注塑模具设计制作规范与验收标准表文档格式.docx
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注塑模具设计制作规范与验收标准表文档格式.docx
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模具必须在A板或B板上用箭头标明安装方向(指安装方向有要求的模具),箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均喷黄色漆,字高50mm,警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。
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模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹,多余的进出水、气、油孔(工艺孔除外)等影响外观的缺陷存在。
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模架各板都应有大于1.5mm的倒角,以防止吊绳被割断。
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模具外观应该喷蓝漆,防止被腐蚀(公司如有特殊要求,按合同及技术要求)。
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所有电线的出线位置应在天侧,防止被水路侵湿。
2、moldtransfer/模具吊装
模具便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件(运输时除油缸需单独包装以外)。
重量≥8000KG的模具安装在注塑机上时,须用穿孔方式压螺丝,不允许单独压固定板;
即使设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效。
模具配件不能影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等,须有支撑柱加以保护。
上注塑机的吊环孔要求设在前后模(大多在A、B板)重力的中心,保证模具在5度之内直接吊起(如吊环与水嘴、油缸及预复位杆等零部件干涉,可以适当更改吊环孔位置)。
所有超过10kg的模具零部件要加工吊环孔;
小于10kg的零部件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
模胚5050以上的型腔及型芯(即A、B板)需四面加工吊模孔;
模板长度超过600mm的四周面每面须加工两个吊模孔。
模具都必须有锁模块,锁模块首先考虑正装在操作员侧,并漆成黄色以示警戒;
4045以上的模具要求做2个锁模块,操作侧与非操作侧各1个。
码模板厚度须满足公司码模块尺寸要求,码模板能够有效保护运集水块和接线盒。
模具重量小于450KG零部件的对角要有一个3mm深,25mm宽,45°
的撬模槽.(热流道板与A板之间、A板与B板之间、B板与方铁之间、装有中托司的顶针板与顶针底板之间都要有撬模槽);
所有重量超过450KG的零部件应在模具四个角上挖6mm深,25~35mm宽45°
的撬模槽。
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所有模板顶部必须有吊环螺孔,并在吊环螺丝孔边加刻上吊环规格标识。
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模具外形尺寸必须符合公司指定的注塑机台尺寸。
3、Cavity+Core/型腔+型芯
模具分型面设计须具备定位能力,分型面设计有利于控制产品毛边及毛边走向。
对产品为光学表面要求的模具,其成型面部分必须用CNC加工,禁止采用EDM加工,光学面产品公差为0.04mm.
一模数腔的制品是否注明L或R或模穴号,如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求,如客户无要求,则应在便于脱模且不影响外观及装配的地方加上,字号高度为3mm。
模坯和内模镶件的基准角须符号标记,为了便于后期模具维修其材质及硬度须打在模肉底部。
镶件式模具的模框深度须与设计方案一致(其底部不允许用垫片),须满足桡度计算公式或者经验计算法。
模具唧嘴下沉时原则上其挂台不得直接挂于模仁上,拼镶式模仁其拼镶线上的顶针孔必须镶套。
镶件基角为直角,其他三个为R角防止错装,或者不做R角,做成三个直角和一个C角或做成单边挂台以区分方向。
当内模镶件长度≥350mm时,需设计斜压块;
斜压块的材质为H13或Cr12,热处理至HRC48-52°
。
模具的内模仁必须做锁模角(即虎口),锁模角的大小根据内模镶件的大小而定(原则上宽度不得小于模仁宽度的1∕10,分型面倾斜角度越大的宽度及高度越大),高度至少15mm以上;
原则上凸模的锁模角全部凸出,凹模锁模角凹陷。
镶件上有擦穿位的,镶件要做热处理;
其镶件的材质要优于型腔、型芯及滑块的材质,并需热处理至HRC52-56°
内模有擦穿位的模胚要配直身锁,模胚4040以上且分型面无定位功能的模具也需加直身锁。
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对于深骨位(深筋≥15mm)、薄钢料首先考虑做成镶件,便于加工、排气和维修,镶件要有足够的强度,易加工,小镶件保证拆装方便。
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插穿部分的镶件须有斜度,插穿部分无薄刃结构。
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嵌件研配是否到位,安放顺利、定位可靠。
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镶块、镶芯等是否可靠定位固定,圆形件有止转。
镶块下面不垫铜片、铁片,如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。
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不活动的板与板之间(如A板与固定板,垫块与B板等)要有管位销,销钉大小采用龙记模胚标准;
管位销两头要加工螺纹孔,方便拆装(顶针板与顶针底板除外)。
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所有模具要加排气(一般加工在动模),浇口的对面、死角位、最后充胶位必须设计排气槽(具体可根据模流分析困气位置设置);
同时流道也要设置排气.有必要时,镶针、司筒、顶针,镶件均需要加排气.排气槽必须能将气体顺畅排出模具外。
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一般在动模分型面每隔40~60mm开排气槽,排气槽的宽度及有效长度为10mm,排气槽的深度尺寸应该按照成型材料溢料值(PP为于0.03mm,PBT为0.01mm)的不同而定,排气槽深度必须小于塑料的溢边值。
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排气槽应该用铣床或磨床加工,然后省去刀纹;
如果分型面复杂的,侧采用CNC、EDM加工。
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模具胶位面不应该有可见焊接痕,刮花痕,或火花纹等;
所有骨位应沿出模方向省模,不能有火花纹。
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若制品有粘前模的趋势,后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹,但不得有加工较深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻点,若顶杆上加倒钩,倒钩的方向须保持一致并止转,且倒钩易于从制品上去除。
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前模有孔、柱等要求根部清角的制品,孔、柱是否前模镶拼。
深度超过10mm的螺丝柱是否采用司筒针。
螺丝柱如有倒角,相应司筒、镶柱是否有倒角。
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模具前后模表面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷;
分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空印痕,封胶部位无凹陷。
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小型模具封胶位宽度不小于15~20mm,模仁尺寸400mm以上的中大型模具的封胶位宽度为30~50mm,其余部分可机加工避空。
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模架锁紧面研配80%以上面积须配合良好,A、B板之间须镶嵌淬硬的成对平衡垫块,且面积需要90%碰到红丹,碰红的硬度须高于分型面以减轻对分型面的压力。
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需与前模面碰穿的司筒针以及¢3mm以下的小镶柱,应该插入前模里面,四周为斜面锁紧;
各碰穿面、插穿面应该研配到位。
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必要时可考虑透气钢进行排气,透气钢的疏气效果与厚度成反比,其使用厚度为30~50mm,透气钢须疏气的部份在精加工时(胶位及底部)除EDM外,不可作任何机械加工(磨床或锣床),粗加工时可作任何机械加工。
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模厂须提供三次元(3MM)检测报告(若公司预先提出要求)。
4、Slides/滑块
为了方便修模,小滑块上的胶位一般情况下要与滑块座分开制作成分体式,滑块上不能有尖角,要有足够的排气能力。
滑块的宽、长比尽量做到1:
1.5;
最大不能超1:
1;
滑块导向长度与滑块高度比不小于1,一般要求为≧1.5;
滑块导向高度不得小于滑块伸出高度的1/2。
滑块、抽芯是否有行程限位,小滑块限位用弹簧,在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝,油缸抽芯有行程开关。
当滑块或镶件≥60×
80mm以上时,为了便于后期维修要在底面或侧面打上编码及其材质,须热处理的还要打上硬度值。
镶块式的的滑块需热处理至HRC48-52°
且磨擦面要开油槽(油槽边缘不要开通,防止漏油),方便润滑和排气,以防有擦烧的现象;
整体式的铲机须增加耐擦片。
滑块的滑动配合长度须满足抽芯行程要求,滑块完成抽芯动作后保留在滑槽内的长度是不得小于滑槽长度的2/3。
滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2~3°
如行程过大(≥30mm)可用油缸。
滑块在每个方向上(特别是左右两侧)是否有3~5度的导入角,以利研配和防止出现飞边;
滑块的滑动距离大于抽芯距2~5mm,斜顶类似。
当滑块宽度≥150mm时,其滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料为T8,热处理淬火至HRC50-55,耐磨板比大面高出0.1-0.5mm,耐磨板应加油槽(油槽边缘不要开通,防止漏油),当滑块宽度≥250mm时,在下面中间部位是否增加一至数个导向块,材料为T8A,淬火至HRC50-55,与滑块有相对运动的零件均须淬火,如导向块、限位块、压条等。
滑块用弹簧限位,若弹簧在里边,弹簧孔是否全出在后模上或滑块上;
若弹簧在外边,弹簧固定螺丝是否两头带丝,以便滑块拆卸简单。
滑块锁紧面与底面需加耐磨板。
滑块的压条材料采用0-1、DF2或DF3耐磨油钢,须有定位管销且同行位的磨擦面开油槽(油槽边缘不要开通,防止漏油),锁紧块的锁紧面原则上必须完全包含产品成型面且具有足够强度(尽可能采取与模胚整体原身),锁紧块的锁紧面与滑块的配合面要求必须超过滑块高度的2/3。
当滑块完全包裹制品侧面时,为防止滑块运动时拉伤产品及变形,需在滑块上设置反顶装置。
大的滑块不能设在模具安装方向的上方,若不能避免,是否加大弹簧或增加弹簧数量并加大抽芯距离。
如油缸抽芯成型部分有壁厚,油缸应该加反锁机构。
斜导柱的大小尽量做到滑块长度的1/3,斜导柱的角度是8°
~25°
(常用角度:
12°
、15°
、18°
);
铲机斜面的斜度比斜导柱的角度大2°
~5°
;
斜导柱的固定长度必须不小于斜导柱直径的2倍;
滑块上斜导柱孔口应倒圆角。
滑块设计合理,强度足够,定位可靠,冷却均匀,无法冷却充分时,须采用BE-CU(铍铜)材料。
合模时滑块运行到底时是否与前后模合模同步?
滑块运行是否顺滑?
不卡死,不晃动?
5、Lifters/斜顶
CheckItemswhenspottingperattachedsketch/按下图所示的配合关系检查
斜顶封胶面(从胶位面下来1/3的面积或12mm高)需90%碰到红丹,斜顶其余的侧面50%碰到红丹,斜顶底部75%碰到红丹。
所有骨位省模足够,且出模方向没有倒扣。
CheckItemswhenassemblylifter/装斜顶时的检查项目
装好后斜顶顶出后不可晃动,斜顶表面须抛光,斜顶面低于型芯面0.1~0.15mm(除非斜顶面需要与前模接触)。
斜顶头与斜顶杆端面碰到红丹50%以上。
斜顶杆与斜顶头滑动配合;
斜顶杆与铜套滑动配合;
斜顶杆铜套与后模肉滑动配合或有点紧配;
斜顶头用销钉固定。
斜顶杆平位与防转块的间隙为0.05~0.1mm。
斜顶顶出至最大行程时没有与任何部件干涉。
Designitems/设计检查项目
斜顶的角度一般≤12°
当斜顶行程比较大,斜顶的角度可以>12°
,但斜顶需要做导滑机构。
斜顶侧面要加工油槽,油槽不可以磨通造成漏油以及多处利角,斜顶顶出后油槽不可以露出胶位面,滑动部件是否有油槽(顶杆除外),表面进行氮化处理,硬度HRC50~55°
(大型的按公司要求)。
斜顶头四周非成型部分应加工3-5度的斜度,下部周边倒R角
整体式的斜顶须加硬或氮化处理;
斜顶的材料跟内模仁的材料不可以相同,需进行热处理(氮化或淬火)。
斜顶须安装导滑槽,其材料为锡青铜或自润滑导套,布置于B板,用螺丝固定,定位销定位。
斜顶材料为718或H13,淬火处理至HRC50~55°
斜顶滑座首先考虑自润滑的标件。
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难以脱模的结构,应增加反顶机构或管位,防止粘模拉变形。
当制品顶出时易跟着斜顶走时,顶杆上应加槽或蚀纹来加大干涉量,并不影响制品外观。
斜顶或滑块上的镶芯应有可靠的固定方式(螺丝紧定或有胚头从背面插入)
斜顶跟前模分型面有碰穿位的,回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。
6、EjectorSystem/顶出系统
顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否符合要求。
顶杆胚头的尺寸,包括直径和厚度不允许私自改动或垫垫片,顶杆不允许上下串动。
如滑块下存在顶杆、顶块等顶出机构,是否设计强制预复位机构,顶板是否有复位行程开关。
油缸抽芯、顶出时须有行程开关控制,安装可靠。
顶出距离应有限位块或者行程开关进行限位,限位块材料为45#钢,底面须平整。
当模具长度≥600mm时应有四个限位块;
当模具长度≤600mm时应有2个限位块,顶出限位块高度相同且有足够的接触面积。
复位弹簧须选用标准件,两端不打磨、割断;
复位弹簧安装孔底面应为平底,安装孔直径比弹簧大5mm。
顶针跟模肉的配合应顺畅,与模仁的间隙为0.01~0.02mm,顶针的封胶位应保持为20~30mm之间。
顶针直径≤3mm且长度≥200mm的须采用带托顶针。
司筒直径≤6mm且长度≥300mm的须采用双节司筒及司筒针。
顶出机构跟前模分型面有碰穿位的,回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。
有成型的顶针其头部要加工止转装置;
顶杆端面应低于型芯表面0~0.1mm。
顶针在胶位的斜面或弧面上时,顶针的胶位面要加工网格纹或条形槽,深度不超过0.3mm以防滑;
当顶针位于斜面、弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,必须要設置止转裝置;
如果顶针面处有装配,顶针可以凸进胶位面0.1~0.5mm。
注塑机吨位大于800T以上的模具原则上要用油缸顶出;
机械顶出时,中间的顶出孔尽量少用。
顶块可靠固定,四周非成型部分应加工3~5度的斜度,下部周边倒R角;
所有顶块可从分型面一侧拆卸。
顶杆及顶块尽量布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边;
顶杆与冷却水路等保留至少5mm的间距。
三板模前模板与水口板之间应有弹簧,以辅助开模。
机械手取件的三板模在机械手取料头时,限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,防止限位拉杆与机械手干涉或在模架外加拉板。
三板模水口板是否导向滑动顺利,水口板易拉开。
透明PS、AS、PC、PMMA等不采取强脱结构,特别是对有外观要求的制品。
模具产品顶出顺畅,取件方便(根据要求是否采用机械手取件),量产时不得使用脱模剂协助产品出模。
所有回针必须与分型面贴平、无点焊,与其顶部相碰的模板上须镶嵌淬硬的垫片;
胚头底部无垫垫片及点焊。
7.CoolingSystem/冷却系统
运水符合图纸(螺牙,位置以及大小);
攻牙正确(正确的尺寸并且有足够的牙封水)。
冷却水嘴有进出水标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如IN1、OUT1;
标识英文字符为大写(字符大小20mm),位置在水嘴正下方10mm处,字迹清晰、美观整齐、间距均匀。
运水接头选择规则:
360吨以下的模具用1/4NPT系列接头,460吨以上的模具用3/8NPT系列接头(具体以公司要求为准);
运水接头首选设计在非操作侧,运水接头容易插入和取出;
运水接头不可以凸出模具表面。
带隔水片的运水堵头为1/4NPT、3/8NPT(具体以公司要求为准);
运水孔表面到胶位面和分型面的距离L:
12mm≤L≤35mm,即满足3~5倍水路的直径。
运水与运水之间的中心距离是35mm~70mm(视模具的大小而确定).模具运水要尽量与产品随形排布保证生产中模具温度保持恒定,冷却均匀无盲区,进出水温差小于5度。
冷却水路的直径:
当模仁≤200mm用?
8mm;
当模仁≥200mm且≤400mm用?
8mm或?
10mm;
当模仁≥400mm用?
10mm或?
12mm。
所有隔水片小于水井的深度,保持水路直径大小的间距;
水道隔水片采用不易受腐蚀的材料,一般用黄铜片,厚度为3~4mm。
进出油嘴、气嘴同冷却水嘴标记方法一样,并在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。
模具的型腔、型芯、滑块、镶件及斜顶(无法冷却充分时,须采用BE-CU材料)冷却均匀,温差小于5度,水路耐温100度,耐压10KG。
冷却水嘴避空孔直径大致为¢25、¢30、¢35mm三种规格,孔口须有倒角,倒角大于1.5×
45,倒角一致。
运水接头不得直接接到模仁上;
密封圈要用耐高温的"
O"
形密封圈,放置密封圈的密封槽开设在模架上,密封圈安放时是否涂抹黄油,安放后高出模架面。
模具安装方向上的上、下侧开设水嘴,应当开导流槽内置,无法内置的油嘴或水嘴下方须有支撑柱加以保护。
冷却水嘴不允许伸出模架表面,水嘴头部凹进模具表面不超过3mm。
前、后模须采用集中运水方式;
对热流道的模具,热嘴的冷却必须是独立控制的。
内部镶块上的水路密封使用金属堵头,以防模具热胀冷缩时产生漏水;
试模前须通水试验,进水压力为1Mpa,通水5分钟,不出现漏水现象。
运水铭牌正装在操作员侧。
Hot+ColdRunnerSystem/热流道+冷流道系统
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