2≤△P2≤+2

（组孔之间）

孔错位e

e≤1

孔边缘距△

△≥-3

L应大于1.5d

或满足设计要求

8、抛丸除锈

A.表面毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理洁净；

抛丸所用空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。

空气过滤器中填料，应定时更换，空气缓冲罐内积液也应定时排放；

抛丸用磨料应符合下列要求：

磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求粒状物；

抛丸后不应残留在构件表面上；

多种磨料表面不得有油污，含水不得大于1%；

B.抛丸质量要求：

钢结构抛丸处理后表面质量达成GB8923-88中Sa2.5等级，该表面呈灰白色。

抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用洁净无油、水压缩空气吹净构件表面上锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；

C.抛丸后构件表面保护：

为保护抛丸后构件表面质量，应依据气象、环境条件作出对应保护方法，在施工中尽可能预防人员触摸和有害物质沾污。

2.3.5涂装工艺

1、防腐施工工艺步骤

2、构件涂装

（1）底漆：

防锈底漆两道；

（2）中间漆：

配套中间漆两道；

（3）面漆：

配套面漆两道。

3、涂装质量控制和质量要求

A.涂装环境：

雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿统计仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；

B.安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装。

2.3.6焊接检验及管理

1、焊接施工中质量管理

A.焊接质量确保程序图

焊接质量确保程序图

B.焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发觉任何问题，应立即上报，并进行整改，以确保质量。

C.每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除洁净。

如自检后发觉缺点，应用碳弧气刨清除洁净，并返修好后再开始下一焊道焊接。

D.中止后焊缝重新焊接,应按要求工艺方法重新开始，而且直至焊完，不得中止。

E.焊接过程中应控制层间温度，对于Q345钢材，其层间温度应控制在150℃以下。

F.焊接完成后，焊工应统计完成日期，并提交焊接工长以作统计。

2、焊接检验

A.全部焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检验，并统计成表。

B.焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺点。

C.对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检验。

焊缝外观质量表

检验内容

图例

许可公差

对接焊

焊缝加强高

（C）

b＜20;

一级0.5≤C≤2.0mm

二级0.5≤C≤2.5mm

b≥20;

一级0.5≤C≤3.0mm

二级0.5≤C≤3.5mm

贴角焊缝焊脚

尺寸（hf+△h）

和焊缝余高（C）

hf≤6;

0≤△h≤1.5mm

0≤C≤1.5mm

hf＞6;

0≤△h≤3.0mm

0≤C≤3.0mm

T接坡口焊缝

加强高（△S）

△S=t/4，但≯10mm

焊缝咬边

（e）

一级焊缝：

不许可

二级焊缝：

≯0.5mm深度咬边,累积总长度不得超出焊缝长度10%

三级焊缝：

≯0.5mm深度咬边,累积总长度不得超出焊缝长度20%

表面裂缝

表面气孔及密集气孔

一级和二级焊缝：

直径≤1.0mm气孔在100mm范围内不超出5个

焊缝错边

一级和二级焊缝:

d＜0.1t但≯2.0mm

三级焊缝:

d＜0.15t但≯3.0mm

焊缝过溢

（θ）

全部焊缝:

θ＞90°

表面焊接飞溅

电弧探伤，焊瘤

表面夹渣

3、无损检测

加工厂对材料检验和试验，对工厂构件作100%目视检验，按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。

无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。

经过测试来发觉焊接区域分层、夹杂物或其它不连续地方。

4、焊缝修补

A.焊接中修补

焊接过程中如发觉焊缝有缺点，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺点，待缺点完全清除后再继续进行焊接。

如发觉裂缝，应汇报焊接工程师，待查明原因后再进行处理。

B.无损探伤后修补

无损探伤确定缺点位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺点两端各加50mm清除范围，在深度上也应确保缺点清理洁净，然后再按焊接工艺进行补焊。

同一部位返修不得超出两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得私自处理，必需立即汇报焊接工长。

2.4构件运输

2.4.1构件运输分类

工厂制作完成后关键有以下多个运输形态：

1、钢构件运输（定义为第一类构件）

钢柱、钢梁运输

2、其它散件（定义为第二类构件）

关键包含：

高强螺栓、油漆、连接板等材料。

2.4.2产品包装

产品包装是保护产品性能，提升其使用价值手段。

经过储存、运输等一系列流经过程使产品完整无损地运到目标地。

1、构件包装在油漆完全干燥并检验验收后进行；

2、包装依据本工程钢结构特点、储运、装卸条件进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；

3、包装钢结构外形尺寸和重量应符合公路运输方面相关要求；

4、包装要求

1）包装依据安装次序、分单元配套进行包装；

A．构件和构件间必需放置一定垫木、橡胶垫等缓冲物，预防运输过程中构件因碰撞而损坏。

B．在整个运输过程中为避免油漆损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。

2）装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢靠，不得串动，必需时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱充满度不得小于80%。

2.4.3构件运输

本着先安装先运输标准，对现场首批安装构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场拼装、安装需要，又要保持运输工作量合理，尽可能避免出现运输量前后相差较大，时松时紧现场，运输次序还应和现场平面部署合理结合。

1、在运输过程中，企业派专员负责汽车装运，对装卸质量作全方面负责和监控，发觉问题立即处理并立即反馈给企业，方便做出第一时间处理，从真正意义上把质量放在第一位；

2、构件装载和加固基础要求是必需能够经受正常汽车运输中所产生多种力作用，方便确保钢结构在运输全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况；

3、钢结构装载方法

A.钢结构运输时，按安装次序进行配套发运；

B.汽车装载不超出行驶证